摘要：轨道结构是所有基础工程中的关键部分。由于轨道结构直接跟车轮接触，所以其直接关系到高速列车的安全和平稳运行。因此轨道结构对各项工作要求很高，任何微小的差错都可能是致命的。CRTSIII型板式无砟轨道是我国自主研发并具有完全自主知识产权的无砟轨道结构形式，本文在此CRTSIII型板式无砟轨道结构底座板施工工艺技术做了详细的研究。
关键词：无砟轨道；施工工艺
一、工程概况
新建武汉至孝感城际铁路二标段（HXSG-2）起讫里程为DK1+610.555～DK23+800，铁路正线长度21.8km。
DK1+610.555～DK18+675.355段为CRTSIII板式轨道，主要为府河特大桥、马家湖大桥及标段路基，共6188块轨道板。
二、CRTSIII型板式无砟轨道结构组成
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座板等部分组成。
1、钢轨
采用60kg/m、100m定尺长、非淬火无螺栓孔U71MnG新轨。钢轨质量应符合《高速铁路用钢轨》（TB/T3276-2011）的要求。
2、扣件
路基地段采用WJ-8B型弹性分开式常阻力扣件。
桥上梁端第一组扣件采用WJ-8B型弹性分开式常阻力扣件，其余地段采用WJ-8B型弹性分开式小阻力扣件。
3、轨道板
轨道板设计以P5350和P4856两种标准轨道板为主。当采用标准板不能满足配板要求时，则采用参考图以外的非标轨道板。汉孝城际路基和桥梁地段P3325、P5585、P4455、P6250四种型号非标板。
轨道板宽度为2500mm，厚度为190mm，采用双向预应力结构。板底设置“门”型钢筋。轨道板混凝土强度等级为C60。
4、自密实混凝土
轨道板下铺设自密实混凝土充填层 ，强度等级为C40，设计厚度为94mm，长度和宽度与轨道板一致，采用单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径Φ12 , 钢筋网片与轨道板门式钢筋绑扎连接。自密实混凝土钢筋与轨道板门型钢筋作绝缘处理，其他钢筋不做绝缘处理。自密实混凝土通过轨道板预留灌注孔进行灌注。
5、中间隔离层
底座板与自密实混凝土层间设置中间隔离层，采用4mm厚土工布，大小与轨道板等同。
6、限位凹槽
在每块轨道板对应的底座范围内设置两个限位凹槽，凹槽深度为100mm，长宽尺寸为700mm×1000mm，上顶面向下设1/10坡度。凹槽周围（侧面）设置弹性垫板。
路基地段底座钢筋混凝土结构，底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座板厚度为240mm。混凝土强度为C30。路基每3块设置一道伸缩缝，伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫板填充，聚乙烯泡沫板顶至道床面留出20mm的空间用有机硅密封，并在底座板伸缩缝位置设置剪力棒，使其纵连。底座配筋为CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，根据各布板单元布置组合进行分类。
三、桥梁底座板施工工艺
1、测量放样
无砟轨道施工前应有建设、设计、咨询、施工和监理单位组成的验评小组严格按照《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158）的相关规定对沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告，符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。
尽早安排桥面系防水、防撞墙与电缆沟槽混凝土浇筑施工，既为无砟轨道CPⅢ控制测量网测设提供条件，又可减少与无砟轨道施工的相互干扰路基地段尽早完成接触网支座施工。提前统筹安排，预埋后接口工程元器件和过轨管线施工。
测量人员根据设计图纸，以CPⅢ控制网为基础，利用全站仪放出模板安装控制点，并用墨线弹出底座板单元边线。
底座施工前，必须精确放出底座中心线，直线地段底座中心线与轨道中心线重合，曲线地段底座中心线与轨道板中心线存在偏心值，查询设计图纸。
现场技术员对每道轨道底座顶部标高进行反算，并汇集，跟测量反算进行对照，重合则以此进行施工控制。
2、梁面填充基础处理
根据测量工程技术人员测量放样，各量出宽度为2900mm的底座混凝土范围，对梁面高出的部分进行凿毛、冲洗和清理，凿毛的混凝土杂物等分段集中进行堆放，及时采用汽车运送至指定的地点集中处理。
整理梁面预留的“L”形预埋套筒，不符合设计要求的重新钻孔植筋，确保“L”型钢筋的位置符合设计要求。桥面植入钢筋采用直径为16mm的HRB335钢筋，根据现场情况，在纵向上可适当调整植筋位置，植筋总数应保持不变，并尽可能均布。
