中国系统集成企业的技术能力成长研究，本文主要内容关键词为：中国论文,系统集成论文,能力论文,技术论文,企业论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
1 引言
随着模块化思想在IBM/360计算机设计和生产上的成功应用，许多具有大规模定制特点的复杂技术产品制造业都呈现出明显的模块化发展趋势。1997年，Baldwin和Clark在《哈佛商业评论》上发表了具有深远影响的题为《模块化时代的管理》的论文，指出模块化思想对于产业结构变革具有革命性的意义，当今的产业已经进入模块化设计、模块化生产、模块化消费的模块化大发展时期[1]。通信设备制造业、汽车制造业、计算机产业、家电行业等都已形成成熟的模块化产业结构，在模块化产业中，系统集成企业作为最终产品和服务的提供者，主导着模块化产业的发展，系统集成商的角色也一直被发达国家的跨国企业所垄断。
近年来，中国的企业也进入了某些复杂技术产品制造业的系统集成领域，并逐步发展壮大，某些企业已形成与跨国企业分庭抗礼的态势，如通信设备制造业的中兴、华为、大唐，汽车产业的自主品牌企业奇瑞、吉利、哈飞等。这些企业成功发展的实践表明，通过提升系统集成企业的竞争能力，进而带动整个产业的发展，是中国发展模块化的复杂技术产品制造业的可行途径。在以技术知识系统的模块化为基石的模块化产业中，技术是决定企业竞争能力的关键要素，所以研究模块化产业中系统集成企业的技术能力成长问题，对提升中国在复杂技术产品领域的竞争能力具有重要的意义。
2 产业模块化的基本原理及系统集成企业的技术能力成长机理
2.1 产业模块化的基本原理
模块化是对复杂系统的一种分析和处理方法，通过模块化分解与模块化集成实现，最早由赫尔伯特·西蒙提出[2]。青木昌彦认为模块化是将某些复杂系统按照一定的规则分解成若干相互联系的半自律性子系统的过程[3]。模块化思想基于两个基本观点，即系统内模块之间的相互依赖性和模块本身的相对独立性。模块是一个半自律的子系统，模块本身也可能是一个复杂的系统。系统由不同模块按照一定的规则相互联系形成，对系统的模块化分解简化了系统层处理界面。当系统内某些要素的复杂度超过特定的阈值，或系统内某些功能的构成元素之间联结的紧密度超过一定的阈值，这类要素或功能要素的组合就可以分离抽象出来形成模块，系统与模块之间仅通过系统信息进行连接，简化了系统层面的分析和处理复杂度[4，5]。
目前，模块化已经成为复杂技术产品生产制造、组织设计的一种新模式[6，7]。产品的技术复杂度越高，产业模块化发展的趋势愈加明显，复杂技术产品可以通过总体设计→模块分解→独立生产→功能组合的形式形成最终产品。青木昌彦指出模块化是新产业结构的本质[3]，国内的研究也分别围绕模块化的基本原理、产业集群的模块化和模块化创新等方面展开[8～12]。
2.2 产业模块化的组织和知识的层次特征
从产业组织层次和产品价值链结构上看，产业的模块化分为设计模块化、生产模块化和使用模块化3个层次[1]，其实质是以使用模块化为源动力，以设计模块化为核心和平台，通过生产模块化实现。产业模块化的层次关系如图1(a)所示。
图1 模块化产业系统的组织结构、知识结构层次及关系示意图
Figure 1 The Sketch of Modularize Organizational,Modularize Knowledge System' s Structure and Their Relationship
