摘要：直插印制板系列产品是公司的主要产品之一，生产效率提升与质量提升为生产线上最为关注的两大课题。对军工制造型企业而言，质量的红线不可逾越，产品的效率也至关重要，因此。本文拟运用逆向分析的方法对工序流程进行深度评估，从精简工序的角度出发，对车间现有的生产工序流程进行优化改进，以提升产品的质量、提高生产的效率。
关键词：直插印制板产品；工序精简；效率；质量提升
1引言
针对制造型企业的生产车间而言，通常产品的“生产效率提升”与“质量提升”是一对相互矛盾的课题，但从工艺改进的方式入手可以在保证产品质量不低于改进前的同时，实现显著的生产效率提升。生产工序流程精简，根据精艺生产的核心思想，按照基本的四大改善原则：取消、合并、重排和简化，先从整体上对产品的生产流程进行再造，达到整体流程的精简；通过推进精艺生产，整体的原工序流程会得到较大的改变，从而减少制造全流程内的浪费，有效减少作业人员、提升产量，缩短交付周期，在降低制造成本的同时，快速满足客户的需要。
2直插印制板生产线现状分析
常用直插印制板产品传统生产流程共13道，流程主要可以分为四类，分别为：预备工序、基础工序、修补工序、其它工序。通过直插印制板传统生产工艺流程进行深度分析，得出十三个主要工序中有八道工序改进可能性较小，有三道工序有较大改进必要，两道工序急需寻求突破，因此，本次精简工序的主要突破口主要对象为急需寻求突破的工序调高低与校正工序。
3改进方案验证分析
3.1 逆向分析
详细分析了调高低与校正工序的相关因素，可以得知，两道工序都为操作难度大，操作人员数量较多，要求操作人员技能较高，本工序对保证产品质量有很大影响。工序产生的根源都为其它因素导致的产品质量缺陷，使用对应工序进行修复弥补来保证设计要求，因此改进的关键点为——抑制造成产品质量缺陷的相关环节。
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3.2 实施改进
在准确的定位了产品生产过程中调高低、校正工序的影响因子后，开始着手相应改进措施，目标对象为产品某型号直插印制板产品。在装入时使用调高低夹具，可很好的保证产品对接端的高低尺寸，改进主要是以引脚固定板夹具的方式来实现的，经过了多次验证得到较为符合车间产品要求的夹具，具体改进过程如下：
第一代：聚四氟乙烯薄板
为了更好的分析产品，对某型号产品进行了三维建模，设计出与引脚排列对应的固定板结构，以保证印制板排列要求，通过固定板底部孔位保证各排引脚装配方向，为了防止粘胶的情况发生，选用了聚四氟乙烯作为材料，。本方案的试验结果不太理想，原因为聚四氟乙烯材质脚软，固定板太薄，易变性，无法保证装配尺寸，底部形状难以确定引脚方向。
第二代：聚四氟乙烯厚板（有校正、引脚排列功能）
为了保证引脚的印制板排列要求和装配方向要求，增厚固定板，同时在装配引脚弯折处开设腰形槽。加厚了固定板的厚度，且在装配引脚弯折处开设腰形槽，装配后引脚排列已有了明显的改观，但聚四氟乙烯材质偏软、强度不够，仍存在变形风险。
第三代：PPS固定板
为了弥补存在聚四氟乙烯材质偏软的问题，选用强度更大的PPS材质。使用了PPS材质后，产品的装配要求得到了很大的改观，已完全可以满足用户的需求，但PPS材质会粘胶，底部不可太贴近胶面，并且接触件存在来料不一致的风险，需要漏出引脚顶端供操作人员调整产品高低。
第四代：PPS板改进（不粘胶，针对零件来料不一致）
同时铣去固定板上下两端一定尺寸，使得底部不接触胶面，上部引脚漏出供操作人员调整产品高低。底部粘胶的情况以得到很好的避免，顶部漏出引脚可应对零件来料不一致的情况，产品可满足设计的全部要求。
4总结
本课题通过逆向分析的方法对工序流程进行深度评估，寻找到问题点的末端因素，进行多次验证，使用夹具改进的方式完成了直插印制板生产工序的精简，完成了工序的简化、人员、耗时的减少、操作难度的降低，达到了显著提升生产效率的目的，同时也提升了产品的质量。
论文作者:周昊
论文发表刊物:《新材料.新装饰》2019年1月上
论文发表时间:2019/7/19
标签：工序论文; 产品论文; 引脚论文; 印制板论文; 流程论文; 乙烯论文; 材质论文; 《新材料.新装饰》2019年1月上论文;