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摘要：压力容器足现代工业中不可缺少的重要的承压设备，一旦发生质量事故。其损失及危害程度巨大．对压力容器的质量控制，以往大多强调压力容器生产制造过程中的质量控制，实际上须对压力容器涉及的各质量环节进行全过程控制．才是防止事故发生的根本。
关键词：压力容器；质量；全过程控制
在压力容器质量控制中，相关人员应从其制造工艺和检验手段入手，来使容器各方面指标都满足质量要求。在采取质量措施之前，相关人员还应做好准备工作和分析工作，使质量控制措施更有针对性。
一、压力容器的构成和特点
1.产品结构和参数的多样性。压力容器产品适用范围广，如制药、化工、石油、冶炼、饮食等行业，产品具有品种繁多的特点，即使是同类产品中，也会因客户需求上的差异，造成产品结构上的不同，进而引起制造工艺上的多样性。
2.有较高的安全性要求。压力容器制造，必须遵循大量的、强制性的标准和规范，并且标准和规范具有时效性。压力容器产品因其多在高温、高压、真空、腐蚀等环境条件下长期运行，而所盛装的介质常为易燃、易爆、剧毒、有害物质，因此产品的安全性被放在首位，产品从设计开始，就需要遵循强制性的标准和规范。随着科学技术的不断进步，新技术、新工艺、新材料和新的管理手段的运用，加速了标准和规范的更新。例如旧标准受当时的技术和经济条件的限制和制约，以考虑安全性为主，忽略了客户对经济性的关注。
3.制造过程中存在着许多相似的信息。在压力容器产品制造的统计过程中，发现其中存在着许多相似信息，如工艺流程的相似性、零部件几何形状之间的相似性、产品结构之间的相似性、同事物处理过程之间的相似性。对这些相似信息的利用，能有效地提高企业的竞争力。
4.设计具有较强的专业性。压力容器产品不同于通用机械产品，在运用软件技术进行产品设计时，不仅要求人员掌握先进的计算机技术，更要具备化工设备的整体设计思想。
5.涉及多行业、多学科的综合性产品。压力容器制造技术涉及到冶金、机械加工、腐蚀与防腐、无损检测、安全防护等众多行业，因此制造过程要求多行业、多学科、多方面的协作共同来完成，并且为确保产品质量，形成了以职能为中心的、以控制为导向的机械式组织结构。
二、压力容器质量事故的巨大危害
压力容器泛指上业生产中用于完成反应、传热、传质、分离和贮运等生产工艺过程．并承受一定压力的容器。如反应容器、换热容器、分离容器和贮运容器等。由于生产过程的多种需要，压力容器的种类繁多．具体结构也多种多样。但其共同的特点是它们都有一个承受一定压力的各种不同形状的外壳。压力容器是现代工业中不可缺少的重要的承压设备，在炼油、化工等企业。压力容器占生产设备的80％。这些设备的使用条件相当复杂：如高温、低温、高压等；介质特殊，如易燃、有毒、腐蚀等；而且某蝗设备必须在现场进行制作安装．这样就使制造质量的控制难度加大，如果压力容器在设计．制造和运行中得不到可靠的质量保证。一旦发生事故．往往引起爆炸、火灾、中毒和环境污染等，造成灾难性的恶果，其危险程度是无法估计的．会给国家、企业和人民生命财产带来巨大的损失。
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三、材料控制
压力容器的工作环境较差，对材料的要求较高。能否合理地选材和用材，是压力容器制造质量保证的前提。压力容器制造单位必须对产品材料进行严格控制，以确保原材料符合设计文件、国家标准和其他相应标准规范的规定。其材料控制包括以下六个环节。
1.采购订货。采购订货控制包括采购计划审批和合格分供方确认两点。首先依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，然后按合格分供方名单及采购清单采购材料。且所采购的材料应符合《容规》、有关材料标准、合同和图样要求。
2.验收入库。材料入库前应对材料进行质量证明书审查、实物检查、补项及复验、材料厂编号编制及标记和材料入库审查。