模块化产业系统中的知识也表现出明显的层次特征。基于Baldwin和Clark提出的系统信息分类和青木昌彦提出的模块化集中方式，本研究将模块系统的知识分为系统知识、模块知识和元知识3类。系统知识是关于系统整体的结构、设计和协调信息，由结构知识、接口知识和标准知识构成[13，14]，详细规定了系统的模块组成、各模块功能、模块间的联系规则、信息交换形式和模块检验标准等内容；模块知识是实现模块功能并使模块达到系统要求的模块内部知识集，其不超出模块边界进行联系，对于模块外部而言是隐藏的；元知识是指构成系统知识和模块知识的不可再分的知识单元，元知识决定了系统知识和模块知识的可实现范围。模块系统内3个层次知识关系如图1(b)所示。
在模块系统中，某些模块对于整个模块系统的存在与发展至关重要，这类模块被称为关键模块，从系统复杂性角度看关键模块具有3个特征。①模块内部的技术复杂度较高；②模块与其他模块的交互较多，根据图论的基本原理，这类模块所在节点的邻接节点较多，所以这类模块对系统的稳定性影响较大；③模块功能构成上级模块功能的主体或主体的重要组成部分。可见，关键模块是模块系统的核心功能部分，是整个系统存在的前提和基础，关键模块的发展变化往往会引起整个模块系统的根本性变动。模块系统、关键模块和一般模块的关系如图1(c)所示。
产业的模块化发展是组织模块化和知识系统模块化共同作用形成的。从组织分层上看，使用模块化推动了设计模块化和生产模块化的发展，推动了产业内企业的分化，形成了系统集成企业、各类模块生产企业和专业技术提供商，其中模块生产企业又分为关键模块生产企业和一般模块生产企业，产业系统的知识以不同的形式散布于这些企业中。产业内不同企业间相互作用的基础是产业知识系统的模块化，在模块化的产业知识系统中，作为基础的元知识限定了系统知识和模块知识的发展阈值，而系统知识和模块知识则提供了对元知识的需求信息，进而限定了元知识的成长导向。从模块知识系统的结构来看，系统知识、关键模块知识对整个模块知识系统的存在和发展起着决定性的作用。
2.3 创新导向的系统集成企业技术能力成长机理
企业技术能力是企业为支持技术创新实现附着在内部人员、设备、信息和组织中的所有内化知识的存量总和，技术能力的本质是知识[15]；企业技术能力的成长表现为企业对知识系统中存量知识的获取和对新知识的创造；企业技术能力作为企业核心能力的重要组成部分，其成长也具有企业经济主体的行为特征；企业提升技术能力的目的是为了追求竞争优势，因此企业技术能力的成长具备熊彼特提出的创新特征，是面向市场的技术创新过程，具有明显的创新导向。对于系统集成企业而言，作为模块化产业的最终产品和服务的提供者，其技术能力的成长同整个模块化产业的创新过程紧密相连。
从组织层次上看，模块化产业的创新是由使用层的用户发起；设计层的企业获取使用层的需求信息以后，对设计层的知识进行搜集、整合和创造，提出创新设计方案，并将设计信息传递到制造层的企业；制造层的企业按照设计信息的要求，对制造层的知识进行搜集、整合和创造，最终实现使用层的创新需求。整个创新过程涉及3个层次的企业之间多次反复的复杂信息的传递与反馈，实现了对知识的筛选、聚集、整合和创造。
从创新发生的深度和广度看，模块化产业的创新分为激进创新和渐进创新两类。激进创新是元知识层的基础性变动引发的整个知识系统的根本性变迁，根据A-U模型及其后续研究，元知识层的创新需要长时间的技术积累，一旦突破，可能导致划时代的产业革命[16，17]。而在一般情况下，产业内发生频繁的创新集中在渐进创新上，模块化产业的渐进创新有模块创新和构架创新两种形式。模块创新是指模块自身功能的改进或者是新功能的开发，关键模块的创新对产业系统的影响要远远超过一般模块的创新；构架创新是指通过模块系统对各模块联系规则的创造性分解和再整合实现的创新，有分离、替代、去除、增加、归纳和改变6种方式[7]。
