一、轴向定位弹簧顶尖（论文文献综述）
王军[1]（2021）在《一种能够实现快速换产高精度装夹轴类零件插内齿夹具的设计》文中研究说明为适应"高精度、低成本、中小批量"的生产要求,以快速更换弹簧夹头等夹具形式为基础设计了一种新的通用插内齿夹具。从底座与本体连接、本体与防尘盖连接、本体与弹簧夹头、拉杆连接、本体与配油环连接、本体与顶尖座连接以及防尘盖与零部件连接等方面介绍了该夹具的具体设计。实践表明,使用此工装在保证工件加工精度、生产线节拍的前提下,降低了工人换产的劳动强度,提升了生产线的加工效率,减少了工装费用的投入。
李梦天[2]（2019）在《基于Wankel泵及最优化注浆控制机理的智能注浆控制方法》文中认为目前是我国西北、西南基础建设飞速发展阶段,贯穿东西的基础交通建设工程是发展西部的关键,在大力发展铁路和公路的过程中需要开挖大量的隧道工程,并呈现“大埋深、长洞线、高应力、强岩溶、高水压、构造复杂、灾害频发”的特征,注浆是改变地层的物理力学性质、加固围岩的主要方法。但现有设备和方法存在以下问题,注浆常用的柱塞式注浆泵由于每冲程产生不同程度的循环压力,输出压力的波动范围可达几兆帕至十几兆帕,注浆脉冲对脆弱围岩会造成二次破坏,还会影响试验数据、工程数据的记录和精确性控制;现有的注浆理论模型都是基于稳定压力作用下研究的,理论曲线中的压力只随被注介质及浆液特性改变而改变,而实际施工过程中浆液压力剧烈波动,很难得到理论扩散结果;使用柱塞泵进行模型试验时较大的注浆脉冲并不能与稳压注浆理论相符合,使用空压机保持气缸恒压来实现稳压注浆可以与理论研究相结合,但与实际工程不相符,不能得到切合实际的试验结果;目前所做的劈裂注浆模型试验中的试验结果普遍为单方向水平劈裂或竖直劈裂,而非理论上所推导的单方向劈裂浆脉会改变地应力方向;目前的渗透注浆理论公式没有考虑重力及浆液惯性的影响。因此本文研发了基于勒洛三角形原理可以实现稳压注浆的Wankel注浆泵,并取得了以下成果:（1）结构原理研究:基于勒洛三角形原理研究Wankel泵的机构原理,建立了 Wankel泵转子型线及缸体内腔型线的数学模型,深入研究了其结构和基本原理,得到了不同Wankel泵的参数设计规则。（2）结构工艺研究:分别设计了单缸与双缸Wankel泵的缸体、转子、曲轴、中隔板、盖板、齿轮座等零部件的构造、尺寸、选材及加工工艺,研究了密封系统及单向阀的结构、选材及选型。（3）输出性能研究:提出了 Wankel泵理论流量、实时容积、机械效率、水力效率、容积效率及总效率的数学模型,通过数值模拟以及室内试验测试了 SDU-1.25D-44的性能参数及空化特性。（4）控制系统开发:基于Fuzzy-PID复合控制方法研发了适用于Wankel泵的SDUZJ智能注浆系统,实现了 Wankel泵无极稳压调速,并拥有方案查询、数据记录、危险报警、阶段数据查询、智能稳压控制等功能,应用TIA Portal软件编写SDUZJ主控程序。（5）最优化注浆控制方法:得到了稳压控制下的最优化劈裂注浆和渗透注浆浆液扩散控制理论,提出了劈裂方向与劈裂距离可控的劈裂注浆控制方程,以及考虑浆液重力及惯性作用下分别研究竖向和横向恒压渗透注浆的浆液扩散规律。（6）模型试验:设计了附加竖直和水平地应力的劈裂注浆模型架与分层可视化渗透注浆模型架,通过模型试验及SDUZJ单液控制系统验证了最优化注浆控制理论。
马慧健[3]（2019）在《火箭发动机电磁阀线圈绕制系统的研究》文中认为随着我国在航天领域中技术难题的不断突破,对火箭品质的需求也日益提升。火箭发动机是火箭动力系统的核心,电磁阀是火箭发动机的重要零部件之一,电磁阀中漆包线的缠绕质量直接决定了发动机工作的稳定性和可靠性。目前大部分火箭发动机电磁阀线圈的绕制还是依赖手工缠绕,工作效率低,废品率高。一般绕线设备绕制层数少、张力波动大,因此需要研制一套能够实现张力稳定控制的线圈绕制系统。本文对电磁阀线圈绕制过程、参数要求、运动轨迹和控制算法进行了分析,设计并装配一台由放线轴结构、排线模块、绕线轴结构和张力缓冲调节装置组成的线圈缠绕设备,采用基于STM32板为控制核心的多电机偏差耦合协同控制方式来完成多各电机的同步控制,通过对模块运动轨迹的规划,推出各轴电机的变速过程、变速节点和各节点处的三角函数加减速曲线,搭建线圈绕制自动化设备控制系统的硬件模块,利用张力传感器、外接角度编码器和伺服电机编码器的反馈完成整个绕线过程的控制和监管。同时开发能实时显示张力、压线角度和绕制圈数,绘制相应曲线,记录必要数据的上位机软件。通过确定对张力稳定值与排线模块找零方式精度,线圈绕制张力控制算法和关键参数,压线角度控制算法,奇偶层连接处折返位置及线圈边缘绕制方式的实验分析和实验研究,确定最佳控制组合方案和参数配比,实现线圈绕制的技术要求。研制一台火箭发动机电磁阀线圈自动绕制设备,实现绕线过程中的自动出线、张力自动控制、自动紧密排线、路径自动规划、自动绕线、绕线匝数自动计数等功能,能适用于线径0.31mm0.41mm,绕制层数在12层以上的电磁阀线圈。同时开发出与该系统匹配的上位机软件,方便工人实时控制、检测线圈绕制情况,提高线圈绕制效率、质量和可靠性。
