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1992年我国钢产量突破8000万吨大关，此后继续保持强劲的发展势头。但是，这是否意味着我国钢铁工业可以在世界上称为一流呢？显然不能。因为同样的数量具有完全不同的内涵，产钢大国不等于是产钢强国，在令人鼓舞的数字背后潜伏着中国钢铁工业与发达产钢国的巨大差距。为此，本文拟就技术进步、劳动生产率、产品结构和产品附加价值，以及企业经济规模等方面进行国际比较，以便清楚地认识我国钢铁工业与世界发达国家的差距。
一、技术进步的国际比较
近十年来，世界各国在钢铁生产中研究开发了一系列新技术、新工艺和新设备，并在生产中迅速得到推广和普及，钢铁工业技术进步的步伐明显加快。相对而言，我国钢铁工业其设备和工艺水平状况，与各发达产钢国比较存在较大差距。
(1)技术装备水平低。据1990年我国有关部门对重点钢铁企业757台套主体技术装备所作的调查，达到国际水平的为64台套，仅占8.5%；属于国内先进水平的为151台套，占20%；而国内一般水平和落后水平的为542台套，占71.5%。据目前统计，我国炼钢技术装备达到国际70年代末80年代初水平的仅为23.8%，轧钢只有16.5%，连铸为20%，绝大部分还是五六十年代水平，其中属于淘汰之列的设备还占15%。而日本设备在20年之内安装起来的焦炉占93.8%，带钢轧机79.2%，厚板轧机为87%；美国全国钢铁设备使用年限在20年以内的：焦炉为53.1%，厚板轧机46.4%，线材轧机82.5%，带钢热轧机为68.5%，冷轧机为45.6%。从比较可知，我国钢铁设备与发达产钢国相比，设备老化情况比较严重。
(2)生产工艺落后。如果将现代钢铁工业技术发展划分为三代，那么，世界钢铁工业和主要产钢国已在从第二代高炉——转炉工艺技术向第三代新兴的紧凑型短流程工艺技术发展，而我国除少数企业已经达到第二代工艺技术水平外，多数企业还处于较为落后的第一代水平。众所周知，平炉的效率只有转炉的1／6～1／8，在主要产钢国已基本淘汰，而我国1992年还占钢产量的17.3%；连铸工艺，我国1992年才达到30%，在全世界17个产钢1000万吨以上的国家中排列倒数第四；而其他主要产钢国多数已达到90%左右，日本、西欧基本实现了全连铸；电炉短流程，作为钢铁行业第三次技术革命的标志，以其投资省、占地少、能耗小、成本低而享誉世界，在钢铁工业技术进步中显示出良好的发展前景和旺盛的生命力。1985年，美国年钢产量中，短流程电炉钢已占33.9%，1990年日本年钢产量中，现代化电炉钢也占到了31.4%，而我国目前仅占21%左右。如果从钢铁工业内部个别行业来看，差距更大。以不锈钢为例，美国早在80年代初就采用了先进的20辊轧机，我国目前仍采用落后的炉卷轧机；冷轧采用落后的4辊可逆轧机，成材率低、成本高、效益差，生产成本比国际市场价格高20%左右；而炉外精炼，1985年美国已达80%以上，我国目前还不到4%。
由于钢铁生产工艺水平、装备水平落后，我国吨钢综合能耗1992年为1580公斤／吨，比国外先进水平1004公斤／吨高50%以上；钢材的成材率仅83%，比日本的94.9%低了将近12个百分点；铁钢比高达0.945%，比美国、日本分别高约65%和27%。由于技术和装备状况的制约，使我国在钢铁产品品种、质量以及劳动强度、劳动环境和劳动生产率方面与国际先进水平相比，存在较大的差距。
二、劳动生产率的国际比较
由于劳动生产率的高低，直接影响着产品的成本和市场竞争力，因此，世界主要钢铁生产国都非常重视提高劳动生产率，几十年来已取得很大成效。相比较而言，我国钢铁工业劳动生产率与发达产钢国之间还是存在较大的差距。
