中石油昆仑燃气有限公司液化气华南分公司 广东珠海 519000
摘要：经济的发展和科技的进步，促进炼化企业的发展。液化气中有含硫化合物，而含硫化合物具有一定的腐蚀性，对炼化企业的设备有不同程度的腐蚀，而这种现象在多个大型炼化企业都广泛存在。液化气腐蚀问题的诱因非常多样，分析出其腐蚀性原因，寻找解决对策，将会提高液化气及其产品质量，给企业带来更多的经济效益。本文就液化气腐蚀问题的原因与对策展开探讨。
关键词：液化气；腐蚀；问题；对策
引言
大多数炼化企业的液化气装置存在脱硫生产负荷较高等问题，导致液化气腐蚀问题的出现，因此很多炼化企业对其操作系统和装置进行了优化，旨在通过降低硫化氢含量和重整抽余油的方式扩大脱硫生产规模，进而减少系统中的腐蚀问题。
1液化气的定义和用途
液化气是石油产品之一。简称LPG。是由炼厂气或天然气（包括油田伴生气）加压、降温、液化得到的一种无色、挥发性气体。液化气的主要成分为丙烷、丙烯、丁烷、丁烯，同时含有少量戊烷、戊烯和微量硫化合物杂质。可作为工业、民用、内燃机燃料。还可用作石油化工原料，用于烃类裂解制乙烯或蒸气转化制合成气。
2液化气质量不合格原因分析
2.1硫化氢腐蚀不合格
由于原料硫含量高、加工负荷高，液化气硫含量高于设计值，原设计液化气脱硫、胺液再生负荷不够，导致液化气硫化氢超标不合格。（1）脱硫塔脱硫负荷高液化气脱硫装置脱硫负荷高，胺液流量不能满足要求，净化液化气产品质量经常出现不合格，主要原因是原料液化气硫化氢含量超标。由于原油资源紧张，原油中硫含量升高甚至超过设计值。其次加氢裂化、延迟焦化装置吸收稳定系统操作参数不合理，造成干气、液化气中硫化氢含量分配不合理，使本应该进入到干气中的硫化氢大部分进入到液化气中，因此液化气脱硫化氢负荷增加较多。（2）胺液再生塔负荷不足胺液再生塔设计处理富氨液95t/h，而实际处理量在125t/h以上。再生塔液相负荷大，容易冲塔。由于胺液再生塔进料负荷远超设计值，造成胺液再生塔液相、气相负荷增加，塔顶酸性气量增加，塔内气体线速增加，塔盘液体停留时间增加。使再生塔操作困难，易发生冲塔、塔盘积液液泛等现象，导致胺液质量下降，硫化氢超标，净化气体质量不合格。
2.2液化气残液质量不合格
液化气装置需要处理的含硫气体数量较多，因此液化气残液中携带了大量的胺液和碱液，这些规定之外的气体在经过脱液器后仍然无法去除干净，还腐蚀了装置中的铜片。液化气的温度越高对胺液的溶解力度越大，但装置中难免会存在温差，因此存在残液是无法避免的，日后，技术人员需不断研究，从而将残液的影响降到最小。不同液化气的混合储存也是导致残液质量不合格重要因素，例如焦化液化气中存在一定量的氧元素，加氢液化气中则存在胺液，在有氧条件下胺液中的硫化氢会和氧元素发展化学反应。
2.3液化气油渍试验不合格
采样观察发现液化气脱硫醇再生碱液经过沉降后，底部有少量淡黄色油迹，与碱液抽提油颜色相似，液化气带油渍也为淡黄色，通过分析判断，认定液化气带油渍主要成分为脱硫醇使用的二硫化物抽提溶剂油。液化气脱硫醇单元抽提溶剂油采用催化重整生成油，造成液化气夹带抽提溶剂油的原因为催化重整生成油密度偏大及胶质含量较高。催化重整生成油密度在870kg/m3左右，与设计溶剂油密度773kg/m3相比偏大；其与二硫化物油混合后，与碱密度差较小，与碱液分离效果相对降低，造成碱液里含有少量重整生成油。虽然可以通过换碱来解决液化气油渍问题，但碱液循环一段时间后会再次出现焦化液化气油渍不合格现象。另外催化重整生成油的胶质质量分数较高，在10mg/kg左右，胶质等残留在碱相中，造成碱液中溶解油含量高，被液化气反抽提，最终液化气被污染。
3解决对策
3.1减轻脱硫装置的负荷压力
液化气生产装置中的硫化氢含量是固定的，调整干气设备就会影响装置中该气体的含量值，因此操作人员可以通过优化操作系统的方式来降低脱硫塔的负荷量，从而降低该装置的吸收效果，提高塔底温度以减少硫化氢含量，最终有效解决液化气腐蚀问题。
3.2增加精脱硫设施
为了保证精制加氢液化气质量满足产品质量指标，对加氢液化气脱硫系统进行了改造。加氢液化气经过胺液洗涤脱硫后的净化液化气，使用脱硫剂进行LPG精脱硫。改造主要内容有：增加两台脱硫罐，内装新型脱硫剂，液化气下进上出并联运行。图1为净化加氢液化气改造后原则流程图。
3.3添加水洗设备
液化气中的残留杂质是造成罐区腐蚀程度不合格的主要原因，其具体表现是焦化液化气的PH值最高能够达到14，由此可见，液化气带碱量过高，工作人员可以在脱硫装置中添加水洗设备，来除去其携带的碱成分和胺成分。采取该项治理方式后，焦化液化气装置的工作量达到了40t/h，过滤器等设备的运行参数也在标准范围内，气体PH值能控制在12以下，气体中的钠离子含量也在减少，水洗设备安装的作用在逐渐发挥出来。
图2加氢液化气脱硫流程
3.4液化气罐区脱液、采样系统改造
从装置内解决焦化、加氢液化气带液问题，目前除增加水洗，降低液化气内杂质浓度外，还没有可靠的措施。为了保障在上游出现带液情况下的液化气质量合格，对液化气罐区脱液、采样系统进行改造。
3.5改造脱硫生产环节
目前很多炼化企业脱硫装置的胺液生产能力较弱，为此工作人员可以在全场设备检修过程中对脱硫装置和胺液生产系统进行改造，其工作内容为在满足液化气脱硫需求下，减少添加溶剂的循环次数，让改造后的装置能够生产出质量更好的液化气产品。据调查结果显示，大多数企业的脱硫装置在经过改造后各项运行参数均能达到标准数值，例如胺液处理装置的工作量能够达到150t/h。并且在冲塔操作稳定的基础下，胺液中酸性气体的负荷量在设计规定值之下，这说明液化气硫化氢含量较并且符合标准，即胺液生产能力能够满足生产需求。
结语
造成液化气腐蚀问题的原因有很多，因此，工作人员需要细致分析，探索其成因，并以此为依据展开相关设备改造工作，结合液化气质量需求和企业生产水平，提高脱硫装置的精确程度，最终提高液化气和相关产品的质量，为企业带来更多经济效益，实现企业可持续发展。
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论文作者:臧磊
论文发表刊物:《基层建设》2018年第35期
论文发表时间:2019/3/27
标签：液化气论文; 装置论文; 硫化氢论文; 不合格论文; 负荷论文; 含量论文; 气体论文; 《基层建设》2018年第35期论文;