陈伟[1]2000年在《柔性制造实验系统的加工过程自动规划和仿真的研究与开发》文中认为本论文针对一套典型的柔性制造实验系统，本着面向生产实际和面向用户的原则，在Windows环境下，对该系统的加工过程自动规划和仿真系统进行了研究和开发。在本文的开始，对该柔性制造实验系统进行了深入的研究，在原有软件模块结构的基础上，进行了总体设计。作为一个集成系统，文中对加工过程自动规划和仿真系统进行了详细分析，将其划分为五个模块，其中首尾模块为系统原有，重新设计开发了三个模块：工艺过程规划模块、路径规划模块和调度规划模块，并为系统设计了虚拟运行仿真功能，最后将整个系统进行了集成。为便于柔性制造实验系统中的数据管理和传输，文中采用了数据库技术，重新建立了相应的数据库系统，这一技术对于系统的加工过程自动规划和仿真的实现具有重要的作用。文中详细介绍了加工过程自动规划和仿真系统的具体设计。工艺过程规划模块完成了零件信息的输入、信息与数据库之间的转换以及加工单元设备运行控制文件的自动生成。路径规划模块用以指定零件加工物流路径和工艺过程清单的自动实现。调度规划模块根据零件加工任务调度优化零件加工顺序，使总体加工时间最短。另外，本文设计了系统运行仿真功能，可以脱离实际系统实现系统的虚拟仿真运行。加工过程自动规划和仿真系统的测试结果表明该系统达到了预期的目标。本文完成的加工过程自动规划和仿真系统界面友好，功能较强，根据实际情况修改和扩展，可应用于工业生产实际中。
张中伟[2]2011年在《桌面型柔性制造系统的调度仿真及监控系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理柔性制造系统(FMS)以其柔性、高效率的特点在先进制造业领域得到了迅速的发展和推广。随着我国高等教育的发展,高校对用于FMS教学实验的训练系统需求日益增多,但目前国内市场FMS训练系统产品短缺,且现有产品成本高,能耗和实验占地面积较大,影响了其在实验室环境下的应用,所以开发规模小型化和功能模块化的桌面型FMS用于教学实验很有意义。FMS高效可靠运行的实现离不开功能完备的监控系统,监控系统不仅要能够实时采集到FMS运行时设备的加工、状态信息,还要能够根据采集到的信息进行分析处理,做出正确的控制决策。因此,开发桌面型FMS的监控系统对整个系统的开发至关重要。本文首先对FMS进行了介绍,研究了工业以太网技术应用于桌面型FMS的可行性。然后分析和研究了FMS中的生产调度问题及其工作流程,结合桌面型FMS的组成和执行的作业计划特点,制定了实用、操作性强的调度规则。最后,在分析和研究桌面型FMS监控系统的监控对象和结构层次的基础上,设计实现了采用二级控制结构的监控系统,并在Visual C++环境下开发了配套的监控软件。课题所开发的桌面型FMS监控系统利用工业以太网技术实现了设备的互联和监控信息的收发,利用基于规则的调度方法解决了生产调度问题,利用计算机仿真技术实现了设备离线调度仿真,并缩短了整个系统的开发周期。经实践检验,该监控系统能够满足桌面型FMS的监控要求。
宋永飞[3]2009年在《柔性制造系统的调度研究》文中研究指明柔性制造系统(FMS)是当前制造业的一个重要发展方向,是正在迅速发展和应用的高新技术之一。FMS是一个投资很高的项目,调度和控制策略的好坏对FMS的运行效率和应用效益影响很大。因此,FMS的调度和控制策略的研究是十分必要的。本文首先对柔性制造系统和调度技术进行了介绍,并对柔性制造系统的控制结构和控制系统的性能要求进行了分析和研究。在生产调度方面本文主要对柔性制造系统的动态调度进行研究。对作业控制层的主要任务和关键技术进行了分析,对常见的突发事件给出相应的处理策略。根据对各种调度理论的分析,最后选择基于规则的调度方法来实现对作业控制层的调度。在以上理论的基础上,根据项目的要求,本文开发的柔性生产线采用了三级控制结构,并通过PROFIBUS-DP网络连接底层设备和上位机,使用PLC采集装配线相关数据。为了实现对FMS的实时调度,本文利用西门子组态软件开发了监控和调度仿真程序。监控程序负责对系统进行实时监控,并把监控数据实时地存储到数据库中。在此基础上,根据柔性制造系统动态调度的各个优化目标,如“最小制造周期”、“机床利用率”、“工件流通时间”等,通过仿真,得到了合理的机床调度规则,为实际柔性制造系统的动态调度提供了参考依据,并对生产实践具有指导意义。