(1)从实物劳动生产率来看，我国钢铁工业人员队伍庞大，劳动生产率低，同样是8000多万吨钢的生产规模，1990年美国钢铁工业的从业人员为20万人，而我国1992年却高达380万人，是美国的19倍。按实物量计算，我国钢铁工人人均年产钢仅24吨，重点企业人均年产钢为31吨，而1988年，日本人均年产钢为751吨，美国为423吨，我国钢铁工业的实物劳动生产率不到日本的1/25、美国的1/14，即使扣除不可比因素，按一定实行内部人员分流的企业来看，除宝钢实物劳动生产率达到300吨以外，较为先进的企业（如武钢）人均年钢产量也不过100吨左右，为发达产钢国的1/5，一般水平的企业仅为发达产钢国的1/10。
(2)从货币全员劳动生产率来看，美国1985年按销售收入计算为18.9万美元／人·年，如果当时美元与人民币按1∶6计算，折合人民币为113.4万元／人·年；我国按销售收入计算，1992年为4.86万元／人·年，仅相当于美国当时的1／23。
(3)从活劳动消耗看，1985年美国每生产1吨钢材需要5个工时，我国目前一般为70个工时，相当于美国当时的14倍。
我国历来以劳动力费用低廉为优势。但由于发达国家钢铁工业劳动生产率大大高于我国，尽管他们的工资很高，单位产品的工资含量并不太高；而我国由于劳动生产率较低，因此工资低的优势被显著地削弱了。
三、产品结构、质量和附加价值的国际比较
中国钢铁工业能否在与世界其他产钢大国的竞争中立于不败之地，关键不在于产量，而在于结构优化。我国钢铁工业在产品结构、质量以及产品附加价值等方面与发达产钢国相比，同样存在较大的差距。
(1)在产品结构方面，1985年美国生产钢材6400多万吨，综合板管比为68.4%（其中中厚板占6%，薄板占60.1%，钢管占1.8%），型材占23.3%，线材占5.7%，主要品种是薄板及带钢，型材、线材两项合计仅占29%。我国1992年生产钢材6500多万吨，板管带材产量只有2400万吨，综合板管比为37%（其中薄板带钢不到15%，中厚板占13%，板材合计不到30%），型材却占60%以上。由于我国钢材产品一直以型钢、线材为主，造成电力、石油、汽车制造和轻工等产业发展急需的板材、管材只能供给需求量的37%。例如，我国冷轧板年消费量为465万吨，而国产供应量只有174万吨，自给率为37.4%；油井管年消费量为96万吨，国产供应量8.6万吨，自给率仅9%；冷轧硅钢片年消费量80万吨，国产供应量8.6万吨，自给率为11%；轻工业用的锡铂板年消费量51万吨，国产供应量2.9万吨，自给率仅为5.7%，至于大型电机大轴、转子、空子等所用钢材，几乎完全依赖进口。由此可见，我国钢铁工业产品结构比较单一，且水平不高。
(2)在产品质量方面，1992年我国钢材实物质量达到国际同类产品先进水平的只有330万吨，仅占钢材总量的4.8%，还有许多高档钢材品种如硅钢片、石油钢管、优质型材、冷轧不锈钢等，只有18%能达到国际质量标准。从总体上来看，我国国民经济急需的100个关键品种中，基本上适应并满足国内需要的品种不到50种，还有一半以上的品种不是能力不足，产需差距大（约25%），就是因为质量问题未过关而无法满足需求。
(3)在产品附加价值方面。1985年美国生产8006万吨钢，全部销售收入为394.2亿美元，如按汇率1∶6折算，折合人民币2365.2亿元；1992年我国产钢8000万吨，钢材6500万吨，全部销售收入为1800亿元，比美国当时少565.2亿元，低24%。从社会效益看，1985年美国每吨钢材创国民生产总值4万美元，相当于24万元人民币；我国1992年国民生产总值约为2万多亿元，生产钢材6500万吨，每吨钢材仅创国民生产总值3万元，相当于美国当时的1／8。如果就规模相当的企业比较而言，据宝钢与日本神户制钢相比，同样是年产650万吨（神户少4万吨），神户的销售收入却是宝钢的6倍，剔除其他经营项目的收入，至少也是宝钢的3倍。此外，我国出口钢材与进口钢材的价格比为1∶1.79，这些都充分反映了我国钢铁生产规模与发达产钢国基本相当，但产品附加价值却差距较大。
四、企业经济规模的国际比较