郭仪[4]（2019）在《永磁电机数控装配机的设计和研究》文中研究说明随着时代的发展,永磁电机技术不断创新,这就对永磁电机的装配技术提出了新的要求,因此设计永磁电机装配机就成为了一项急迫的任务。对于中、大规格的永磁电机,由于永磁体的磁力作用,将转子组件与定子组件装配在一起的总装工序极其困难。为解决人工装配过程中的装配效率低下、装配精度不高等问题,提高电机装配的质量,本课题设计了一种永磁电机定子、转子数控装配机,并对其设计过程和实现方法进行深入的研究。本文先针对永磁电机的径向尺寸链进行了分析,将影响永磁电机的径向尺寸的因素:轴承公差、轴承与电机定子和转子的装配公差、转子轴颈和定子外壳孔的形位公差,进行逐一的分析计算,得出最终的累积误差,和电机的装配精度进行对比,最终得出必须要设计专门的永磁电机数控装配机,采用柔性装配,提高永磁电机的装配精度。在广泛查阅文献的基础上,介绍了传统的永磁电机装配工艺,并分析了传统装配工艺的不足之处,再针对不足之处进行分析,设计了新的永磁电机装配工艺。针对武汉登奇机电技术公司生产的GK813系列电机,运用SolidWorks进行永磁电机数控装配机的整机结构设计,接着把永磁电机数控装配机整体分为四个模块:转子装配模块、转子承载模块、定子装配模块、机身,对各个模块进行具体的设计和运动分析。然后对装配时定子与转子的静不平衡吸力进行分析,采用柔性装配,抵消静不平衡吸力带来的影响,实现了永磁电机转子和定子的高精度装配。完成永磁电机数控装配机的结构设计之后,针对装配机各个模块的运动和受力,对永磁电机数控装配机的关键零件:气缸、线性导轨、滚珠丝杆、伺服电机、顶锥和螺栓,进行选型及校核计算。最后针对永磁电机数控装配机的运动形式,选取关键的零部件进行应变分析,将前期建立的模型,带入workbench,结合受力分析,对顶尖、顶锥和机身进行应变分析,得出最大形变量和应力,进行安全校核,满足永磁电机数控装配机的结构强度。
王月皎[5]（2019）在《空气静压主轴组件测试实验台研制及回转误差分析》文中研究指明空气轴承在精密及超精密制造领域中应用广泛,其原因在于其精度高、低摩擦、污染小等特性。然而由于气体的可压缩性质所带来的稳定性问题以及空气静压轴承承载性能较低、刚度低的问题是空气静压主轴的主要问题。其中承载能力、气膜厚度、刚度,转速等参数成为影响轴系稳定性的关键要素。因此对于空气静压轴承的性能参数的测量对提高和改善轴承性能有重要意义。本文结合力学理论和流体力学知识,设计研制了 一台空气静压主轴性能测试实验台,能够在该实验台上对被测空气静压主轴提供测试手段,对被测空气静压主轴进行实验研究。首先本文对空气静压主轴组件测试实验台主体方案设计到载荷施加方式的确定再到各零部构件的设计与分析,根据空气静压主轴的综合性能,确定空气静压主轴的测量参数;根据需要测量的参数对测量仪器的型号进行选择。将设计完成的零件,按要求绘制图纸,按照图纸进行加工制造,对标准件进行采买,并对零件进行装配调试。实验台各部分运行完好顺畅且不出现冲突干涉现象,能够较好的遵循实验原则。其次根据空气静压主轴的综合性能,设计一种适当的测量方案对其进测量,能够同时测量测试在不同供气压力下的气浮主轴的承载性能以及主轴径向加载对回转精度的影响。根据设计的测量方案,对被测主轴进行了承载性能测试和回转精度的测试实验,测得不同供气压力下的被测气浮主轴止推盘的承载性能以及实验气浮主轴的回转精度;最后对在实验中产生的误差进行分析,有效的提高测量精度。通过实验可以看出,空气静压主轴的轴向承载性能随供气压力的增大而增大,该测试方案能够适用于测量空气静压主轴的轴向承载特性;被测实验主轴的轴向回转精度稳定在0.5μm左右,在低转速下径向回转精度为0.45μm。
高婷[6]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中进行了进一步梳理与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
谈艺园[7]（2019）在《微小型丝杠副行程误差与摩擦力矩通用测试平台设计与数据分析》文中进行了进一步梳理本文以国家重大科技专项“功能部件测试试验共性技术研究与能力建设”（2016ZX04004007）为背景,对微小型丝杠副的行程误差与摩擦力矩通用测试平台进行研究,以满足机械行业对微小型丝杠副急需开展研究的要求,填补微小型丝杠副在性能测量方面的数据空白。首先,明确主要测量参数,在此基础上提出两种通用测试平台的设计方案。考虑到操作的便捷性与测量数据的准确性,采用方案为设计两台试验台,头架、尾架、床身为通用部分,设计不同测量功能的测量架,分别选择气浮导轨与钢导轨作为测量架的导轨。方案确定后,提出测试平台机械系统、测控系统的设计要求,并对关键部件进行选型。其次,针对通用部分的头架部件、尾架部件以及不同导轨结构的床身,进行详细的机械结构设计,包括带传动、齿轮传动的校核,钢导轨寿命计算等。对于摩擦力矩测试试验台,设计了其测量架及力臂工装;对于行程误差测试试验台,设计了其测量架及提高测量精度的误差补偿装置。然后,根据测量参数的要求,对测试平台设计了测控系统,包括硬件设计和软件设计。硬件部分设计主要是建立上位机、控制模块以及测量模块之间的联系。软件部分使用VB语言对上位机进行程序编制,并介绍了各模块的功能。完成机械设计和测控系统设计之后,分析了行程误差测试试验台的总体精度;制定了试验台校准项目、数据测量方法与数据分析方法。对试验台进行初期试验,经过测量,两台试验台的重复性较好,并对测量数据进行不确定度评定。本文试验台的研制对微小型丝杠副的研究具有一定的参考价值。