组织和知识的双重模块化使模块化产业的创新分散于系统设计知识、系统制造知识、关键模块设计知识、关键模块制造知识、一般模块设计知识和一般模块制造知识6个子区域，图2简单的描述出模块化产业的创新发生区域及机理。从组织层次看，模块化产业的创新由市场需求和竞争压力等环境要素发起，系统使用层对创新需求做出反应，并向系统设计层和系统制造层传递创新需求信息，系统设计层提出创新解决方案，系统制造层负责具体实施。在这个创新过程中，系统设计层提出的创新方案和系统制造层提供的创新实施方案与系统使用层的创新需求信息间存在多次的交流与反馈，共同完成创新。从知识层次来看，一般的渐进创新是以系统层和关键模块层的创新为主导，元知识层提供创新所需的知识支持，一般模块层形成适应性的引致创新(在本研究中特指模块化产业中某层的创新源于其他层的驱动而非层内的自发创新)；对于激进创新而言，元知识层的创新成为主导，系统层、关键模块层和一般模块层在元知识层的创新主导下发生各自的引致创新，共同形成整个模块知识系统的根本性创新。
图2 模块化产业创新机理及创新发生区域示意图
Figure 2 The Sketch of Innovation Mechanism in a Modularize Industry
在整个模块化产业的创新中，系统集成企业一方面接受从系统使用层传递来的创新需求信息，提出创新设计方案，另一方面向各模块供应商和基础研发机构传递创新需求信息，是整个模块化产业创新的核心和枢纽。所以，系统集成企业的技术能力成长是整个模块化产业创新的一个子过程，模块化产业的创新驱动着系统集成企业技术能力的成长，整个模块化产业的创新区域都是系统集成企业技术能力成长的可能发生区域。
3 中国模块化产业中系统集成企业的技术能力成长研究
基于模块化创新导向的系统集成企业技术能力成长分析框架，本研究选取中国典型的模块化产业，即通信设备制造业和汽车制造业，比较分析这两个行业内的系统集成企业技术能力的成长现状，总结中国模块化产业中系统集成企业技术能力的成长方式、成长内容、成长动力和成长规律，在此基础上提出促进中国系统集成企业的技术能力提升的建议。
3.1 中国通信设备制造企业的技术能力成长
中国的通信设备制造业是借助程控交换机国产化的契机发展起来的[18]，程控交换机的技术发展历程代表了中国通信设备制造企业技术能力的成长过程。在程控交换机技术的形成和发展中，合资和自主研发两种不同模式的企业表现出了相近的技术能力成长路径。合资企业中的上海贝尔和自主研发企业中的中兴、华为都是在20世纪80年代起步，目前其技术能力水平代表了中国通信设备制造行业技术的尖端水平。本研究选取这3家企业为代表，对其程控交换机业务的技术能力成长进行比较分析。
上海贝尔于1984年由中国邮电工业总公司与比利时贝尔电话设备制造有限公司(BTM)合资成立，合资的最初目的是生产BTM刚开发出来不久、技术非常先进(甚至用户级还不完全成熟)的全分散式S1240ELC程控交换机。与上海贝尔几乎同一时期起步，中兴和华为则是中国科研机构或企业在制造具有自主知识产权程控交换机思想指导下成立的。中兴通讯公司于1986年通过开发500门空分式交换机进入通信设备行业；华为公司成立于1988年，以代理销售香港一种小型用户交换机起家。
企业成立之初，主要的竞争压力是如何利用有限的资源快速推出程控交换机产品，满足市场需要。最初，上海贝尔在技术上完全依赖BTM，依靠外方提供的产品技术、生产技术和进口散件进行SKD和CKD组装生产。华为和中兴的程控交换机技术也起步于总装环节，中兴1987年开始对国外先进的500门数字程控交换机进行反求分析，于1989年开发出了拥有自主知识产权的500门用户数字交换机；华为的程控交换机开发也起步于通过反求工程研发的500门空分机HJD48。可见在起步阶段，系统集成企业技术能力的成长主要表现为对系统制造知识的学习。