安装底座钢筋焊接网片前，先安装好连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的扭紧力矩符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的要求。拧入长度为套筒长度的1/2。
对于套筒遗失地段，采用植入直径16mm钢筋的方式处理，植筋数量与原预埋套筒保持不变，植筋深度20cm，深入底座板15cm，钢筋端头设90°弯钩。
对于套筒失效但低于梁面地段，仍可采用16mm的L型连接钢筋进行连接，但需保证L型连接钢筋在底座内的长度为252mm，且拧入套筒内的长度为21mm。
植筋应采用锚固胶固定。
锚固胶不得使用纯环氧树脂产品，不得现场拌合。锚固胶基本性能指标如胶体性能、粘结能力等需达到国家A级标准，长期性能及在实际使用情况条件下应符合设计图纸要求。
锚固胶施工注意事项：
钻孔前应在设计植筋位置使用钢筋探测仪探测内部钢筋布置情况，不得打断结构钢筋。
钻孔后立即清理孔内杂物，确保孔内洁净。如不能立即植筋，则应保护盖将孔密封，严禁水进入。
注胶完成后，在植筋工作时间范围内将钢筋旋转插入孔洞中，以确保钢筋与胶体紧密结合，避免产生气泡。
钢筋顶部的孔用植筋胶密封，植筋胶顶面不低于桥面，也不得溢出污染桥面，溢出胶体应及时清除。
3、钢筋工程
根据设计图纸要求，底座板钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，统一由合格的厂家加工制作，进场后由质检员和试验室以及监理工程师共同进行验收，合格后方可使用。
钢筋焊接网必须符合《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2002）及《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ114-2003）的要求；生产钢筋焊接网的CRB550级冷轧带肋钢筋必须符合《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008）的要求。
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钢筋焊接网验收时，不仅需要检测其抗拉强度（≮550MPa）、屈服强度（≮500MPa）、伸长率（A≮8.0）、冷弯、抗剪等力学性能，还需对钢筋焊接网的外观尺寸和重量进行检测，尤其是重量必须过磅检验，焊网实际重量和理论重量的允许偏差严格控制在±4.5%以内。
安装梁面预埋钢筋，预埋钢筋采用直径16mm的HRB335钢筋，套筒长度42mm，钢筋接头的拧紧力矩、连接套筒及钢筋螺纹应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的规定。
钢筋网安放后调整网片位置，确保上层钢筋保护层为35mm，下层钢筋保护层为35mm。
钢筋焊接网片各项允许偏差及检验要求。
4、模板工程
4.1模板设计与制作
模板制作分为外侧模板、端头模板、限位凹槽模板、找平支架及隔断五种，外侧模板和端头模板，从南京存放场地调运，侧模和端模高度为22～44cm、44cm，经组合后可在CRTSⅢ型轨道板底座施工中使用，底座模板每个工作面配备单线164m长，2个工作面需求数量见表5-4。
4.1.1外侧模板
轨道板长度为一定值，当梁长出现误差时，为达到设计配板要求，板与板之间间距是一个变值，但必须满足60-140mm的设计要求，为达到整体施工利用要求，加快施工周转率，模板长度按照2种类型设置，高度按2种型号设置。此侧模板可以左右幅进行周转使用。
4.1.2端头模板
端头堵头模板共加工2种类型：一种在直线段使用， 一种在超高地段使用，每个工作面配备5套32m梁堵头模板，也考虑了24m梁封端。
4.1.3限位凹槽处模板加工一种类型，其高度为100mm，限位凹槽上部设置螺栓孔通过凹槽框架固定与侧模上，通过调节螺杆来控制其相对位置和高度。考虑到凹槽模板周转使用的特殊性，故2个工作面可加工24套凹槽模板（每个工作面单线1孔梁），后期根据进度要求在增加。
轨道板对应每个底座设置一道宽2cm的伸缩缝，模板采用角钢焊接钢板做隔断。
找平支架用于曲线超高地段混凝土收面施工，采用3号等边角钢加工制作
4.2模板加固处理
4.2.1外侧模板加固处理
在梁面适当位置用冲击钻打孔，插入钢筋，模板立好调到设计位置及垂直以后，在钢筋和模板之间采用木楔子加固。
4.2.2端头模板加固
端头模板加固前要对梁端缝进行处理，可采用竹胶板封堵梁端缝，在竹胶板上立模，用木楔子加固。
4.2.3底座板伸缩缝处理