3.材料保管。材料保管包括保管质量检查和标记恢复确认。入库材料须按“合格”、“不合格”分区堆放；材料存放条件须满足物资管理要求；材料标记应保持清晰，如有脱落须经材料检验员核实后恢复。
4.材料代用。材料代用审批应符合《容规》、《原材料代用制度》及有关标准。外来图纸的材料代用，应取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。
5.材料发放。材料发放控制包括实物复核和材料标识及代号标记。材料保管员应按领料单填写材料编号，并经材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物确认后发料，并作好材料标记移植。
四、压力容器质量的全过程控制
1.检验压力容器的外观与几何尺寸。压力容器的外观质量与几何尺寸在整个制造工艺中占据着极为重要的地位。一般而言，在外观质量中存在的重要缺陷是外观质量中的咬边与根部未焊透等，几何尺寸中往往存在着直接给整个工艺流程以及质量带来消极的影响，为此，加大对外观几何尺寸的控制力度是非常必要的。这要求第一对焊接接头表面的质量进行检验。要对角焊缝焊脚的尺寸进行抽查，并且加大对焊接接头裂缝检查力度，检验母材表面能的质量，确保母材表面不能出现机械损伤等。
2.制作过程的控制。压力容器的制作过程同简单的产品相比，具有其自身的特点，即品种多、单台套，因此非常有必要加强压力容器制造工艺的控制。不同于简单产品生产，压力容器的制造需要厂家根据不同的要求编制不同的工艺文件，并严格按照编制好的工艺流程来执行。同时在各个工序完成后，操作者和检验员还需要在工艺流程上签字认可。
3.焊接质量的控制。压力容器的使用安全和使用寿命，在很大程度上直接受到焊接质量的影响，因此必须采取措施控制好焊接的质量。从焊接材料和焊接工人两方面加以控制，在焊接材料上，应建立和完善材料的保管、发放和回收的制度，确保采购的材料都有质量证明书和产品合格证，入库登记前必须经过严格的验收和检查环节，防止不合格材料入厂。在焊接工人的资质上，必须要求工人持证上岗，并注意所承担的工作应与证件上规定的焊接类别相符合，确保证件在有效期内。
4.实施无损检验控制操作。在压力容器制造中，无损检验控制是最为关键的控制点，在制造中选择无损检验方法的时候，首先要保证能够满足国家标准规定的最低要求，同时还需要按照相应的技术文件进行检验，确保能够与规定的探伤比例要求相吻合。无损检验工作人员必须以规定的工艺操作流程为基础，从而实现规范化与程序化操作等，减少检查人员由于经验与技术水平低等导致检验结果出现错误的问题，从而保证整体的检验质量。对各种压力容器用材与焊接工艺进行检验，并且要在熟练使用无损检验方法的基础之上完成互检工作，防止出现漏检问题。
5.对压力容器实施耐压试验。压力容器制造质量最直接的检验方式就是对其实施耐压试验。观察压力容器在承载压力时的外观情况以及保压情况。耐压试验的分为液压试验和气压试验以及企业组合压力试验。耐压试验的压力一般为设计压力的1.25倍，再乘以设计温度与试验温度的修正系数。保压时间应不低于规定时间。在监督检验中，监检员应到现场确认耐压试验的实施过程。由此可见，耐压试验是在压力容器制造质量检验过程中最重要的环节。
压力容器制造的质量控制还有很多小细节，相关人员要在落实以上控制措施同时，关注小细节，对其进行精细化控制，使容器最终制造质量与相关标准保持一致。
参考文献：
[1]张敏.分析压力容器制造的质量控制[J].工程建设与设计，2016（04）：119-120.
[2]龚琴.压力容器的制造工艺与质量控制措施分析[J].科技与创新，2016（09）：125-126.
论文作者:田文龙
论文发表刊物:《防护工程》2018年第36期
论文发表时间:2019/4/14
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