随着产销量的增加，外来技术的不适应性和零部件的高成本问题逐渐凸显出来。上海贝尔由于是从BTM进口全部零部件，高昂的材料成本使上海贝尔组装的S1240交换机市场竞争力较差，加之S1240技术性能的不稳定，上海贝尔举步维艰。上海贝尔一方面提升总装能力，另一方面通过提高零部件国产化率的方式降低材料成本。在积累装配和测试经验的同时，上海贝尔进行了印刷电路板和其他部分零部件生产线的安装调试以及部分零部件国内采购工作。上海贝尔通过与上海无线电十四厂合资的上海贝岭微电子公司引进了S1240交换机的专用芯片技术，陆续试制9种CLSI，CLSI国产化的成功使得CLSI每线成本从50美元降低到10美元。自主研发企业也在逐渐建立并提升制造生产能力的同时，广泛采用外包方式降低生产成本。中兴从小作坊式采用手工插件和焊接的生产方式逐步发展成自动插件的生产线，在产品种类上陆续推出自主研发的2000门局用数字交换机、ZXJ10万门数字交换机(4.X版)、ZXJ10(10.0版)。同时，中兴积极采取全球采购的策略以降低生产成本，中兴ZXJ10交换机50％以上的零部件和元器件都从国外采购，自主开发的交换网络芯片的加工环节也是委托台湾厂商完成。企业总装能力的提升是通过系统制造技术的创新实现，而企业自主的零部件供应网络的形成是企业对系统设计知识学习的外在表现和必然结果。可见，系统集成企业技术能力的进一步成长表现为系统制造知识的创新和系统设计知识的学习。
总装制造能力的提升和零部件成本的降低为企业提供了总成本领先的竞争基础，企业进一步通过软硬件版本的不断升级来巩固和扩大市场竞争优势。上海贝尔在实现零部件国产化后，在1992年开发出5X版软件交换系统，在国内首次提供了符合中国标准的24位7号信令系统，目前上海贝尔已完全拥有S12中国版本软件的版权。中兴公司在开发成功ZXJ10大型交换机之后，仍然投入大量人力物力，保持每半年多就要进行一次较大程度版本更新的软件技术开发强度。经过不断改进，中兴公司的ZXJ10交换机和华为的C&C08交换机目前都已具备现代通信网络所需的多种功能，支持多种现代通信业务。软硬件版本的不断升级是企业在市场竞争中、在系统设计知识上持续的适应性创新的结果，所以企业技术能力的成长表现为系统设计知识的创新。
为了进一步降低成本，打破核心技术垄断，掌握程控交换机的关键技术，各通信设备制造企业开始涉足核心元器件领域。上海贝尔自1992年初步形成自主的研究开发体系以后，陆续建立了国家级企业技术中心、EDA研究中心，进行印刷电路板、专用集成电路的设计开发。1997年，S12交换机ALEN-V3用户板的开发成功，打破了外方对交换机硬件产品开发的控制。EDA中心也开发出了一系列交换机专用集成电路，如用户板专用集成电路等。自主研发企业则在新型元器件的采用、简化产品的架构和提高交换网络的集成度等方面取得重大进展，中兴和华为都建立了专门的ASIC芯片设计部门，涉足通信设备的核心领域——芯片设计环节。华为通过自行设计的ASIC芯片，将原先需要200美元进口芯片的成本降低到10美元；中兴的单T交换网设计能力已经达到128k×128k，达到世界领先水平。此外，在交换机用户板、中继板的接口集成度方面，中兴和华为的技术也都达到了世界领先水平。这些不仅大大降低了产品的单位成本，更在核心技术领域实现了自主性，提升了企业在技术、市场和成本上全方位的竞争能力。所以，企业技术能力的成长表现为关键模块制造知识和关键模块设计知识的学习和创新。
3.2 中国汽车制造企业的技术能力成长——以轿车产业为例
汽车制造业是又一典型的模块化产业，中国也曾试图通过合资模式培育轿车产业的技术能力，但将近20年的合资发展并没有取得预想的效果。近几年，自主品牌轿车企业的迅猛发展，印证了通过自主研发同样是培育轿车产业技术能力的有效模式，这也迫使我们反思合资模式的得失成败。本节对比中国轿车产业中合资企业和自主品牌企业的技术发展历程，分析其技术能力成长。
3.2.1 中国合资轿车企业的技术能力成长
