刁华龙
东莞宜安科技股份有限公司
摘要：对于压力铸造领域而言，压铸模构成了关键的压力铸造工艺。利用压铸机将金属液在高压高速下填入压铸模型腔，待凝固后得到金属压铸件的过程。压铸模是压力铸造的重要装备，制造业引入压铸模从事成型有色金属结构件后，不仅降低了企业生产的成本投资，也显著改善了其他工序的生产效率。这些年来，压铸模在生产作业时出现了模具失效问题，影响了整条生产流水线的效率，破坏了正常的生产秩序。针对模具失效因素，论文阐述了压铸模设计流程及压铸工艺问题方面的改善措施。
关键词：压铸模；设计流程；压铸工艺；改善措施
引言
压力铸造推广运用之后，机械制造行业产品设计的流程更加合理化，在很大程度上摆脱了传统制造工艺的不足。但经过一段时间的运用也发现，压铸模自身存在的缺陷限制了产品质量的提高，因此对压铸模设计及压铸工艺进行改善是压铸行业需要积极思考的问题。
1压铸模的基本设计流程
首先是全面分析压铸件的特征与性质。对于不同型号与不同种类的压铸件而言，设计压铸模的具体工艺也应当体现差异性。因此在全面进行压铸模的优化设计之前，关键在于判断压铸件的总体构造、材质特征、内部质量、尺寸精度与其他特征，然后才能选择合适的压铸模种类。模具设计人员通过判断压铸件的基本性质，应当能够据此给出相应的三维设计模型，进而简化了模具设计以及模具成型的具体技术方案。
其次是对于装配压铸模具的图纸进行精确的绘制。改进模具设计的核心措施就在于科学进行图纸的绘制操作，尤其是对于装配压铸模的草图而言。经过全面的造价估算之后，对于各类的压铸模造价即可进行大致的判断。压铸模具装配的操作要点在于避免模具固有的内部缺陷，并且按照相应的成型次序来进行处理。在此基础上，模具设计人员还要运用综合对比的方式来筛选模具设计方案，确保能够确定最佳的模具设计图纸，以此来实现模具制造成本有效减少以及模具生产效益提升的目标。
第三是跟踪进行生产总结。负责设计压铸模的技术人员不仅应当全面完成前期的图纸绘制以及模具设计工作，并且还要做到全程跟踪模具制作。模具设计人员只有在确保跟踪模具生产与制造的基础上，才能深入了解压铸模现有的设计缺陷与漏洞，然后对此进行相应的修正。并且，模具设计人员还要经过详细的工艺归纳与总结，确保给出提升压铸效率以及简化压铸操作过程的可行建议，避免压铸模固有的结构缺陷。
2改进压铸模设计工艺的必要性
从机械制造的角度来讲，压力铸造工艺应当属于关键的机械生产工艺。进入新时期后，信息化技术已经能够贯穿于铸造行业生产，从而达到简化铸造工艺操作、减少压铸模成本以及确保工艺操作精确性的效果。但是截至目前，关于压铸模设备在具体进行设计时，如果欠缺必要的设计工艺改进则会表现为各种设备运行缺陷。在严重的情况下，压铸模设备还可能突然出现失效的情况，进而威胁到压铸生产的安全。因此可以得知，目前对于压铸模的基本设计方式亟待进行相应的优化。
例如在压铸生产的具体环节中，压铸模如果出现疲劳失效的状态，则可能造成模具本身的损毁或者破坏。某些模具经过持续的长期运行，压铸模的内部就会缓慢开裂，最终导致损坏压铸模钢结构的现象产生。在疲劳因素造成的压铸模损坏事故中，热疲劳现象构成了最关键的模具损坏因素。除此以外，压铸模还可能受到溶蚀损坏或者破碎损坏，从而给压铸生产造成干扰。因此为了避免以上的损坏现象产生，那么目前对于压铸模的重要压铸工艺设备应当致力于优化设计，确保运用科学的工艺设计方式来改进压铸模的整体设备性能。
3改善压铸工艺的具体措施
