中车株洲电力机车有限公司 湖南株洲 412007
摘要:本文介绍了某型出口低速动车组车轮的运用情况，异常磨耗问题处理等
关键词：中低速动车组 车轮 轮缘异常磨耗
0.引言
某型出口中低速动车组，小半径曲线较多，且轨道维护情况差，车轮镟修不合理，导致车轮消耗严重.针对该型动车组的车轮异常磨耗进行了一系列调研和改进工作.
1、轮缘异常磨耗问题概述
轮缘：铁路车轮型线的内侧部分，车轮的型线由踏面和轮缘组成，轮缘有导向和防止脱轨的作用.在一般情况下，仅在通过曲线时轮缘会与曲线外轨接触.在曲线多、半径小的山区，常易发生轮缘及外轨过早磨耗的问题.
该型动车组自运营以来，发现车轮轮缘磨耗量大.列车在运营4-5万公里时因轮缘磨耗即需镟轮，车辆运营至20万公里，经过4次镟轮后车轮消耗到限，属于典型的轮缘异常磨耗.列车运营20万公里车轮即消耗完，车轮寿命远远低于预期，严重影响了动车组的正常运用.
在动车组车轮运用和维护过程中，车轮消耗主要两方面原因：一、车轮踏面和轮缘因为轮轨摩擦产生的磨耗；二、踏面和轮缘磨耗后为使车轮恢复到正常使用状态而对车轮进行镟修.
2、线路条件及轮缘润滑系统介绍
运营线路小半径曲线多，线路缺乏维护，轨道磨损情况严重，曲线处轨道未涂抹润滑油降低轮轨磨耗，增加车轮的使用寿命..正线曲线限速高，未平衡离心加速度（1.0,），曲线限速标识不明显，车辆通过曲线时有超速现象.
3、原因分析
针对轮缘润滑系统的调研分析，轮缘润滑系统存在以下问题：
3.1.车辆自运营起未添加轮缘润滑油，轨道上未涂抹润滑油脂，通过曲线时轮缘与钢轨贴靠干磨，加剧磨耗.
3.2.使用的轮缘润滑油为轴承润滑脂与机油勾兑，不满足技术规范要求，无法实现轮缘润滑效果.但轮缘磨耗速率由原来的0.8~1.2mm/万公里降至0.5~0.6mm/万公里.
3.3 车轮镟修后，未对轮缘润滑装置喷嘴进行调整，喷到了车轮顶部，润滑效果减弱.
3.4 业主的镟床为老旧的仿形加工镟床，镟轮样板宽度为140mm，动车组车轮为135mm宽度，且现有镟轮样板并非我司采用的EPS,S1002踏面.导致业主镟轮时踏面斜边长度方向多加工了5mm，当轮径加工量在15-20mm时，镟修后轮缘厚度仅恢复到28mm，每次镟轮后车辆运营3万余公里就需再次镟轮,镟轮加工造成了车轮的极大浪费.（图1）
图1 、140宽车轮样板加工135宽度车轮示意图
图2、 由于靠模松动轮缘顶部加工形状不合格
4、解决方案
4.1将轮缘润滑脂更换为满足技术规范要求的某牌润滑脂，车辆日检时重点检查轮缘润滑系统工作状态.
4.2制作轮缘厚度分别为30mm，32.5mm的EPS-S1002型宽度为135mm的踏面镟轮样板，现场指导培训业主规范镟轮.
5、方案验证
执行上述两项方案后，工作人员每15天测量车轮轮缘尺寸记录，以进行效果验证.方案实施前后轮缘磨耗数据对比：
在使用EPS-S1002的镟轮样板后的一次车轮镟修情况如下：
根据镟修后采用的建议检查样板检查135mm宽的镟轮样板能贴合车轮踏面斜线和轮缘根部圆弧的形状.并且，采用新的镟修样板后，轮径加工量在15mm时，轮缘厚度即可恢复到30-32mm镟修质量得到了很大的改善.
经过数据统计分析，执行上述两项方案后，轮缘厚度磨耗从2016年的0.8-1.2mm/万公里下降到目前的0.2-0.3mm/万公里，镟轮的里程间隔已由3-5万公里提升的10-15万公里，效果显著.
6、结论
本文主要结合某型动车组项目轮缘异常磨耗的典型故障案例进行原因分析，提出解决方案，并进行跟踪验证，确定方案的有效性，提升动车组车轮的使用寿命.
参考文献：
[1]邹家龙 《机车车轮轮缘非正常磨耗的原因分析及对策》 中国机械 2014
[2]马勇《NJ2机车在高原地区车轮非正常磨耗原因探析》 铁道技术监督 2011
论文作者:邵雷鸣,陈婕
论文发表刊物:《防护工程》2018年第36期
论文发表时间:2019/4/8
标签：轮缘论文; 车轮论文; 磨耗论文; 车组论文; 曲线论文; 样板论文; 润滑脂论文; 《防护工程》2018年第36期论文;