20世纪80年代，中国的轿车产业在高起点、大批量、专业化的发展原则指导下进入全面合资模式。合资模式的发展设想是借助外方先进的技术和管理平台，使中国轿车产业在一个较高的平台上发展，迅速提升中国轿车企业的技术能力。具体步骤是通过合资引进的生产线，从CKD和SKD组装做起，学习先进的生产制造技术，并逐步实现零部件的国产化，进而提升整车开发能力。到1994年，中国轿车产业已基本形成“三大三小”的合资格局，以一汽、二汽、上汽为代表的“三大”和以北京吉普、广州标致、天汽集团为代表的“三小”全面垄断了国内轿车产品的生产，合资模式一度成为中国轿车产业发展的主导模式[19]。但历经20余年的发展，合资企业具备了先进的生产设备和组装技术，中国的轿车产业也形成了基本的零部件生产供应体系，但整车开发能力却丧失殆尽，这种结果并不能仅仅归咎于合资模式本身或外方的技术垄断。
合资之初，合资企业所面临的是一个供需完全失衡且消费结构畸形的轿车市场，巨大的供需缺口使各合资企业无暇顾及车型引进及本土化工作，快速形成整车产品的生产能力是合资的首要目标。所以，车型引进、生产设备购买、生产线布局、零部件供应渠道等诸多方面完全是外方占据了主导地位，在巨大的市场需求空间和高额垄断利润下，合资企业的技术能力从一开始就脱离了系统使用层和系统设计层，合资厂被动的接受外方的组装技术和管理模式，合资企业的技术能力成长表现为系统制造知识的学习。
随着合资企业的进一步发展，合资企业组装能力的不断攀升和零部件低国产化率的不协调促使合资政策提高了对零部件国产化率的要求，如大众在组装生产桑塔纳三年、产量上万之时，零部件国产化率只有2.7％，1987年中央政府对上海大众明确要求国产化率在3年内必须达到40％。提升零部件的国产化率的努力一方面提升了零部件生产的技术水平，另一方面使中方的技术重点全面转向为合资产品做配套。以上海大众为例，整个上汽所属的企业全部进行重组和技术改造，为桑塔纳做配套。脱离系统使用层和系统设计层的零部件国产化实际上完全是外方的订单生产，中方的技术能力仅在总装能力上有所提升，而完全放弃了原有的整车产品(上海牌轿车)、自主品牌和各开发平台。同上海大众类似，绝大多数合资企业都在零部件国产化的驱动下放弃了整车开发平台。可见，合资企业技术能力的成长仅表现为系统制造知识的创新。
这种合资模式的发展使合资企业的技术能力停留在系统制造层，仅仅在脱离系统使用层和系统设计层的制造能力上得到提升。这种路径依赖的发展结果是在整车设计技术上，合资企业越来越依赖于外方的车型引进，系统使用层知识的缺失、缺乏系统设计的实践使合资企业完全丧失了整车开发平台。而近年来轿车市场需求结构的变动、加入世贸组织带来的压力、在合资冲突中的劣势和自主品牌咄咄逼人的竞争态势使各合资企业开始重新审视自主之路。
在已有先进的制造平台上，合资企业的自主研发显得有些急功近利。一汽利用马自达的技术衍生出奔腾；海马汽车和天津一汽也在原有合资产品的基础上，改进推出系列车型，贴上自主品牌；上汽收购双龙、上汽和南汽的罗孚收购则是通过并购快速获取知识产权和车型资源，推出自主车型。合资企业的一系列自主品牌的努力，从技术能力成长上看都是合资企业对系统设计层知识的学习，积极从系统制造层向系统设计层过渡，但目前的自主研发努力也仅是停留在对系统设计知识的学习和简单应用。合资企业是否能够真正实现自主研发，将技术能力的成长贯穿系统使用层、设计层和制造层，形成自主的整车开发平台，还需要合资企业放低姿态，从头来做。
3.2.2 中国自主品牌轿车企业的技术能力成长
当中国的轿车合资企业陷入技术缺失日益严重、自主研发无所适从的两难境地之时，自主品牌轿车企业的迅速崛起为中国轿车产业的发展打了一针强心剂。与合资轿车企业发展的顺风顺水不同，自主品牌轿车企业是在嘘声和四面楚歌中艰难而又坚定的成长起来，这恰恰使自主品牌轿车企业的技术能力成长从一开始就贯穿了汽车产业模块知识系统的3个层级，即使用层、设计层和制造层。虽然各自主品牌轿车企业的技术发展模式不尽相同，从技术能力成长实质上看，不同的自主品牌轿车企业具有相似的成长路径。