每一块相邻轨道板对应底座设置宽20mm的横向伸缩缝，桥梁地段长度为每轨道板长度设置一道伸缩缝，伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填缝，然后采用嵌缝材料密封，其中伸缩缝顶面密封尺寸为20mm×20mm×底座宽度，侧面密封尺寸40mm×20mm×底座厚度。伸缩缝应与线路中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。
底口模板漏浆处理
由于梁面在前期施工中存在一定偏差，造成端头模板定位以后，模板底口与梁面存在一定间隙，此时必须用等配比砂浆进行封堵以防漏浆，对局部高差比较大位置，应处理梁面，或在底部铺砂浆垫层进行预防。
4.3 模板安装
4.3.1钢筋施工完毕，自检合格并经质检工程师验收合格后报监理工程师验收，验收合格后方能进行模板安装。
4.3.2模板施工时，现场技术人员和施工队人员主要根据测量放样点进行模板平面和顶面标高控制。
4.3.3模板安装前必须对模板进行打磨处理，铺贴模板布，方能立模。
4.3.4超高段底座立模板时，考虑高端混凝土浇筑完成后由于的重力作用会有一定的下滑，低端的模板会由于高端的混凝土下滑会有所抬高，因此，高端的模板需根据超高情况要比设计顶面标高高出1～2cm，低端模板要低比设计低1～2cm，便于混凝土浇筑完成终凝后刚好达到设计标高。具体预留高度则根据现场一段底座混凝土的试验而确定。
4.3.5限位凹槽模板采用整体式模板确保限位凹槽表面光滑、平整。
4.3.6所有检查合格，报验程序完成后，方能进行下道工序施工。
安装底座模板时，在相邻底座单元接缝处设置伸缩缝。底座板模板和伸缩缝模板均采用5mm厚钢模。
模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CPⅢ控制网测量模板平面位置及高程，并调整模板顶标高达到底座设计标高。模板接缝严密，防止跑模、漏浆。路基底座板模板加固采用楔形方木和圆木，楔形方木背靠底座板模板，圆木则起横向支撑作用；桥梁和隧道底座板加固采用三角支架支撑。
5、混凝土施工
5.1浇筑前将模板内杂物清理干净，并洒水预湿底座板基面。
5.2混凝土入模后，前面混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，振捣器插入间距不宜大于50cm,每个插入点以振捣面不再有气泡冒出为宜；后面采用人工抹平收面或采用可分段调坡平板振捣器收面。底座板人工收面施工时必须挂线，控制混凝土面标高和平整度，收面不少于2次。
5.3混凝土顶面收光，超高地段外侧250mm范围及直线段两侧均设置4%流水反坡，以防止流水对自密实混凝土的侵蚀。
5.4混凝土养护
混凝土浇注完毕初凝后，立即覆盖土工布洒水养生，防止水分流失，可在土工布上覆盖一层塑料薄膜，养护由专人负责。养护用水采用洒水车直接运输到现场储藏在塑料水桶中，人工洒水养护。储水罐可用小型运输车输送到任何施工位置。养护过程确保混凝土表面湿润，养护日期不少于14天。 当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取覆盖土工布保温措施。拆除混凝土模板时，混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。 混凝土强度达到设计强度的75%之前，禁止在底座上行车。
6、模板拆除
底座混凝土及凹形挡台混凝土达一定强度，在试验室出具强度报告合格并经监理工程师见证合格后，方可进行拆模作业。拆模时注意保护混凝土的棱角完整，不被损坏。拆下来的模板及时清理干净，进行分类码放，便于下次周转适用。模板的倒用根据就近原则进行，底座混凝土是分段错开并同步进行施工，一线施工的模板拆除后仍用于一线的模板安装，循环进行倒用，尽量节省模板的倒用时间，增加工效。
养护结束后对底座板伸缩缝位置进行密封，伸缩缝深度2cm，直接将2cm高泡沫板抠出，并将两侧竖向位置泡沫抠出，清理干净后在伸缩缝两侧底座表面涂刷界面剂，并粘贴5cm宽胶带防止灌缝时污染底座，两侧竖向伸缩缝用透气性土工布组合泡沫板做模板，用胶带固定于底座两侧。将搅拌均匀的密封胶灌入伸缩缝内，保证顶面与底座平齐。除去泡沫塑料板时不得损伤底座板混凝土。
参考文献：
[1]100720客运专线铁路CRTS III型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件[S].2010.
[2]《高速铁路无砟轨道工程质量验收标准》铁建设[2010]241号文[S].
论文作者:李晓鹏
论文发表刊物:《基层建设》2017年4期
论文发表时间:2017/5/17
标签：底座论文; 钢筋论文; 模板论文; 轨道论文; 混凝土论文; 伸缩缝论文; 凹槽论文; 《基层建设》2017年4期论文;