胡凌皓[8]（2018）在《罗拉自动检测分选系统的研制》文中进行了进一步梳理牵伸罗拉是纺织机械的重要零件之一,它的几何参数直接决定着并条纺纱机的工作质量。牵伸罗拉具有六项几何量指标,目前,大多数纺织机械加工单位均依靠人工检测的方式,检测工具为各种类型千分表,百分表,游标卡尺。这种检测方式的检测精度和检测人员的操作有关,并且检测效率低,劳动强度大。本课题结合多种检测方法,集成各种类型的传感器,运用先进的工业视觉测量技术,并使用可编程逻辑控制器PLC和工业计算机作为主控部分,成功研制了罗拉几何参数自动检测分选系统,实现了对罗拉外圆径向跳动、导柱径向跳动、导孔端面跳动、导柱端面跳动、长度、根底部R角六项几何量指标的自动化,可视化,快速检测,并根据检测结果,对罗拉进行分选。本文结合工业现场的使用要求和罗拉检测的现状,设计并研制了罗拉几何参数检测系统。采用双V形块支撑的定位方式,对罗拉的径向跳动和端面跳动进行检测,并对检测模型进行误差和不确定度分析;采用相对测量的方法对罗拉长度进行测量,通过比较罗拉和标准长度的差值获得罗拉的长度;采用背光影像式视觉测量方法对罗拉根底部R角进行测量,并针对由定位精度和加工毛刺对圆弧段提取的影响,提出了基于Hough算法和拐点检测的优化方法。设计系统的整体方案和工作流程并对其中的重要环节（运输环节,检测环节,分选环节）和关键技术进行研究。开发人机交互界面和数据管理软件,完成工业现场的调试。通过实验,验证系统对需要检测的六项几何量的检测重复性和整机的检测重复性。经过实验验证,该罗拉检测分选系统对六项几何量的检测方法均满足检测精度要求和检测重复性要求,能够实现对罗拉自动,准确,可靠的检测和分选,其与手工检测结果的偏差率小于2%。其中,对罗拉径向跳动的测量,测量重复性小于0.001mm;对罗拉的端面跳动的测量,重复性小于0.001mm;对罗拉根底部R角的测量,重复性小于0.001mm;对罗拉的长度测量,重复性小于0.01mm。
马廷辉[9]（2018）在《普通车磨机床用多功能顶尖的研究与设计》文中研究表明本文介绍了一种新型的快速夹紧多功能顶尖的结构原理。针对现行使用的顶尖功能的单一性等问题,研究设计一种集现行四种顶尖功能于一身的多功能顶尖,并对其结构设计及正确的使用方法进行说明。下面对这种结构设计进行论述。大连职业技术
温贵[10]（2017）在《滚珠丝杠螺纹外滚道研磨装置研发》文中认为以国家重大科技专项“功能部件测试试验共性技术研究与能力建设（2016ZX04004007）”为背景,针对滚珠丝杠螺纹外滚道研磨加工工艺与装备研发进行试验研究。设计了研磨工装进行研磨试验,制定了丝杠滚道研磨新工艺,完成了研磨装置的结构设计。丝杠螺纹外滚道研磨加工技术是丝杠质量改善的重点和难点,直接影响滚珠丝杠副的精度与服役性能。探究滚珠丝杠螺纹外滚道的研磨加工工艺并进行装备研发,对国内装备智能制造发展具有重要意义。首先分析了决定滚珠丝杠质量的几个关键技术指标以及对比分析了不同的研磨方式,针对待改善关键技术指标提出并设计了一种以柔性研磨螺母为核心的研磨工装,利用聚氨酯本构关系建立了研磨工装的力学模型,并通过研磨试验对研磨工装有效性进行了验证。探究丝杠研磨新工艺,通过设计正交试验探究了不同工艺参数对丝杠不同待改善指标的影响,并利用极差方法对实验结果进行分析处理,最终确定了一组最优的工艺参数。通过试验确定了以研磨工艺参数为参考的研磨装置设计指标。为满足研磨装置设计指标,通过分析研磨装置的功能需求,对各个设计部件结构进行分析与计算,完成了研磨装置的结构设计,包括研磨工装夹具结构、研磨力加载结构、研磨料喷涂与清洗装置、液压卡盘、顶尖尾架、床身部件以及其他一些辅助结构的设计。
二、轴向定位弹簧顶尖（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轴向定位弹簧顶尖（论文提纲范文）
（1）一种能够实现快速换产高精度装夹轴类零件插内齿夹具的设计（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 任务需求 |
| 2 夹具的设计 |
| 2.1 底座与本体连接的设计制造 |
| 2.2 本体与防尘盖连接的设计制造 |
| 2.3 本体与弹簧夹头、拉杆连接的设计制造 |
| 2.4 本体与配油环连接的设计制造 |
| 2.5 本体与顶尖座连接的设计制造 |
| 2.6 防尘盖与零部件连接的设计制造 |
| 2.7 弹簧夹头与零部件连接的设计制造 |
| 2.8 顶尖与零部件连接的设计制造 |
| 2.9 顶尖座与顶尖连接的设计制造 |
| 2.1 0 弹簧夹头、拉杆、拉轴、接杆及隔套相互连接的设计制造 |
| 3 零部件的要求 |
| 4 零部件的加工 |
| 5 检验结果验证及结论 |
（2）基于Wankel泵及最优化注浆控制机理的智能注浆控制方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 注浆及注浆设备概况 |
