摘要：新产品开发的质量监管工作可以说是贯彻产品制造到销售的始末，加强各阶段质量的控制不仅是保证产品质量的必然选择，也是实现企业价值，满足市场要求的重要保障。当下受制于多种因素的影响，相关工作的开展还存在有一定的不足，这些问题的存在不仅影响着产品的质量，对于企业的核心竞争力养成以及未来发展的影响都十分不利。本文以此为基础，就新产品开发的质量管理工作进行分析，致力于服务今后相关工作的有效开展。
关键词：新产品开发；质量监管；优化分析
引言：企业新产品开发工作的开展，必须建立在优质的产品质量基础上。新产品的质量不仅要满足最初的设计要求，还要围绕采购、制造、工艺等部门工作的开展加以协调。这对于新产品的开发进度，可靠性以及竞争力提升等层面均具有十分重要的积极影响。而作为企业处于多方面的考量，加强对新产品开发过程的质量监管也是必然的选择，通过严格的执行设计工艺标准，来进一步的提升产品质量。
一、新产品开发质量管理工作内容简析
作为研发部门应注重对新产品的技术交底，质量部门应对产品的制造风险加以评估，同时根据实际情况就关键的质量控制点加以优化。在这个过程中，可以应用APQP管理办法加以生产环节的优化。APQP作为结构化的产品设计开发阶段的质量管理方式，其在产品设计的初期阶段，要求成立由工程、制造、采购、销售、现场服务组等组成“现场职能小组。”根据产品设计开发阶段的不同，继而细分为开发小组，产品设计小组，确认小组以及现场生产小组等。自此基础上应确认每个小组的具体职能和相关责任。这也体现出了APQP方法的另一个显著特点，那便是在产品的设计开发过程中需运用多方论证的方式增强产品所设计过程中每一个参与者的联系，继而缩短了产品的研发周期。这对于新产品开发工作的开展而言至关重要。
二、应用APQP方法时应注重的关键问题分析
2.1、市场调研
市场调研工作的开展是APQP方法应用时应该注重的前提。同时就产品的设计开发工作而言，市场调研工作也是相关工作的重要基础。在市场竞争环境日益复杂的今天，增强市场调研工作的开展也是增强顾客识别，实现产品优化的必要手段。其次市场调研工作的开展也是对竞争对手分析与研究的重要方式，由于市场环境下每一家企业所面对的形式都是一样的，掌握竞争对手对顾客需求的认知，对提升自我发展有着十分重要的意义。
2.2、注重对相关技术的理解与应用
在APQP方法的运用过程中，也需注重对FMEA、MSA、SPC等技术的理解与应用，我们需应用这些技术加强对产品设计环节潜在失效模式的分析，加强对测量系统的变差分析，加强低过程的控制以及过程能力的分析等等。为了确保APQP方法的有效应用，相关的产品研发人员应注重对相关技术以及方法的学习与应用。
2.3、注重设计评审以及设计验证的及时性与实施效果
在产品的研发过程中，往往会受到来自各方面因素的影响。这使得整个研发过程始终处于难以控制的局面。所以在设计的适当阶段应加强对设计的评审与验证。就设计环节中可能出现的风险进行弥补，以此来提高产品的性能，同时这也是对生产成本控制的有效方式。
三、新产品开发质量管理工作保证体系
新产品的开发质量管理工作的保证体系建设包括产品的质量策划、产品的生产准备、产品的零部件生产以及产品的整机组装与验收等六个阶段，下文便结合工作实际，就以上六个环节的优化措施加以分析。
3.1、新产品质量策划阶段
DFMEA活动的开展是以预防措施渠道纠正措施为主要的方式和目的，这对于缩减产品的研发周期以及产品成本的控制都至关重要。在产品的开发设计之初，应坚决落实“预防”工作的开展。杜绝或是减少失效情况的发生，通过一套行之有效的科学管理办法，就设计的诸多环节加以优化，避免了亡羊补牢式的行为。其次对于设计失误以及工程变更现象也可以起到良好的控制效果。总体而言，DFMEA是保障新产品设计环节质量重要手段。
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3.2、新产品的生产准备阶段
