深圳市招华会展实业有限公司
一、概述
1.1清水混凝土的质量控制管理要求较高，包括对模板、钢筋、混凝土等的选择，对模板的设计、加工、安装的质量控制；对混凝土的制备、运输、浇筑、振捣、养护、成品保护等工作的质量控制；保证模板的拆模时间、拆模程序、混凝土浇筑、养护条件及修复等。
1.2质量允许偏差（见下表所示）
二、模板工程
2.1材料内容
2.1.1模板：均采用进口18㎜双面涂塑优质胶合板模板。尺寸标准（在允许偏差以内），刚度适中，表面光滑，板料各面防水。
2.1.2模板背楞：
序号名称效果图
1几字梁
2横肋
3钩头螺栓与几字梁连接爪
4芯带
5芯带插捎
6拼缝背楞
2.1.3模板支撑用钢铁扣件、槽钢等应有良好的防锈保护。
2.1.4对拉螺丝螺杆必须螺纹清淅，表面无缺陷，无弯曲、裂纹等现象。
2.1.5脱模剂：选用优质无色脱模剂，要求吸水性能良好。
2.1.6砼内对拉螺栓用塑料套：选用PVC材料。
2.1.7密封油膏：与砼颜色相衬。其质量应符合相关标准规定。
2.1.8发泡剂：选用PU聚乙烯发泡剂。其质量应符合相关标准规定。
2.1.9PVC塑料胶带：装修饰面用防火、防水胶带，颜色与模板表面颜色相配。其质量应符合相关质量标准。用于模板切割面的修补，保证砼表面一致性。
2.1.10海棉胶带：用于相互垂直模板与模板接触面间密封。
2.2工作原理
混凝土侧压力直接作用在面板上，通过面板将力传至竖向几字梁，再通过几字梁传至横向槽钢背楞上。
2.3模板拼装图设计
2.3.1在模板制作前，根据设计图纸、本施工方案设计计算及相关要求为原则进行拼装图设计，确定最佳的配模方案。
2.3.2配模设计时，同时要考虑到减少切割和粘贴胶带纸、密封处理的工作量；同时配模设计时，要考虑到节点的处理、后道工序的施工质量等方面。
2.3.3配模图设计完毕后，公司主任工程师会同公司工程部及项目部有关人员、操作班组长，共同审核配模图，以进一步完善。
2.3.4配模图经审核批准后，向专业班组进行交底，严格按配模图进行配模制作。
2.3.5配模设计时同时须注意：
2.3.5.1模板设计要充分考虑在拼装和拆除方面的方便性．支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳稳定性及整体拼装后的平整度；
2.3.5.2模板的接缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经设计师认可；
2.3.5.3配模方式同时须取得监理工程师的认可。
2.4模板拼装注意事项
2.4.1严格按照图纸尺寸在胶合板下弹线，墨线颜色为红色或黄色（因为胶合板为深色）。
2.4.2下料：弹线后下料，裁料时应注意保证所需面板边到边的尺寸，边角不得有破损，角部必须为直度（特殊角度除外），模板下料后，根据设计图纸分类码好并贴上标号。
2.4.3模板拼装完并验查合格后，在模板后面用木板给每块模板编号，用吊装设备将模板吊在模板堆放架上。
2.5墙模的支设及拆除
2.5.1模板的安装：
2.5.1.2安装模板前,要对照模板平面布置图,熟悉图纸。
2.5.1.3安装模板时，根据模板平面布置图，将横墙模板由塔吊吊至安装位置初步就位，按照墙位线调整模板位置固定。
2.5.1.4纵横墙相交处模板安装时，应先立阴角模（安装前需打玻璃胶）阴角模必须按模板平面布置图就位，给予临时固定。
2.5.1.5为防止墙体出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板与下层混凝土墙之间需贴海绵条。
2.5.1.6直墙模板拼缝结点如下图，直墙几字梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。
拼缝一
拼缝二
2.5.1.7阳角连接节点：阳角处模板通过45度的斜拉杆连接，角部合成企口形式，因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证角部不开模、不漏浆。（如下图）
2.5.1.8阴角连接节点：阴角处模板通过两块角模采用直角芯带连接，角模和直墙模板用直芯带连接。可以保证接口处的严密、不开模、不漏浆。（如下图）
2.5.1.9根据本层浇筑混凝土的标高在模板上拉通线安装模板条，预留模板续接位置，保证前后两次浇筑混凝土的施工缝接茬平整平直。
2.5.1.10检查塑料堵头的位置，发现有遇到梁位置不能使用对拉螺栓的，将塑料堵头用玻璃胶封堵密实。
2.5.1.11安装PVC套管与对拉螺栓。
2.5.1.12清扫墙内杂物，再安另一侧模板，将螺栓全部穿过，用2-3个螺母将模板与另一侧清水模板锁紧，打玻璃胶安装第二块模板并用线坠或水平尺校正，固定方法同清水模板。
2.5.1.13以上述程序类推将模板全部安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，缝隙用模板条或砂浆封堵。检查模板位置是否准确。拉通线检查模板的平直度。
2.5.1.14严格控制模板接缝，以防漏浆、或高低不平，模板面板拼缝高差、宽度应不大于1mm，模板间接缝高差、宽度不大于2mm。对拼接模板板端要刨平，对于此是与砼接触面，则粘贴PVC装饰胶带；如内侧接缝是模板与模板接口缝则涂刷专用封口漆，并采用专用腻子批嵌缝隙、密封，外侧缝隙则采用硅胶或发泡剂，以解决拼缝漏浆的问题。