| 1.3 注浆泵 |
| 1.3.1 柱塞式注浆泵 |
| 1.3.2 隔膜式注浆泵 |
| 1.3.3 挤压式注浆泵 |
| 1.3.4 正排量注浆泵 |
| 1.4 注浆控制方法研究现状 |
| 1.4.1 注浆控制理论 |
| 1.4.2 注浆控制方法 |
| 1.4.3 注浆控制系统现状 |
| 1.5 现在存在的问题 |
| 1.6 主要研究内容、技术路线与创新点 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 1.6.3 主要创新点 |
| 第二章 基于勒洛三角形原理的旋转活塞泵 |
| 2.1 勒洛三角形 |
| 2.2 Wankel泵建模 |
| 2.2.1 勒洛三角形的顶点运动轨迹 |
| 2.2.2 Wankel泵缸体型线 |
| 2.2.3 Wankel泵转子型线 |
| 2.3 Wankel泵的结构 |
| 2.3.1 基本构造及工作原理 |
| 2.3.2 缸体和前后盖板及中隔板结构特点及加工工艺 |
| 2.3.3 三角转子的结构特点及加工工艺 |
| 2.3.4 曲轴的结构特点及加工工艺 |
| 2.3.5 齿轮座的结构特点及加工工艺 |
| 2.3.6 Wankel泵的密封系统 |
| 2.3.7 Wankel泵单向阀的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Wankel泵输出性能研究 |
| 3.1 Wankel泵输出性能的计算方法 |
| 3.1.1 Wankel泵理论流量 |
| 3.1.2 Wankel泵的实时容积 |
| 3.1.3 Wankel泵的效率计算公式 |
| 3.2 SDU-1.25D-44型Wankel泵的室内试验 |
| 3.2.1 流量q、压力p和扭矩T数据分析 |
| 3.2.2 压差与扭矩的不均匀系数 |
| 3.2.3 曲轴的输入功率 |
| 3.2.4 SDU-1.25D-44的效率 |
| 3.3 SDU-1.5D型Wankel泵的数值模拟 |
| 3.3.1 数值模拟方法 |
| 3.3.2 流场分析 |
| 3.3.3 输出稳定性分析 |
| 3.4 Wankel泵空化测试 |
| 3.4.1 泵内部空化的研究内容 |
| 3.4.2 控制方程与空化模型 |
| 3.4.3 Wankel泵的可视化空化试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于Fuzzy-PID控制方法的SDUZJ系统 |
| 4.1 SDUZJ控制系统的组成 |
| 4.1.1 数据监测设备 |
| 4.1.2 数据处理设备 |
| 4.1.3 数据执行设备 |
| 4.2 上位系统的软件功能 |
| 4.2.1 自动控制模块 |
| 4.2.2 手动注浆控制模块 |
| 4.2.3 报警记录模块 |
| 4.2.4 实时监测曲线模块 |
| 4.2.5 系统数据设置模块 |
| 4.2.6 历史数据查询模块 |
| 4.3 Fuzzy-PID控制程序 |
| 4.3.1 PID调节 |
| 4.3.2 Fuzzy调节 |
| 4.3.3 基于Fuzzy-PID复合控制方法的SDUZJ控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 浆液扩散最优化压力控制理论 |
| 5.1 浆液扩散的中的关键压力 |
| 5.1.1 可注性 |
| 5.1.2 启劈压力 |
| 5.1.3 扩展压力 |
| 5.2 劈裂注浆过程的压力控制方法 |
| 5.2.1 岩土体的压缩特性 |
| 5.2.2 先序水平劈裂扩散 |
| 5.2.3 后序竖直劈裂扩散 |
| 5.3 渗透注浆过程的压力控制方法 |
| 5.3.1 浆液渗透扩散机理 |
| 5.3.2 考虑重力、浆液惯性因素的浆液竖向注入压力控制机理 |
| 5.3.3 考虑重力、浆液惯性因素的浆液横向注入压力控制机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于SDUZJ系统的注浆控制试验研究 |
| 6.1 考虑地应力的恒压劈裂注浆模型试验 |
| 6.1.1 试验目的 |
| 6.1.2 被注土体的地应力监测系统 |
| 6.1.3 加载地应力的模型试验装置 |
| 6.1.4 模型试验系统 |
| 6.1.5 被注土体与浆液参数测定 |
| 6.1.6 试验步骤 |
| 6.1.7 试验结果 |
| 6.2 考虑浆液重力及惯性的横向渗透注浆模型试验 |
| 6.2.1 试验目的 |
| 6.2.2 模型试验系统 |
| 6.2.3 渗透注浆模型试验 |
| 6.2.4 渗透注浆试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间参与的科研项目 |
| 博士期间发表的论文 |
| 博士期间获得授权的专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）火箭发动机电磁阀线圈绕制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 线圈自动绕制设备的研究现状 |