在新产品的生产准备阶段的工作开展中，为了实现后续工作的有序开展，应首先就相关设计文件的状态加以确认。其次设计变更数据的传达以及生产设施生产环境是否满足生产要求等具体事宜加以明确。作为实际的操作人员，应保证其接受了系统的专业培训，同时新产品所涉及的关键工艺技术是否已经纳入了工艺流程标准以及文件等事宜也应抓紧落实。对于产品生产郭超中涉及新工艺新材料以及新技术的零部件，其质量特质是否得到明确，在工艺上的可行性能否有效保障，是否需要特殊工具参与生产，工艺验证工作是否需要进行保障，这些问题的落实也应予以关注。最后应核对生产主要零部件的工艺指导书，以此为基础，为后续工作的开展提供有序的保障。
3.3、新产品零部件的生产阶段简析
PFMEA在生产过程中的应用效果十分理想，首先当失效模式还处于潜在的状态时，PFMEA便可以起到良好的预防作用。其次对于促进问题的解决方面，对于问题的总结以及后续工作的开展，该模式也可以起到十分积极的影响。其次在新员工的培训方面，就PFMEA中的几个重要参数予以针对，可有效的将风险控制在目视化的条件下，继而实现不制造不接受不传递缺陷。为新产品零部件的生产提供保障。
其次在新产品的零部件生产阶段，应注重生产过程的监督与保障，作为质量监管部门应落实质量保证计划的执行，对于不合格的产品应予以严格的处理。同时注重对不合格产品产出原因的分析，加强对现场关键控制点以及关键控制特性的检查。对于生产过程中的关键尺寸、形位公差的规范性以及检具的升级使用情况也要予以重视。加强对检验记录的抽查工作，确保实际生产过程中检验记录的复合型与规范性。
对于质量保证计划中具有详细特征要求的物料，应进行严格的检验记录归档，同时在零部件的生产过程中，也应加强对关键控制点以及关键特性设置的监督与指导。通过对产品质量控制计划的实施过程中的经验与不足进行总结，为后续动态更新质量控制计划提供支持。
3.4、新产品整机装配前的确认阶段
在新产品整机装配前，应对自制件采购件的实际到位情况予以检查，同时对于这些部件的检验情况也要予以落实，以此保证相关部件的质量问题。与此同时还需开展工艺验证情况的检查以及关键特性满足情况的检查，以此为产品质量有效把关。除此之外，在整机装配前还需对现场的工艺布置以及人员的到位情况加以了解，对于生产现场控制方案的制定与落实情况加以关注，通过行之有效的监管手段，为整机装配工作的有序开展提供支持。
3.5、新产品整机装配阶段
在新产品的整机装配过程中，应严格按照图纸以及工艺的实际要求加以整机装配工作的开展。同时做好生产过程的自检自查，做好相应的检查记录。在新产品的装配过程中，应加强对装机过程加以审核，同时整机管路布置以及整机下地前的审核也应予以明确。在新产品组装下地之后，应组织新产品试制工作总结，同时就产品的检验情况，问题的整改情况等问题加以汇总分析。
3.6、新产品的可靠性试验阶段
作为质量监管部门应加强对新物料以及新机型的可靠性试验组织与安排。同时应就设计、工艺、质量等试验问题进行持续的整改与优化。通过对试验场地的不定期走访，加强对试验样机实际试验情况的了解。积极听取一线试验人员的意见与汇总，以此为基础，加强对可靠性试验的实时反馈。为持续提高产品质量打下基础，为批量生产提供条件。
结语：在新产品的生产过程中质量管理工作的开展可谓是必不可少，其不仅可以有效的保证产品质量，对于生产环节的优化以及成本的缩减也可以起到十分积极的效果。当下受制于多种因素的影响，相关管理工作的开展还存在不规范不科学等现象。本文以此为基础，就新产品开发过程中的质量管理工作的相关内容展开探析，旨在通过相关研究工作的开展，为今后新产品的开发工作提供积极的参考。
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论文作者:刘坤
论文发表刊物:《基层建设》2018年第25期
论文发表时间:2018/9/18
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