2.5.1.15固定在模板上的预埋件的安装必须牢固，位置准确，根据规范采用圆钢、型钢固定架固定，不得与钢筋固定架合用，不得与模板支撑系统相连，确保安装精度。安装前应清除铁锈和油污，安装后应作标志。
2.5.1.16安装模板支撑，模板根部按照1m间距加一道支撑，中部和上部按照2m间距加斜支撑，根据模板受力不同来适当加密。
2.5.1.17支撑体系应具有足够的强度和较均匀的刚度，以及良好的整体稳定性，完全可以满足清水混凝土施工的要求。本工程的支撑体系采用钢管扣件支撑。清水墙内外侧均采三排架组立，钢管间隔约为80 cm，且为了施工方便，钢管架距离施工墙面约为60 cm，钢管扣件支撑应严格按本方案所规定进行定位、搭设布置。
2.5.1.18模板的拆除：
大模板拆模的流向为先浇先拆,后浇后拆,与施工流水方向一致,拆除模板的顺序与安装模板正好相反。松动单侧支架支撑调整螺杆，使模板完全脱离混凝土墙面，再拆除模板。拆下的T型杆、垫片、螺母、螺栓应清点后，放入工具箱内，已备周转使用。大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；然后及时消除粘附的砂浆，清理干净后涂刷新的脱模剂。
2.6模板保养
必须加强模板的保护意识，模板必须分类存放，遇有雨雪天气上面必须覆盖塑料布，存放区作好排水措施，注意防水防潮。模板拆模后及时清灰，刷脱模剂。穿墙螺栓、螺母及其他周转使用的配件也应进行清理、保养。
2.7吊装与运输
2.7.1模板进场卸车时应水平将模板吊离车辆，并在吊绳通模板的接触部位加设垫枋或角钢护角，避免吊绳伤及面板，吊点位置应作用于背楞位置，确保有四个吊点并且均匀受力。吊离车辆后，平放在平整坚实的地面上，下面垫木方，避免产生变形。模板施工中必须慢起轻放注意避免造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用。
2.7.2待吊车将组装好的各个大片模板单元吊至墙模位置，施工人员以拉力能力为1.5吨以上手拉葫芦来定位各个模板单元至预定位置。
三、混凝土控制
3.1原料质量控制
3.1.1清水砼的配合比，严格经试验确定，施工过程中严格控制按试验确定的材料进行加工。
3.1.2清水混凝土的配合比：在材料和浇筑方法允许的条件下，应尽可能采用低水灰比，坍落度一般为15㎝～18㎝，并减少泌水的可能性；同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间控制为4h～6h。
3.1.3清水混凝土原材料的控制措施：
3.1.3.1水泥首选优质普通硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、确定标号和批号，最好能做到同一熟料。
3.1.3.2粗骨料(碎石)：选用强度高、5～25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量不大于0.8％和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色，碎石的吸水率控制不大于1.5%。
3.1.3.3细骨料(砂料)：选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量水大于2％，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。
3.1.3.4水：拌制混凝土所用的水，应采用不含有害物质的洁净水。
3.1.3.5粉煤灰：掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》(GBJl46)规定Ⅱ级粉煤灰以上的产品，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。
3.1.3.6外加剂：在混凝土中掺入减水剂，不仅获得减水和改善和易性的功效，更能提高水泥石的密实度，改变混凝土内部空隙分布，并使空隙率减少，于L径缩小，大大提高混凝土密实性，增强抗渗性。采用优质缓凝型减水利，要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。
3.1.3.7在清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带有任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随着气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。
3.2砼浇筑施工
3.2.1清水混凝土比普通混凝土施工要有更严格的措施。清水混凝土要求外观的色泽应一致。因此，特别对商品混凝土，要求其供应方应备足同一品种、同一批号的普通硅酸盐水泥，同一品种产地粗细骨料，同一品种产家的外加剂，采用同一配合比以确保每层混凝土的色泽相同。
3.2.2本工程的砼浇筑直接汽车泵进行砼的浇筑，避开了泵管的布置。
3.2.3混凝土浇筑前应清除模板内的杂物，采用吸尘器吸除模板的灰尘、杂圾。同时洒水湿润模板，但模板内不得有积水。
