摘要：在机械运转的过程中，一个小的误差都可以引发机械故障，不仅不利于机械的高效运行，还容易引发严重的经济财产损失，甚至危及机械操作人员的生命安全。机械产品的各项性能，尤其是耐久性与可靠性，在一定程度上决定于其机械加工工艺技术。本文将简单的阐述了机械加工工艺，并分析了机械加工工艺技术的误差及提出了解决方法。
关键词：机械加工工艺；技术；误差分析
引言：随着我国科学技术的不断进步，机械加工工艺技术也取得了较快的发展，促进了机械工具的功能和性能的改进，使机械工具的使用寿命和稳定性都得到了提高。然而，在目前的技术水平下，机械加工工艺技术还存着很多问题，仍存在着误差，制约着制造业的发展。
一、机械加工工艺
在机械加工中，工艺员根据加工设备条件、待加工产品数量，以及工人加工素质等实际情况，确定应采用的工艺过程，并把相关加工内容和要求制成工艺文件，这些工艺文件也称为工艺规程，是组织生产的重要技术文件。由于各个工厂的实际生产情况和工艺流程各不相同，因此工艺规程的针对性较强。所谓机械加工工艺过程，是指通过机械加工改变毛坯的表面质量、尺寸与形状等，使其成为零件的过程。
二、机械加工工艺技术的误差分析
在机械加工中，误差是不可避免的，小的误差并不影响机械零件的使用，但如果误差超过一定的限度，那么这类零件将被定义为残次品或劣质品。在机械加工工艺技术的运用中，由于涉及到众多的加工环节，任何一个环节出现小的误差，都影响零件的质量。
2.1机床因素导致的误差
机床误差主要体现在三个方面，即运转链的误差、主轴回转的误差和导轨的误差。运转链误差指的是在生产制造中的设备磨损，运转链两端的运转所产生的差距以及在生产制造过程中所造成的损害都是运转链误差；主轴回转的误差指的是主轴的平均回转线和实际回转线会有一定的误差，而轴承运转的误差和同轴度的误差都会导致主轴回转的误差，这就要求工人对于零件加工的精细程度要重视；导轨的误差指的是导轨在安装、制造以及在使用过程中的不均匀而造成的磨损。而导轨的作用就是为了保证机床各个部位零件位置相对准确，所以导轨在机床的生产制造中起着至关重要的作用。
2.2机械加工过程中所出现的定位误差
在机械产品的生产与加工过程中，若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况，就会导致加工定位误差的出现。定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一，也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。基于这样的原因，在将原材料加工成机械产品的过程中，必须要将准确的机械加工要素当作基准，并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致，以减少定位误差的出现。可以说，在机械加工过程中，定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。基于此，为确保定位精准、减少定位误差的出现，必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。然而，若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差，那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。此外，如果在机械加工过程中应用定位调整法，极易出现定位副问题，从而引发基准定位上的问题，但若是在机械加工过程中应用试切法，就能有效避免基准误差。
2.3加工器具的误差
加工器具的误差主要是指夹具和刀具使用的误差。夹具的作用在于确定正确的加工位置，如果在夹具的使用中出现了误差就可能导致严重的后果。刀具在长期的使用之后会产生磨损情况，这对加工零件的形状和尺寸会造成一定的影响。另外，对于不同的刀具也会对加工零件的精准度造成不可忽视的影响，因此在选择刀具时要根据加工实际需要进行选择。
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2.4因加工零件自身硬度不足而产生的误差
机械加工工艺技术的运用，可以按照一定的规范和标准对加工部件进行形状、外观等改造，通过机械加工工艺中的切割、打磨等加工工艺，从而有效地改变加工部件整体形态。在机械加工工艺技术作用于加工部件时，双方会产生一定的相互作用力，如果两者之间的作用力可以互相抵消，那么加工部件的质量将可以得到保障。但如果两者之间的作用力难以互相抵消，就可能会影响机械加工的质量。一般而言，加工部件的硬度相比机床、机械刀等较弱，在相互作用中，由于加工零件自身硬度的原因，从而导致加工零件变形，造成加工误差。
三、减少机械加工工艺误差的有效措施
经过分析机械加工工艺的误差，明确机械加工中产生误差的原因后，加工企业可以采取合适的方法或措施，来提高机械加工的精度，保障加工零件的质量。
3.1采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差
在进行机械加工之前要考虑到可能造成的误差，做好预防准备，尽量减小和降低误差。要密切关注机械加工的流程，从开始就关注其可能存在的误差，及时进行修补和改善，这是降低工艺技术误差的普遍做法。例如，在对薄片类零件的两个面进行磨削时，可以用环氧树脂粘强剂将原件粘合在一块光滑的平板上，之后将两者同时放在磁力吸盘上，将断面打磨平滑后取下，然后以此面为基准对另一面进行打磨即可，用这样的方法可以使磨削出来的薄片的刚度较强，不容易发生变形。
3.2通过误差冲抵的方式来规避加工误差
在机械加工作业中，误差既然是不可避免的，那么在加工时，可以提前将误差分析出来，然后通过反向冲抵的方式来减少误差的发生，提升加工的精确性。具体的做法是通过人为增加新误差，来抵消或补偿原有工艺系统中的原始误差，从而减小加工误差。如在利用机床加工零部件时，机床中传送带正向松动可能会影响加工的精确度，为了规避误差，在零部件的固定过程中，可以将零部件往传送带松动的方向倾斜一下，通过人为制造误差来冲抵传送带的误差。
3.3运用误差分组
在机械加工工艺过程中，有时前部分工艺精度控制的很好，但是在下一道工序加工半成品市，往往由于精度低引起一些定位误差或者复映误差，从而降低了零件的精度。而单独提升这一工序的加工精度存在很大困难，从经济角度考虑不合理，这个时候就可以运用误差分组的方法，将毛坯或者半成品以误差为标准进行分组，然后分组分批次进行生产和加工，通过调整道具和工件位置等减少操作难度，减少整个批次零件的误差，有效地控制工件的尺寸分布。
四、结束语
总之，机械加工过程中不可避免会出现误差，而分析影响机械加工精度的原因，对于工艺人员在机械加工时选择合适的机械加工工艺及流程和减少加工误差非常重要。因此，机械加工人员在工作实践的过程中，需要不断总结机械加工的经验和教训，改进机械加工工艺，以便更好减少机械加工过程中产生的误差，保障加工工件的精度和质量。
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论文作者:朱晨曦
论文发表刊物:《基层建设》2019年第13期
论文发表时间:2019/7/19
标签：误差论文; 机械加工论文; 加工论文; 机械论文; 过程中论文; 零件论文; 加工工艺论文; 《基层建设》2019年第13期论文;