于璐[4]2016年在《基于混合遗传算法的柔性制造系统调度研究》文中认为近年来,随着全球经济和网络技术的飞速发展,用户对产品的需求日趋多样化,这促使产品的生产模式由大批量生产向多品种、中小批量生产过渡。为了应对激烈的市场竞争和满足客户多元化的需求,适于多品种、中小批量生产的柔性制造系统应运而生。在柔性制造系统中,生产调度的优化和调度系统的开发不仅能够有效提高调度效率,而且能够缩短产品制造周期、改善设备利用率,从而实现制造系统更深层次的柔性化。由此可见,柔性制造系统的调度研究具有极其重要的应用价值和现实意义。论文以柔性制造系统为研究对象,基于混合遗传算法对其生产调度问题展开研究,主要研究内容包括以下几方面:首先,研究了柔性制造系统生产调度问题的优化算法。在对遗传算法和模拟退火算法的优缺点进行分析的基础上,构建了一种结合二者优势的混合遗传算法,该算法在新解的接受机制和搜索行为上都进行了改进,并将模拟退火算法的Metropolis接受准则引入到算法的进化过程中。然后针对带有单台自动引导小车(AGV)的柔性制造系统生产调度问题,对该混合遗传算法的遗传算子、编码和解码方式进行改进。其次,利用改进的混合遗传算法对带有单AGV的柔性制造系统生产调度问题进行研究。根据具体的调度问题,结合生产实际,将单AGV调度和工件调度相集成,建立起调度问题的数学模型,并设计出AGV调度策略。为了验证混合遗传算法求解调度问题的可行性和优越性,分别以混合遗传算法和标准遗传算法为工具对调度问题的求解过程进行实例仿真,得到了优化的工件加工顺序、AGV任务执行路径和调度结果甘特图。仿真结果表明:较之标准遗传算法,本文构建的混合遗传算法对柔性制造系统生产调度的优化效果更好,在相同工件数目的前提下,混合遗传算法能够更大程度地提高设备利用率、缩短系统的总加工时间;此外,合理安排工件的加工时间同样有利于提高设备平均利用率。最后,针对本校数字化设备实验室的柔性制造系统进行调度系统的设计和测试运行。根据系统的需求分析,设计出调度系统的六大功能模块,确定系统基于B/S的三层体系结构,并设计出系统数据库。利用ASP.NET技术对调度系统进行测试运行,给出了主要功能界面的测试效果图。测试结果表明:调度系统能够满足设计初衷,实现初始设计的各项功能,且运行稳定。
张海峰[5]2007年在《基于Petri网的FMS物流系统建模及仿真》文中提出FMS物流系统直接影响着整个柔性制造系统的性能,研究FMS物流系统的物流过程控制方法,提高系统物流过程的效率,对于实现整个FMS系统的协调运行和整体性能的提高至关重要。本文使用了面向对象的有色Petri网对FMS物流系统进行了建模,研究FMS物流过程控制问题。在建模时,采用了面向对象的着色Petri网对由工件对象、机床对象、AGV小车对象和仓库对象组成的FMS进行了建模,分析了系统模型中受控变迁发射的原理和控制方法。由于采用了面向对象技术,该模型具有扩展性和可移植性好的特点。因为将自动化立体仓库引入到了模型中来,该模型是一个包括加工系统、运输系统、贮存系统在内的一个完整的FMS物流体系模型。在模型的软件实现上,本文提出了“映射”思想,将FMS物流系统Petri网模型转化为物流系统的仿真程序。提出了库所映射为程序数据、变迁映射为程序函数、系统子网映射为FMS系统基本类的映射方法。采用该方法,大大降低了FMS仿真软件设计的分析难度,该方法简单、容易实现,且很好地保持了软件程序与模型的一致性。采用假定数据作为仿真系统运行的原始数据,运行仿真系统软件,对FMS物流系统进行仿真。假定的数据对于系统模型和仿真程序有更好的检验效果,通过仿真和对仿真结果的分析,验证了本文所建立的FMS物流系统模型和设计的仿真系统软件的正确性和有效性。提出了FMS物流系统的半实物仿真实验原理和方法,搭建了一个物流系统半实物仿真框架,并进行了具体实验,进一步对本文所建的系统模型和仿真软件系统进行验证。