| 1.2.2 自动绕线张力控制技术的研究现状 |
| 1.2.3 自动绕线多轴同步控制技术的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 线圈绕制自动化设备的结构设计 |
| 2.1 线圈绕制自动化设备结构的总体设计 |
| 2.2 线圈绕制自动化设备放绕线机构的设计 |
| 2.3 线圈绕制自动化设备排线机构的设计 |
| 2.4 线圈绕制自动化设备张力控制机构的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 线圈绕制自动化设备控制系统的研制 |
| 3.1 线圈绕制自动化设备控制系统功能的分析 |
| 3.2 线圈绕制自动化设备控制系统硬件的研制 |
| 3.2.1 电机控制模块与按键模块的研制 |
| 3.2.2 传感器及相关硬件的分析计算 |
| 3.3 线圈绕制自动化设备控制算法的开发 |
| 3.3.1 手动控制模式下绕线设备的找零算法 |
| 3.3.2 绕线过程中排线模块和压线角度的运动规划 |
| 3.4 各轴电机运动控制加减速的研究 |
| 3.5 各轴电机运动控制驱动脉冲的规划研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 线圈绕制自动化设备上位机软件的开发 |
| 4.1 上位机软件的需求分析和功能设计 |
| 4.2 线圈绕制自动化设备运动控制部分的开发 |
| 4.2.1 上位机与主控板串口通讯功能的实现 |
| 4.2.2 运动控制模块的设计和实现 |
| 4.2.3 数据实时显示与管理功能的设计和实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 线圈绕制自动化设备的实验研究 |
| 5.1 张力基准值与排线模块找零方式精度的实验分析 |
| 5.1.1 张力基准值与限位开关找零精度的实验研究 |
| 5.1.2 张力基准值与角度编码器Z相找零精度的实验研究 |
| 5.2 线圈绕制张力控制的实验分析 |
| 5.2.1 张力调节范围与调节算法的开发 |
| 5.2.2 放线轴线毂绕线圈数的实验研究 |
| 5.2.3 绕制中应对调节张力突变的实验研究 |
| 5.3 线圈绕制压线角度控制的实验分析 |
| 5.3.1 压线角度调节范围与调节算法的开发 |
| 5.3.2 排线模块奇偶层连接处折返位置的实验研究 |
| 5.4 线圈边缘绕制方式的实验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）永磁电机数控装配机的设计和研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 永磁电机装配的发展状态 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 永磁电机精度分析 |
| 2.1 永磁电机结构 |
| 2.2 永磁电机尺寸链分析 |
| 2.2.1 轴承公差分析 |
| 2.2.2 轴承装配公差分析 |
| 2.2.3 转子轴和定子外壳的形位公差分析 |
| 2.3 电机径向误差分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 永磁电机数控装配机设计 |
| 3.1 永磁电机装配方案设计 |
| 3.1.1 传统的永磁电机装配工艺 |
| 3.1.2 永磁电机装配工艺设计 |
| 3.2 永磁电机数控装配机的整体设计 |
| 3.3 永磁电机数控装配机的模块设计 |
| 3.3.1 转子装配模块设计 |
| 3.3.2 转子承载模块设计 |
| 3.3.3 定子装配模块设计 |
| 3.3.4 机身设计 |
| 3.4 永磁电机的柔性装配 |
| 3.5 永磁电机数控装配机的数控设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 关键零件选型及校核计算 |
| 4.1 气缸选型 |
| 4.2 线性导轨选型 |
| 4.3 滚珠丝杠选型 |
| 4.4 伺服电机选型 |
| 4.5 顶锥挠度的校核 |
| 4.6 连接顶锥螺栓的校核 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 关键零件的应变分析 |
| 5.1 顶针的应变分析 |
| 5.2 顶锥的应变分析 |
| 5.3 机身的应变分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）空气静压主轴组件测试实验台研制及回转误差分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 气体轴承研究现状 |
| 1.2.2 空气主轴性能测试实验台研究现状 |
| 1.2.3 超精密轴系回转误差研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 空气静压主轴测试实验台设计 |