钢铁工业是规模经济效应十分显著的行业，关于钢铁工业规模经济的研究曾有这样一个结论：若以年产100万吨钢的企业单位生产成本为100，则年产200万吨钢的企业其单位生产成本为87.7，年产300万吨钢的企业其单位生产成本为81.3，年产500万吨钢的企业为73.5，达到1000万吨钢时，其单位成本随之降为64.5，由此可见，钢铁产品成本产量弹性相当大。也正是因为钢铁产品成本产量弹性很大，因此，充分利用规模经济的优势，不断向大型化、专业化、连续化和现代化方向迈进，已成为发达产钢国钢铁工业发展的共同趋势。
从发达产钢国钢铁工业发展的实践来看，运用规模经济规律时主要有两种形式：第一，大型化和集中化。即生产设备大型化以及生产设备大型化所要求的企业规模的大型化和集中化。根据国外测算，高炉容积由2000米增加到5000米时，年产铁增加1.3倍，焦比下降5.2%，劳动生产率提高40%，单位投资费用减少13%，生铁成本降低4%。正是由于规模生产能带来显著的效益，因而发达产钢国不断淘汰落后的小设备，通过扩大主体生产设备规模，来增加钢铁产量。以高炉为例，1990年日本2000米容积以上的高炉有33座，其中5000米以上的高炉3座，4000～5000米的高炉15座，3000～4000米的高炉4座，2000～3000米的高炉11座，年产生铁占全国年产生铁总量的绝大部分；美国1959年有高炉226座，以后逐年减少，目前已减至70座，随着高炉数量的减少和炉容的扩大，铁产量则大幅度提高，其产量由1960年的6110万吨增加到1989年的1亿多吨，其中4500多万吨主要靠7座2000米以上的大高炉生产的。再以转炉为例，1990年日本200吨以上的氧气转炉有35座，年生产能力达7525万吨钢，100～200吨的氧气转炉有24座，年生产能力达3070万吨钢，而100吨以下的氧气转炉仅有17座，年生产能力为966万吨钢。至于电炉，日本和美国大多采用50吨以上的，最大的达到360吨。第二，系列化和专业化。即大企业把同自己相关的众多的中小企业，以各种方式和手段纳入自己的生产经营体系，使大企业与中小企业之间结成比较稳定的分工协作关系。以已建立起系列化体系的日本为例，5家最大的钢铁公司（新日铁、日本钢管、川崎制铁、住友金属、神户制钢）垄断了全国生铁产量的90%，粗钢的80%，普通钢材的81%，特殊钢材的62%。而围绕这5家大钢铁公司并靠之供坯进行二次加工的有70多个厂，其它线材和小型钢厂170家；以及遍布全国各地的4414个各类小厂。这种垂直分工的协作关系，使中小企业向专业化方向发展，并从中获得规模效益。
与发达产钢国相比，我国钢铁工业在规模经济方面差距甚大。
首先，从生产设备规模来看，我国钢铁企业现有高炉1100多座，其中2000米以上的仅有5座，其生产能力约占产铁总能力的24.8%，小于50米的高炉占70%之多。在炼钢方面，1991年全国有1567座电炉，平均吨位为每座4.6吨，其中15吨以上的只有25座，40吨以上的仅有6座，而1吨以下的却还有285座；至于顶吹转炉，在185座顶吹转炉中，100吨以上的只有14座，10～99吨的有108座，10吨以下的还有63座。
其次，从企业规模来看，据统计，我国现有钢铁企业1600多家，约占世界钢铁企业总数的1/3，其中只有鞍钢、武钢、首钢、宝钢四家企业超过了国内外专家公认的年产钢300～350万吨为最小经济规模标准，累计年产钢2067.5万吨，仅占全国钢产量的31%，低于1985年世界300万吨以上级钢铁厂的产量占总产量的60%的数值。除上述四厂外，年产钢100万吨以上的企业也只有16家，100万吨以下的小钢铁企业数量占全国钢铁企业总数的97.9%。此外，我国的中小钢铁企业是大企业的缩小，采用焦炉—烧结—高炉—转炉—轧钢工艺流程，小焦炉、小高炉、小转炉、小轧机等“小而全”问题突出，大中小企业内部组织结构趋同，缺乏合理的分工，专业化水平低。
由于我国企业规模和单体设备小型化，在一定程度上必然限制了现代化先进技术和工艺的应用，造成高投入、高消耗、低产出、低效益，生产规模的不经济给我国钢铁工业带来了巨大的损失，使有限的资源配置恶化。