锁小红[6]2008年在《基于制造系统功能的设施布局设计研究》文中研究指明设施布局设计是制造系统设计的重要组成部分,满足制造系统功能要求的布局设计将成为现代工厂设计的重要发展方向,具有广阔的市场应用前景。本文以建立基于制造系统功能的设施布局形式为研究目标,通过客户需求与制造系统功能的关系研究,将满足客户需求转化为实现制造系统功能,研究基于制造系统功能的设施布局拓扑结构形式,并对设施布局形式进行仿真与评价研究,为制造企业设计、选择合适的布局形式提供重要的理论依据和技术支撑。构建制造系统设施布局设计的框架体系,建立设施布局设计的研究层次。根据生产系统、制造系统与设施三者的关系,以制造系统设施布局设计为研究对象,将设施布局问题分为布局问题类型研究、布局形式研究和设备具体位置研究三个内容。建立并研究静态设施布局、动态设施布局和鲁棒性设施布局三类布局问题类型之间的相互转化关系。结合设施布局设计和可重构制造系统设计的相似之处,提出将设施布局问题分为新建厂房布局与现有车间布局两个研究层次,引入设备可重组性并对相应层次的布局方法进行研究。分析布局问题的研究范围,依据制造系统设施布局设计的研究对象,确定制造系统设施布局设计在设施设计理论体系中的位置。提出基于制造系统功能的设施布局设计方法。建立客户需求与制造系统功能、制造系统结构、设施布局设计之间的联系,将满足客户需求的制造系统设计问题转化为基于制造系统功能的设施布局设计问题。以制造系统功能的分类为依据,研究制造过程所体现的制造系统功能——功能质量、制造成本和按期交货。利用公理设计理论指导基于制造系统功能的设施布局设计过程,研究基于制造系统功能设施布局设计的用户需求、功能要求,分析两项功能要求——制造成本和按期交货的构成,提出基于制造系统功能设施布局的设计参数与工艺变量。研究公理设计理论和多目标优化理论,指出两者之间的从属关系,建议将两者用于设计过程的不同阶段。结果表明,公理设计理论可用于指导基于制造系统功能的设施布局设计过程,多目标优化设计理论可用于评价基于制造系统功能的设施布局问题。提出物理模型、数学分析模型和仿真模型相结合的模型结构,建立基于制造系统功能设施布局设计的数学分析模型。对制造系统设施布局设计的优化目标与约束条件进行研究,确定适合生产线的典型块状布局模型。在设施布局优化目标与数学分析模型映射关系的基础上,建立基于制造系统功能——制造成本和按期交货的设施布局数学分析模型。研究结果表明,基于制造成本的设施布局数学分析模型包括最小化物料传输费用模型、最大化面积利用率模型、最大化设备利用率模型和最大化工人工时利用率模型,基于按期交货的设施布局数学分析模型为最小化物料传输时间模型。研究设施布局形式的拓扑结构。针对不同的分类标准,研究设施布局形式的适应范围、优缺点。借鉴计算机网络拓扑结构与制造系统的物料流动形式,预测制造系统设施布局的可能存在形式。利用拓扑学中图形的拓扑性质,用图形的同胚性证明两种布局形式的拓扑性质相同,用拓扑不变量证明两种布局形式是不同胚的,从图形的同胚性与拓扑不变量两方面对预测的设施布局形式进行修正,建立制造系统设施布局的拓扑结构形式。研究结果表明,制造系统设施布局的拓扑结构形式包括总线型(单行与双行)、网型、环型、星型与树型。对基于制造系统功能的设施布局设计进行应用研究,建立活塞117生产线的仿真模型,对仿真结果进行评价。以活塞117生产线布局形式拓扑结构的物理模型为基础,结合基于制造系统功能的设施布局设计数学分析模型,在Deneb/QUEST软件平台上建立其仿真模型,仿真研究基于制造系统功能的设施布局形式。建立基于制造系统功能的布局形式两层评价指标体系,利用熵值法确定各层评价指标的权重。得到如下研究结果:为使活塞117生产线实现较低制造成本,选用环型布局形式;为实现较短交货期,选用半圆形布局形式;为实现较优的综合效益,则选用环型布局形式。本课题得到教育部高等学校博士学科点专项科研基金“快速可重构活塞自动生产线的虚拟设计(20040422023)”和山东省优秀中青年科学家科研奖励基金“面向对象的虚拟可重构多生产线规划设计与仿真的研究(2005BS05001)”的资助。