| 2.1 空气静压主轴测试实验台技术指标 |
| 2.2 系统总体方案设计 |
| 2.3 实验台机械系统结构设计 |
| 2.3.1 加载系统设计 |
| 2.3.2 被测主轴固定结构设计 |
| 2.4 实验台测试系统设计 |
| 2.4.1 测试系统构成 |
| 2.4.2 传感器的选择 |
| 2.5 供气控制系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 空气静压主轴测试实验台的装调与标定 |
| 3.1 概况 |
| 3.2 被测主轴夹持装置装调 |
| 3.3 加载装置装调 |
| 3.4 驱动系统装调 |
| 3.5 测试传感器的标定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 空气静压主轴回转误差测量方法研究 |
| 4.1 主轴回转误差测量方法 |
| 4.1.1 主轴回转误差传统测量方法 |
| 4.1.2 超精密轴系回转误差传统测量方法 |
| 4.2 主轴回转误差分离方法 |
| 4.2.1 主轴回转误差传统分离方法 |
| 4.2.2 本课题选择的误差分离方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 测试实验研究及误差分析 |
| 5.1 被测实验主轴结构 |
| 5.2 测试实验方案 |
| 5.2.1 实验准备 |
| 5.2.2 空气静压主轴回转精度测试 |
| 5.2.3 空气静压主轴转速测试 |
| 5.2.4 空气静压主轴气膜厚度测试 |
| 5.2.5 空气静压主轴承载力测试 |
| 5.3 空气静压主轴各参数测试结果及分析 |
| 5.4 空气静压主轴测试系统误差分析 |
| 5.4.1 测试系统误差分析 |
| 5.4.2 机械装置误差分析 |
| 5.4.3 测量仪器对测量结果的分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的专利 |
（6）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）微小型丝杠副行程误差与摩擦力矩通用测试平台设计与数据分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微小型丝杠副研究现状 |
| 1.3 滚珠丝杠副行程误差检测研究现状 |
| 1.4 滚珠丝杠副摩擦力矩检测研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源及研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 通用测试平台总体方案设计 |
| 2.1 主要测量参数 |
| 2.2 两种设计方案的对比 |
| 2.3 通用测试平台设计要求 |
| 2.3.1 机械系统设计要求 |
| 2.3.2 测控系统设计要求 |
| 2.4 关键部件选型 |
| 2.4.1 海德汉直尺光栅选型 |
| 2.4.2 海德汉圆磁栅选型 |
| 2.4.3 电机选型 |
| 2.4.4 拉压力传感器选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 通用测试平台机械设计 |
| 3.1 床身结构设计 |
| 3.1.1 气浮导轨结构的床身设计 |
| 3.1.2 钢导轨结构的床身设计 |
| 3.2 头架结构设计 |
| 3.2.1 头架箱体设计 |
| 3.2.2 传动系统设计 |
| 3.2.3 带传动设计 |
| 3.2.4 齿轮传动设计 |
| 3.2.5 头架静力分析 |
| 3.3 尾架结构设计 |
| 3.3.1 尾架体壳设计 |
| 3.3.2 尾架主轴设计 |
| 3.4 摩擦力矩的测量架结构设计 |
| 3.4.1 测量架整体设计 |
| 3.4.2 力臂工装设计 |
| 3.5 行程误差的测量架结构设计 |
| 3.6 误差补偿装置设计 |
| 3.6.1 结构设计 |
| 3.6.2 调整方式 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 通用测试平台测控系统设计 |
| 4.1 系统功能 |
| 4.2 测控系统硬件设计 |
| 4.2.1 行程误差测试试验台的硬件设计 |
| 4.2.2 摩擦力矩测试试验台的硬件设计 |
| 4.3 测控系统软件设计 |
| 4.3.1 动态测量模块设计 |
| 4.3.2 信号测试模块设计 |
| 4.3.3 采集标定模块设计 |
| 4.3.4 查询与打印模块设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 通用测试平台精度与测量数据分析 |
| 5.1 行程误差测试试验台精度分析 |
| 5.1.1 头架拨盘旋转精度引起的周期误差 |
| 5.1.2 顶尖中心和头尾架连线不等高引起的误差 |
| 5.1.3 测量架运动不平稳性引起的行程误差 |
| 5.1.4 阿贝误差 |
| 5.1.5 直尺光栅引起的误差 |