自主品牌轿车企业起步之时，正值中国轿车市场的需求结构发生重大的变化，市场需求主体正逐渐由公务用车转向家庭用车。由于系统使用层知识的缺失，合资企业并没有意识到这种需求结构的变化，而自主品牌轿车企业敏锐地抓住了这一契机，通过在市场上引入小排量、经济型轿车车型站稳脚跟。虽然在起步阶段，自主品牌轿车企业的主要目标也是快速推出整车产品，但其技术能力的成长并不像合资企业一样仅局限于系统制造层。自主品牌的前期车型都是模仿市场上已有的成功车型或委托成功的车型设计公司进行设计，以规避系统使用层知识的缺失造成的风险。吉利和奇瑞是通过模仿起家，吉利“豪情”模仿夏利、奇瑞“风云”模仿捷达。长安、华晨和哈飞则是将整车设计环节外包给国外专业设计公司，并派技术人员全程跟随学习。如华晨中华M1是由乔治亚罗公司设计，哈飞中意和路宝则是由意大利宾西法瑞纳公司设计，长安的第一款自主车型CM8的造型设计出自意大利IDEA公司。在关键模块技术上，自主品牌汽车企业则是完全购买成熟技术。以动力系统为例，吉利选取丰田四缸发动机做配套，奇瑞和长安引进福特发动机生产线，华晨和哈飞购买日本三菱发动机系统。而在以外围部件为代表的一般模块技术上，更是借助了合资企业庞大的零部件供应体系。自主的零部件供应网络的形成是系统设计能力提升的外在表现和必然结果，所以自主品牌汽车企业在起步阶段技术能力的成长主要表现为系统制造知识和系统设计知识的学习。
自主品牌汽车企业在低端市场上获得成功之后，潜在的问题随着企业的成长暴露出来。在整车设计上，模仿起家的企业陷入知识产权纠纷，将设计外包的企业遭遇本土化的水土不服。在关键模块技术上，一方面供应商出于竞争考虑进行垄断和提价，另一方面不掌握关键模块技术，新车型的开发如同画饼。自主品牌轿车企业在扩张成长过程中，原有的关键模块技术提供方出于各种考虑都会停止技术供给或拒绝技术的适应性改进(如福特对奇瑞发动机改进要求的拒绝)，关键模块高昂的技术使用费也使自主品牌企业难以负担(如丰田对吉利的发动机供给提价)，企业迫切需要摆脱在关键模块上的技术依赖，系统设计技术和关键模块技术的突破势在必行。在整车开发技术上，各自主品牌汽车企业积极寻求与国外企业的合作，在合作开发中除全程的学习外，中方承担的研发比率也不断攀升，不断推出改进车型。在关键模块技术上，以动力系统为例，自主品牌汽车企业也采取委托设计、合作研发和自主研发等诸多方式，实现对发动机技术的学习。可见，随着企业的进一步发展，自主品牌轿车企业的技术能力成长表现为系统设计知识的深化学习和创新、关键模块制造知识的学习。
继低端车市场上的成功发展，各自主品牌轿车企业正跃跃欲试进军利润丰厚的中高端市场。从日、韩汽车企业发展的经验可知，在向中高端市场延伸的过程中，企业必须在解决产品质量和成本问题的基础上，在车型设计和关键部件技术上有所创新。首先，产品质量和成本问题的解决主要通过系统生产知识的创新实现，如JIT生产模式使丰田在质量和价格的竞争中始终占据主动，韩国现代汽车通过提升产品质量改善了质次价低的低档车形象而在美国市场大获成功[20，21]。其次，在中高档车的车型设计和关键部件技术领域，跟随模仿已经不能为企业创造差异化的竞争优势，企业必须通过不同形式的创新实现发展。中高端车型的推出是系统设计层创新的成果，丰田的COROLLA系列、现代的EXCEL车型的畅销都是企业通过面向市场的系统设计层创新形成的。关键部件技术的提升也是关键模块设计层市场创新的结果，如丰田没有跟随欧美继续进行大排量、高能耗的发动机研发，而是形成了小排量、低油耗的动力系统技术；现代也放弃了化油器式汽油机的开发，自主研发的α、β型发动机都属于进气道多点电喷式汽油机(MPI)[22]。所以，自主品牌汽车企业在未来的发展中技术能力的成长顺次转向系统制造知识的创新、系统设计知识的创新以及关键模块设计知识的创新。