边境[7]2008年在《虚拟柔性制造仿真系统的研究与开发》文中指出柔性制造系统(FMS)是当今在制造领域中迅速发展的高新技术之一。采用此高新技术,企业可以加速产品的生产过程,降低生产成本,提高产品质量,增加生产柔性,提高对市场的应变能力,获得更好的经济效益。为促进我国FMS的发展,为用户提供一个FMS学习及研究模型,本文对虚拟柔性制造仿真系统开展了研究工作。以柔性制造系统的基本组成和工作原理为依据,利用计算机仿真技术研究并开发了一套具有典型结构和布局的虚拟柔性制造仿真系统。本文所做研究工作如下:1.对虚拟柔性制造仿真系统模型的构建方法进行了研究,对FMS离散事件系统模型进行了描述,并基于离散事件系统对FMS仿真策略和仿真研究步骤进行了分析。2.讨论了面向对象的FMS仿真建模,阐明了面向对象仿真程序的实现方法及FMS仿真建模的实现步骤,并建立一个面向对象的FMS仿真建模框架。3.对FMS的生产调度模型、生产调度规则和基于规则的调度系统进行了讨论,并对基于神经网络的调度方法进行了理论分析,详细阐述了神经网络求解调度问题的算法,以及神经网络在FMS调度中的应用。4.研究了系统设备三维模型的SolidWorks建模和存储方法,以及OpenGL三维动画仿真的实现方法。以上述研究为基础,应用Visual C++开发虚拟柔性制造仿真系统软件,该系统能够根据用户需要的加工要求和调度规则以仿真的形式运行,演示FMS加工流程,使用户能够直观深入的了解柔性制造系统的工作原理和运行过程。
郑园园[8]2007年在《基于OOCPN的柔性钢料车间仿真调度研究》文中指出造船生产中的钢料加工车间的主要任务是对各种钢板和型材进行切割加工，形成船体的各种构件，是造船生产的第一阶段也是基础阶段。钢料车间由各种数控切割机、钢板、吊车以及导轨小车等组成，是一个典型的柔性制造系统(Flexible Manufacturing System)。FMS是一类极其复杂的离散事件动态系统(Discrete Event Dynamic System)。针对FMS的研究涉及很多方向，其中FMS调度问题是最基本的研究方向之一。FMS生产的高柔性和高效率在很大程度上取决于FMS调度的水平。FMS调度的实质就是作业任务与资源的优化匹配，属于NP-hard问题。本文围绕FMS优化调度问题，对钢料车间调度系统建模、调度和仿真进行了较为深入的研究。首先，论述了FMS及其车间调度的重要性，指出了FMS调度在造船业的应用情况以及存在的问题，确定了本文所研究的问题和采用的建模仿真方法。接着，分析了FMS的建模方法，重点介绍了Petri网的基本理论和面向对象技术，给出了OOCPN定义和特点，为下一步建立钢料车间的模型打下基础。其次，首先采用面向对象的有色Petri网(Object-Oriented Colored Petri Net)对钢料自动化加工车间进行FMS建模，提出了基于OOCPN的四个步骤的FMS建模方法论。接着按照FMS调度机制的演变过程，实现了钢料车间FMS的静态调度和动态调度算法。静态调度包括机器负荷分配和待加工工件优化排序，使用的算法是改进的极大消去法和Johnson工程师用新算法。动态调度则使用基于规则的启发式调度算法寻找最优的调度方案，实现了机床调度规则、AGV调度规则、故障调度规则和急件调度规则，体现了柔性的车间调度。最后，应用面向对象和仿真方法，实现了基于OOCPN的钢料车间仿真调度软件；在仿真软件上进行实验，对仿真调度方案的生产效率进行分析和讨论，并根据不同调度规则下的结果选择最佳的调度策略，提高系统的综合利用率。