| 5.1.6 圆磁栅引起的误差 |
| 5.1.7 丝杠的径向跳动引起的误差 |
| 5.1.8 丝杠自重产生的误差及侧向弯曲误差 |
| 5.1.9 测量头的磨损引起的误差 |
| 5.1.10 温度误差 |
| 5.1.11 误差合成 |
| 5.2 通用测试平台校准项目与校准方法 |
| 5.2.1 一般性检查 |
| 5.2.2 校准项目与方法 |
| 5.2.3 数据处理方法 |
| 5.2.4 校准条件 |
| 5.3 测量数据的重复性分析 |
| 5.3.1 试验步骤 |
| 5.3.2 行程误差测量数据的重复性 |
| 5.3.3 摩擦力矩测量数据的重复性 |
| 5.4 测量数据不确定度评定 |
| 5.4.1 不确定度来源 |
| 5.4.2 标准不确定度计算 |
| 5.4.3 合成不确定度计算 |
| 5.4.4 扩展不确定度计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结 |
| 6.1 论文的研究成果 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
（8）罗拉自动检测分选系统的研制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文的研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 罗拉及轴类零件自动检测设备的研究现状 |
| 1.2.2 径向跳动量测量方法 |
| 1.2.3 端面跳动测量方法 |
| 1.2.4 小尺寸倒角的测量方法 |
| 1.2.5 长度的测量方法 |
| 1.3 本文的主要研究工作 |
| 第2章 系统的总体方案设计及检测方法研究 |
| 2.1 系统的总体方案设计 |
| 2.1.1 罗拉自动检测分选系统设计的基本要求 |
| 2.1.2 罗拉自动检测分选系统总体方案 |
| 2.2 罗拉径向跳动测量方法及误差分析 |
| 2.2.1 径向跳动的测量方法 |
| 2.2.2 径向跳动测量的模型研究和误差分析 |
| 2.2.2.1 径向跳动测量模型研究 |
| 2.2.2.2 径向跳动测量误差分析 |
| 2.3 端面跳动测量方法及误差分析 |
| 2.3.1 罗拉端面跳动测量方法 |
| 2.3.2 端面跳动的测量误差 |
| 2.4 罗拉长度测量方法 |
| 2.5 R角测量方法及优化 |
| 2.5.1 R角测量方法 |
| 2.5.2 R角测量方法优化 |
| 2.5.2.1 基于Hough直线检测算法的圆弧提取方法 |
| 2.5.2.2 基于拐点检测的圆弧区域提取方法 |
| 2.5.2.3 优化的圆弧提取方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 系统的机械结构设计 |
| 3.1 运输环节设计 |
| 3.1.1 平行四边形结构的应用 |
| 3.1.2 偏心链轮的受力分析和选型 |
| 3.2 检测环节设计 |
| 3.2.1 罗拉搓动装置的设计 |
| 3.2.2 罗拉的支撑装置优化 |
| 3.2.3 回转压紧装置的设计 |
| 3.2.4 传感器、相机的选型 |
| 3.2.5 检测环节的设计和研制 |
| 3.3 分选环节的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 计算机通信与控制系统 |
| 4.1 控制系统与工作方案的设计 |
| 4.1.1 罗拉自动检测分选系统的主控单元 |
| 4.1.2 PLC控制单元程序设计 |
| 4.1.3 工控机与PLC的数据通信 |
| 4.2 罗拉参数自动检测流程的设计与实现 |
| 4.2.1 单罗拉参数自动检测的流程 |
| 4.2.2 连续检测分选方案的实现 |
| 4.3 人机交互界面设计与实现 |
| 4.4 数据的保存与查询 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 实验数据分析 |
| 5.1 测量精度检验实验 |
| 5.1.1 罗拉长度测量精度验证实验 |
| 5.1.2 R角测量精度验证实验 |
| 5.2 重复性验证实验 |
| 5.2.1 径向跳动测量的重复性实验 |
| 5.2.2 罗拉端面跳动的重复性实验 |
| 5.2.3 罗拉长度测量重复性实验 |
| 5.2.4 罗拉根底部R角测量重复性实验 |
| 5.3 系统检测性能综合评定实验 |
| 5.3.1 系统检测重复性实验 |
| 5.3.2 系统自动检测与手工检测的对比实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）普通车磨机床用多功能顶尖的研究与设计（论文提纲范文）
| 1 背景 |
| 2 现有顶尖的种类及功用 |
| 3 设计方案思路及具体实施方式 |
| 4多功能研究特色 |
| 5结束语 |
（10）滚珠丝杠螺纹外滚道研磨装置研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 滚珠丝杠螺纹外滚道研磨技术研究现状 |