在现代企业的压铸生产中，压铸工艺具有明显的综合性特征，其中包含压铸模、压铸机与压铸合金的几项重要工艺因素。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆目前对于压铸工艺如果要达到明显改善的效果，那么作为工艺设计的相关负责人员就要格外关注压铸模的基本设备性能，并且致力于从设备性能优化的视角入手来全面改进压铸工艺。与此同时，关于全面改进与优化压铸生产工艺必须引进信息化的压铸工艺手段用于提供支撑，企业也要强化针对压铸生产操作人员的全面培训。因此在目前看来，关于优化与改善压铸生产工艺需要做到如下的改进要点：
3.1选择正确的压铸涂料
对于压铸操作工艺如果要达到较好的综合工艺效果，那么必须建立在合理选择压铸涂料的前提下，并且对于喷涂工艺也要进行详细与严格的规划。具体来讲，改善压铸喷头工艺主要涉及确定水体与涂料混合的比例、科学控制涂料成分、确定喷涂次序、喷涂时间以及喷涂部位等因素。同时，对于成型的压铸部件以及喷枪设备也要确保合适的间隔距离，进而达到空气压力压缩的效果。此外，技术人员对于喷涂角度也应当做到灵活的控制。
3.2对于压铸参数进行科学的确定
压铸工艺参数主要应当包含压铸喷射力、涂料的喷射速度以及合金温度，并且还涉及模具本身的温度。因此为了保证有效控制压铸工艺的全过程，那么必须运用适当的措施来有效控制压铸模以及压铸机的运行故障。具体在实践操作中，为了达到压铸模寿命延长的效果，那么关键在于控制运行负荷，确保实现压铸工艺成本有效节约的目标。
3.3经常润滑压铸工艺设备
压铸模设备如果缺少必要的润滑处理，则会明显增大压铸操作的故障风险。在此前提下，技术人员对于压铸模需要做到经常进行润滑，尤其是对于导柱、冲头、复位杆与推杆、抽芯机构以及其他的重要部件而言。并且，关于润滑操作也要控制于最佳的频率，确保达到有效预防压铸设备损坏的目的。从预防性的模具维修角度来讲，技术人员针对设备润滑的频率应当做到切实进行控制，确保可以达到从源头上防控压铸模故障的效果。
除了以上的工艺改善要点之外，对于压铸模还要做到适当予以冷却处理。在冷却压铸模的具体操作中，通常来讲必须用到冷却水道，因此就要结合压铸模的具体特征来进行冷却水道的型号选择。在多种模具冷却的具体方案中，应当选择可行性最佳的模具冷却处理方案。同时，技术人员还要格外重视铸件质量、模具生产效率以及模具寿命的几项关键因素控制，确保运用分次冷却的方式来避免过度进行模具的冷却处理。
结语
总之，压铸模设计流程复杂，且压铸模在使用中出现的问题多样化，必须加以认真对待。压铸是一种先进的制造工艺，其能够摆脱传统工艺存在的不足，提升企业制造产品的质量及精度要求，对压铸模的设计流程合理化、压铸工艺进行改善是企业需要积极思考的问题。
参考文献
[1]陈南岳.压铸模具在机械制造行业中的推广应用[J].冶金自动化，1995，5.
[2]刘向军.压铸模具设计流程存在的缺陷及优化[J].北京科技大学学报，2005，10.
[3]杨峥.我国压铸模具行业发展的现状分析[J].工业技术学报，2011，11.
[4]刘晓玲.研究传统压铸模具制造工艺的缺陷[J].湖北科技研究，2011，15.
[5]陆佳晖，闵永安，岳加佳，等.大型铝合金压铸模的性能均匀性与开裂机理[J].材料热处理学报，2019，40（03）：62-69.
[6]肖洪波.交流风机内定子铁芯便捷式压铸模设计[J].特种铸造及有色合金，2018，38（09）：968-971.
[7]张正来，贾志欣.具有深孔抽芯的壳盖压铸模设计[J].铸造，2018，67（08）：688-691.
[8]于永香，柯美元.新能源汽车用电控壳体零件的压铸模设计[J].中国铸造装备与技术，2018，53（04）：77-80.
论文作者:刁华龙
论文发表刊物:《中国西部科技》2019年第21期
论文发表时间:2019/11/26
标签：压铸论文; 压铸模论文; 模具论文; 工艺论文; 设备论文; 操作论文; 流程论文; 《中国西部科技》2019年第21期论文;