黎柏春[9]2016年在《制造系统分布交互仿真和虚拟监控的关键技术研究》文中指出制造业一直是国民经济发展的重要基础,而制造业的发展取决于制造技术的进步。然而制造业的发展离不开数据的支持,而计算机仿真和监控是目前获得数据的主要方式,因此仿真和监控研究一直是制造领域的重要课题。目前,由于计算资源的限制,制造领域的计算机仿真多以单个部件或设备为研究对象。而制造系统已成为了当今的主要制造形式,因此针对整个制造系统的仿真已势在必行。随着近年来网络化技术、计算机仿真技术、虚拟现实技术以及虚拟制造技术的发展,构建一个具有强大计算能力的实时分布交互仿真系统已成为可能。同时作为获取数据重要方式的监控,长期以来,监控的人机交互主要以图表、二维界面、音频、视频等作为交互手段。然而图表和二维界面的真实感和交互感都较差,视频和音频的信息数据量又较大,不利于信息通信。因而寻求一种形象直观、交互性强、数据量小的监控形式一直是监控发展的方向和目标。以虚拟环境为基础的虚拟监控正是解决该问题的有效手段。综上所述,本文分析了制造系统分布交互仿真和虚拟监控的发展趋势,结合分布交互仿真和虚拟监控都以虚拟环境为基础的特点,针对去除材料的制造系统,进行了分布交互仿真和虚拟监控的关键技术研究。本文的主要研究工作如下:(1)以最基本的制造系统单元作为研究对象,根据制造系统分布交互仿真和虚拟监控的功能分析,按照分布交互仿真标准IEEE 1516e和主体(Agent)的基本结构设计了面向制造系统的分布交互仿真和虚拟监控系统结构,并针对该系统结构选择了相应的网络协议和通信模型。(2)以构建制造系统分布交互仿真和虚拟监控系统为目的,针对机床的可视化仿真和虚拟监控进行了深入的研究。建立了 DMG-DMU50机床的运动学模型,并验证了所建运动学模型的正确性。为了保证制造系统仿真和虚拟监控时机床加工过程的实时动态显示,研究了基于GPU并行计算能力的材料去除仿真算法,实现了 NC代码编译和基于GPU计算的材料去除仿真,并通过与Vericut的仿真对比,验证了文中仿真方法的正确性。为了将以上的研究成果开发实现为制造系统仿真和虚拟监控的仿真实体或监控主体,设计了五轴数控机床可视化环境、仿真控制实体和监控管理主体的类图。(3)以构建面向多轴铣削的球头铣刀铣削力仿真预测实体为目的,从铣削力的基本理论模型出发,推导了适用于多轴铣削的球头铣刀铣削力模型,给出了如何利用文中的几何仿真求解铣削力模型积分边界的方法,推导了铣削力系数辨识模型,进行了铣削力系数辨识实验和验证铣削力仿真的多轴铣削实验。为了将铣削力仿真开发实现为制造系统仿真的仿真实体,结合第3章的几何仿真研究设计了铣削力仿真预测实体类图。(4)以构建工业6R机器人的仿真实体和监控主体为目的,建立了 6R工业机器人的运动学模型,推导了逆运动学的解析解,并通过实验验证了运动学模型的正确性。在分析了机器人控制指令,建立了机器人的雅克比矩阵,以及设计了控制指令的编译流程的基础上,设计了机器人的仿真实体类图,开发实现了其中的核心模块。同时,为了构建机器人的监控主体,在免费开源的网络通信开发包JOpenShowVar基础上,深入研究了机器人监控的通信接口,设计了监控主体类图,开发实现了其中的核心模块,进行了监控实验测试。(5)以为虚拟监控提供运动数据为目的,研究了一种针对运动数据采集的视觉测量方法。以Kinect作为基本的传感器节点,建立了基于信息物理融合系统(CPS)架构的运动数据采集系统结构。对深度图像和颜色图像的有机融合进行了深入的理论研究,设计了求解被跟踪对象位置坐标的算法,开发实现了算法中的关键模块,通过在机床上进行坐标测量实验验证了运动数据采集的正确性。(6)在全文理论研究的基础上,结合各章设计的程序类图,并借助一些免费的软件开发包,开发实现了面向制造系统的分布交互仿真和虚拟监控系统。通过系统的试运行实验,验证了文中理论研究和程序开发的正确性和可靠性。