4 结论
从模块化产业的组织和知识系统的结构特点来看，系统集成企业不仅是整个产业模块化发展的核心和主导，更是整个模块化产业创新的发起者和最终实现者，所以系统集成企业的技术能力成长具有明显的模块化产业创新导向。本研究基于模块化产业的创新机理，通过对中国两个典型的模块化产业中的系统集成企业技术能力成长历程的对比分析，得出中国系统集成企业的技术能力在成长方式、成长内容、成长动力和成长规律上的成长特点。
在成长方式上，作为技术后发国家，中国系统集成企业的技术能力成长是通过对模块化产业知识系统内部知识的不断学习和创新实现的。学习是指对发达国家先进制造技术、设计技术和管理方法的引进和学习，并通过干中学方式不断提升技术水平和学习能力；创新是指针对市场需求和竞争压力对所学习的知识进行适应性创新，而这种创新的发生必须基于企业对技术知识的自主前提。
在成长内容上，在产业稳态发展下，中国系统集成企业的技术能力成长一般发生在模块化产业知识系统创新的发生区域内，在系统设计、系统生产、关键模块设计和关键模块生产4个子区域内实现技术能力的成长。模块化产业完善的分工网络使系统集成企业的技术能力成长专注于对整个产业知识的整合和产业的核心部件知识层面，而将一般模块的设计和生产完全外包出去。
在成长动力上，系统集成企业技术能力的成长动力来自于系统使用层的创新压力，这种创新压力通过市场需求和竞争信息传递到系统设计层和系统制造层，提出创新要求，系统集成企业通过对相关知识的获取和创新实现创新需求。这种成长机制的顺利运行，不仅需要系统集成企业作为独立的市场行为主体获取创新信息，更需要企业具备技术上的自主能力实现创新需求，这也是为什么合资模式提升通信设备制造业技术能力的成功而培育轿车产业技术能力失败的根本原因。
在成长规律上，中国系统集成企业技术能力的成长存在明显的阶段性特点，同企业的成长阶段紧密相连。在企业起步阶段，技术能力的成长主要表现为对系统制造知识的学习；企业步入成长期后，技术能力的成长延伸到系统设计知识的学习和系统制造知识的创新；企业迈入高速扩张阶段后，技术能力的成长集中到系统设计知识的创新和关键模块制造知识的学习；当企业逐步走向成熟后，技术能力的成长通过系统设计知识的持续创新和关键模块设计知识的创新实现。
通过对系统集成企业技术能力的成长方式、成长内容、成长动力和成长规律的分析，本研究对促进中国系统集成企业的技术能力提升提出如下建议。
(1)中国系统集成企业应构建自主的技术平台，并在此平台上实现技术的学习和创新。这种自主的技术平台不仅使企业在技术引进中具有技术的选择权，避免了被动的技术引进，更为重要的是实现技术平台的自主性是企业创新活动开展的前提和基础。
(2)中国系统集成企业的技术能力提升应专注于系统技术层和关键模块技术层。系统层技术能力的提升不仅增强了企业对产业资源的利用和整合能力，并且为企业建立起应对需求的终端创新能力；关键模块技术的突破不仅使企业取得质量和成本优势，更为重要的是使企业摆脱了在关键模块领域的技术依赖，增强了企业的核心竞争能力。而对于一般模块技术层，系统集成企业应该将其外包出去，将技术能力的发展重点定位于系统技术层和关键模块技术层。
(3)中国系统集成企业的技术能力提升必须以终端产品为平台，这是由模块化产业的创新动力机制决定的。模块化产业的创新和技术能力成长的源动力来自于使用层的需求推动，脱离了终端产品这个平台，系统使用层的创新需求信息无法传递到设计层和制造层，企业的技术创新就成了无源之水、无本之木。
(4)中国系统集成企业的技术能力提升存在特定的路径，企业必须循序渐进，实现技术能力的有序提升。具体路径是系统制造能力→系统设计能力→关键模块制造能力→关键模块设计能力，这种技术能力提升的路径是由模块化产业的技术层级结构、系统集成企业不同成长阶段所面临的主要竞争压力共同决定的。