| 1.2.1 滚珠丝杠加工技术研究现状 |
| 1.2.2 研磨技术对丝杠质量改善的研究进展 |
| 1.2.3 滚珠丝杠研磨技术研究现状 |
| 1.2.4 滚珠丝杠研磨装置研究现状 |
| 1.3 研究的意义与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 丝杠螺纹外滚道关键指标与研磨改善分析 |
| 2.1 螺纹外滚道关键指标 |
| 2.1.1 行程误差 |
| 2.1.2 滚道齿形 |
| 2.1.3 滚道表面残余应力 |
| 2.1.4 滚道表面粗糙度 |
| 2.2 研磨方式的比较与选择 |
| 2.2.1 强化研磨方式 |
| 2.2.2 弹性发射研磨方式 |
| 2.2.3 改进的弹性研磨方式 |
| 2.3 丝杠螺纹外滚道研磨机制 |
| 2.3.1 研磨对表面粗糙度的改善机制 |
| 2.3.2 研磨对残余应力的改善机制 |
| 2.3.3 丝杠行程误差和齿形的研磨改善机制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 研磨工装设计与试验验证 |
| 3.1 研磨工装结构设计 |
| 3.1.1 工装整体结构 |
| 3.1.2 柔性研磨螺母结构 |
| 3.1.3 工装加载结构 |
| 3.1.4 传感器安装结构 |
| 3.2 研磨工装的力学模型建立与分析 |
| 3.2.1 聚氨酯弹性体的本构关系 |
| 3.2.2 研磨工装弹性体的弹性力学模型 |
| 3.2.3 柔性研磨螺母的有限元模型分析 |
| 3.3 研磨工装有效性的试验验证 |
| 3.3.1 试验方法和试验步骤 |
| 3.3.2 行程误差有效性检测 |
| 3.3.3 齿形误差有效性检测 |
| 3.3.4 残余应力有效性检测 |
| 3.3.5 粗糙度有效性检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 螺纹外滚道研磨工艺需求分析 |
| 4.1 丝杠外滚道研磨工艺参数试验探究 |
| 4.1.1 研磨工艺参数探究试验的设计 |
| 4.1.2 行程误差试验结果分析 |
| 4.1.3 齿形试验结果分析 |
| 4.1.4 外滚道表面残余应力试验结果分析 |
| 4.1.5 外滚道表面粗糙度试验结果分析 |
| 4.1.6 正交试验工艺参数优化 |
| 4.2 基于研磨工装的工艺参数试验探究 |
| 4.2.1 轴向压力与压缩量的监测试验 |
| 4.2.2 轴向压力与摩擦力矩的监测试验 |
| 4.3 基于研磨装置控制量指标确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 螺纹外滚道研磨装置设计 |
| 5.1 研磨装置功能需求分析 |
| 5.2 整体结构设计 |
| 5.3 研磨工装夹具设计 |
| 5.3.1 加载力结构设计 |
| 5.3.2 传感器安装结构设计 |
| 5.3.3 工装托架结构分析 |
| 5.4 卧式研磨装置主轴箱设计 |
| 5.4.1 电机安装结构设计 |
| 5.4.2 传动带结构设计 |
| 5.4.3 液压卡盘结构设计 |
| 5.5 顶尖尾架设计 |
| 5.5.1 顶尖尾架结构设计 |
| 5.5.2 顶尖尾架控制 |
| 5.5.3 顶尖托架结构设计 |
| 5.6 辅助功能结构设计 |
| 5.6.1 研磨料喷涂与清洗装置 |
| 5.6.2 测量与防护装置 |
| 5.7 导轨床身设计与分析 |
| 5.7.1 导轨床身结构设计 |
| 5.7.2 床身静力学分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究成果与结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、轴向定位弹簧顶尖（论文参考文献）
- [1]一种能够实现快速换产高精度装夹轴类零件插内齿夹具的设计[J]. 王军. 机械管理开发, 2021(03)
- [2]基于Wankel泵及最优化注浆控制机理的智能注浆控制方法[D]. 李梦天. 山东大学, 2019
- [3]火箭发动机电磁阀线圈绕制系统的研究[D]. 马慧健. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [4]永磁电机数控装配机的设计和研究[D]. 郭仪. 武汉轻工大学, 2019(01)
- [5]空气静压主轴组件测试实验台研制及回转误差分析[D]. 王月皎. 西安工业大学, 2019(03)
- [6]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [7]微小型丝杠副行程误差与摩擦力矩通用测试平台设计与数据分析[D]. 谈艺园. 南京理工大学, 2019(06)
- [8]罗拉自动检测分选系统的研制[D]. 胡凌皓. 天津大学, 2018(06)
- [9]普通车磨机床用多功能顶尖的研究与设计[J]. 马廷辉. 河北农机, 2018(01)
- [10]滚珠丝杠螺纹外滚道研磨装置研发[D]. 温贵. 南京理工大学, 2017(04)