邱君降[10]2015年在《面向组织柔性的先进生产单元建模与仿真研究》文中研究指明生产单元制造模式具有兼顾效率与柔性的优势,是制造业的主流制造模式之一。随着市场需求进一步个性化与定制化,生产单元不断面临生产批量变化、产品品种混流、设备瓶颈波动等变化,逐渐表现出柔性不足、反应过慢以及对生产异常应付能力较差的问题。针对此问题,近年来出现了自治生产单元、敏捷生产单元、精益生产单元、可重组制造的工作胞等先进生产单元制造模式,强调制造系统中人的因素和组织创新的重要性,提出在提高设备制造柔性的同时,通过灵活的组织模式和高素质的生产人员来提高组织柔性,进而提升系统的整体绩效。因此,明确先进生产单元的组织柔性包含哪些内涵与特点,组织柔性的构成要素及其作用机制是什么,如何评价生产组织的柔性绩效,以及采取何种途径优化先进生产单元的组织柔性,是分析和评价先进生产单元急需解决的基础问题,也是实现先进生产单元组织创新的关键问题。针对当前先进生产单元组织柔性研究在组织柔性内涵与构成要素分析、组织柔性定量化分析与评价以及组织柔性优化路径等方面存在的欠缺与不足,本文展开了面向组织柔性的先进生产单元建模与仿真研究,主要研究内容包括：(1)界定了先进生产单元组织柔性的内涵,明确了先进生产单元组织柔性的构成要素。在分析环境变化对生产单元影响的基础上,将生产单元组织柔性定义为生产单元的制造组织对制造环境动态变化的应对能力,并将先进生产单元组织柔性的构成要素分为组织结构柔性要素、组织分工柔性要素、组织行为柔性要素与个体行为柔性要素四个方面。(2)基于离散事件动态系统建模理论与复杂适应系统理论,提出了一种由制造过程基础模型、工作者智能主体模型、多主体组织模型与人机集成接口构成的生产单元人机集成仿真模型,实现在描述产品离散制造过程的同时,体现了人员自治、组织协调协作以及人机协作等行为过程。对生产单元人机集成仿真模型的框架结构、具体构成以及运行原理进行了详细说明。(3)基于制造系统仿真软件Flexsim、 DLL动态链接库技术和ADO数据访问技术实现了人机集成仿真模型,开发了生产单元组织柔性仿真平台,验证了人机集成仿真模型的可行性与有效性；提出了一种基于仿真数据的生产单元组织柔性定量计算方法,构建了由生产周期波动、设备运转率波动和人员负荷均衡系数波动构成的组织柔性评价指标体系,并给出了评价指标的具体计算方法。(4)以某发动机零部件自治生产单元为应用背景,采用基于“模型重构”的动态仿真方法,从组织结构、组织分工、组织行为及个体行为四个方面设计多组仿真实验,分别研究了组织结构的层级与幅度、集权与分权程度,不同组织分工方案,不同协作方案,以及个体的失误行为与学习行为对该自治生产单元的生产绩效与组织柔性影响过程,并提出了一系列提升组织柔性的管理策略。
参考文献：
[1]. 柔性制造实验系统的加工过程自动规划和仿真的研究与开发[D]. 陈伟. 清华大学. 2000
[2]. 桌面型柔性制造系统的调度仿真及监控系统的研究与开发[D]. 张中伟. 南京航空航天大学. 2011
[3]. 柔性制造系统的调度研究[D]. 宋永飞. 南京航空航天大学. 2009
[4]. 基于混合遗传算法的柔性制造系统调度研究[D]. 于璐. 江苏大学. 2016
[5]. 基于Petri网的FMS物流系统建模及仿真[D]. 张海峰. 西安理工大学. 2007
[6]. 基于制造系统功能的设施布局设计研究[D]. 锁小红. 山东大学. 2008
[7]. 虚拟柔性制造仿真系统的研究与开发[D]. 边境. 天津大学. 2008
[8]. 基于OOCPN的柔性钢料车间仿真调度研究[D]. 郑园园. 大连理工大学. 2007
[9]. 制造系统分布交互仿真和虚拟监控的关键技术研究[D]. 黎柏春. 东北大学. 2016
[10]. 面向组织柔性的先进生产单元建模与仿真研究[D]. 邱君降. 北京科技大学. 2015
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