3.2.4在墙混凝土浇筑前，应先填50㎜厚与混凝土相同成分的水泥砂浆，使新旧混凝土紧密结合，防止墙根部烂根现象。同时由于墙较高，采用串筒进行砼的浇筑，防止砼离析现象。
3.2.5在墙混凝土振捣时，应派专人在侧模板外及时敲击，以消除混凝土表面气泡，使清水混凝土表面平整光滑。
3.2.6清水混凝土浇筑控制措施：
3.2.6.1合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。
3.2.6.2严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过50㎝。
3.2.6.3振捣方法要正确，不得漏振和过振。为保证振捣密实，防止气泡的产生，采用复振法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在半小时后、混凝土初凝进行第二次振捣。
3.2.6.4严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10㎝，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般在15s左右。保证在第一层混凝土凝固之前第二层混凝土必须浇筑。相邻两层浇筑时间间隔应＜2h。
3.3砼的养护与成品保护
3.3.1砼的养护
为避免形成和减少清水混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间和养护十分重要。清水混凝土剪力墙模板在砼浇筑48h后拆除。模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，而采用塑料薄膜严密覆盖养护。养护时间一般应＞14天。
3.3.2 成品半成品保护
3.3.2.1钢筋过密或长度过长时，不能硬顶模而破坏模板或导致露筋。钢筋的排布应合理安排。
3.3.2.2混凝土浇筑时应防止过振，影响模板支撑的稳定性能；砼下料要均匀，防止荷载集中。
3.3.2.3砼浇筑时应及时进行清理，清理时不得破坏模板面涂塑层。
3.3.2.4模板拆除及表面清理时应小心谨慎，严防损砼楞角。
3.4清水砼表面缺陷的处理
3.4.1清水砼常见质量缺陷与对策见下表所示：
质量问题种类可能产生的原因监控对策和手段
色差搅拌时间不足，原材料变化及配料偏差，浇筑过程中的离析作用，模板的不同吸收作用或模板漏浆，脱模剂施工不均匀或养护不稳定原材料采用同品牌、同规格、同产地、同颜色，严格按配合比搅拌，并根据气候和原材料变化随时检验含水率，及时调整水灰比，采用吸水性适中的模板，采用无色脱模剂，及时养护
气泡混凝土拌合物含砂过多，模板不吸水或模板表面湿润性能不良，振捣不足控制砼坍落度及和易性，控制分层浇筑厚度50㎝，控制振捣方式和插入下一层深度和振捣时间
黑斑脱模剂不纯或使用过量，来自模板和钢筋的铁锈采用无色脱模剂，并涂刷均匀，清除模板及钢筋铁锈
花纹斑或粗骨料透明层含砂量低，石子形状不好，光滑或挠曲的模板，振捣过度或有外部振捣控制含砂量，采用级配和形状好的石料，模板刚度适中，振捣方式正确，避免外部振捣和拆模过早
表水泌水现象含砂率低，砼配比不准确，坍落度过大，模板吸水能力不足和刚度不够或表面有水控制含砂率，含水量，使用减水剂，采用刚度足够且能够吸水的模板，对过于光滑的模板采用脱模剂，控制砼的坍落度
接缝挂浆和漏浆模板接缝不严密，模板接缝太柔，过振，砼中水份太多，流动性太大设凹槽式施工缝，接缝处采用密封胶或发泡剂嵌实，采用刚度适中的模板面材，砼坍落度严格控制，变化范围很小；砼振捣应正确，防止过振或直接振捣接缝处，
表面麻面细骨料不足，振捣不充分，接缝不密闭严格控制砼配合比，振捣密实，接缝采用油膏或发泡剂封闭
表面裂纹砼水泥用量大，水灰比过大，模板吸收能力差，养护不足，拆模过早严格控制砼的配合比，确定合适的水灰比，及时做好养护工作，严格控制拆模时间
3.4.2表面缺陷的处理：
由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷。拆模后应立即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。
四.钢筋绑扎的施工
4.1所有钢筋应清除表面锈斑与污染物，防止污染混凝土。
4.2扎丝尾端及扎扣应折向钢筋骨架中间，以防因外向露出表面后产生锈蚀。
4.3混凝土保护层采用塑料垫块，均匀、统一布置，以保证保护层的厚度；塑料垫块的颜色须与砼颜色相匹配，使用前与试验试块砼颜色相比较后确定；垫块的间距应同时保证不使模板应力集中受到冲切而沉陷。
4.4钢筋相互间应绑扎牢固，以防止浇筑混凝土时，因碰撞、振动使绑扎松散、钢筋移位，造成露筋。
4.5钢筋绑扎时的位置应准确，防止绑扎后难以移动位置或移动位置时影响模板表面质量。同时钢筋绑扎时应参照配模图避开对拉螺栓位置或其它预埋设施位置。
论文作者:卢小洁
论文发表刊物:《防护工程》2017年第17期
论文发表时间:2017/11/29
标签：模板论文; 混凝土论文; 表面论文; 钢筋论文; 位置论文; 脱模剂论文; 螺栓论文; 《防护工程》2017年第17期论文;