摘要：目前国内PCB（Printed Circuit Board，印制电路板）企业正在推行精益生产，希望以此来更进一步解决行业制约问题，促进行业发展繁荣。但在推行精益生产过程中，PCB企业也并非一帆风顺，他们在结合精益生产、传统生产的认知思想与操作行为方面容易产生误区，导致适得其反的企业生产、发展障碍。为此本文提出了利于PCB企业精益生产推行的有效策略，希望为企业未来更良性发展助力。
关键词：PCB企业；精益生产；主要障碍；推行对策；TPM
目前我国PCB行业发展快速，但在繁荣背后也存在着发展阶段性问题，它制约了该行业在我国的更进一步，例如社会生产成本的升高、工业环境的复杂化等等。因此当前PCB所面临的改革形势也十分严峻，需要PCB企业冷静思考自身未来发展走向。
一、PCB企业现存问题总结
PCB企业目前面临由成本、环境、人为诸多因素所带来的客观发展危机问题，这些问题极大程度制约了行业企业的向前发展，具体来讲本文总结了以下5点。
第一，许多PCB企业由于能力有限和外界环境影响，在按时交货方面无法做到准时到位，常常会出现拖欠问题。
第二，许多PCB企业存在严重的生产浪费现象，他们不能以日为生产单位来计算生产效率，常常会出现等待浪费、库存浪费、运输浪费与工序不合理所造成的人力物力浪费。另外，PCB产品缺陷与设备故障也可能造成诸多不良浪费现象，这说明某些PCB企业的技术业务水平还并不到位。
第三，某些PCB企业的产品种类多，但由于能力所限需要小批量、高质量生产，但其所面临的技术问题就是生产品种更换周期偏长，可能难以适应目前市场的多元化发展要求，往往在市场同行行业竞争中处于被动局面。
第四，PCB企业员工缺乏一定的生产积极性，他们拘泥于传统，主动性改善变革的信心与决心不强，所以PCB企业若想实现自我突破，必须做到“以人为本”，优化生产管理思想，从人作为突破口来改变企业发展局面。
第五，PCB企业产品单价偏低，但人工成本偏高，目前生产辅料、水电与人工生产成本都在不断提升，企业生产利润因此而越来越低。现如今市场竞讲求“微利化”，所以PCB企业如果不能有效减少生产浪费，缩减开支，就无法提高生产效率，导致自身在市场竞争中处于劣势。
综上所述，PCB企业若想求新求变，就必须发展精益生产，走全面健全化发展路线，实现企业生产及管理策略创新。
二、关于精益生产的相关理论
（一）精益生产的基本理论内涵
精益生产（Lean Production，LP），这其中“精”就代表了精确与精良，而“益”则代表了利益与效益。精益生产简单理解就是要做到快速及时制造，消灭生产过程中所出现的故障问题与浪费问题，保证生产过程与结果都完美无缺陷，争取即产即出无库存，避免产品库存损益问题出现。而精益生产的基本主旨就是“永无止境的改善”。
最早的LP产生于上世纪50年代的日本丰田汽车公司，日本人认为精益生产应该成为企业竞争的有力武器，帮助企业消除浪费，节省成本，实现企业运营利益的最大化。到了80~90年代，这种细腻的生产模式及销售模式思想也被传入欧美，拥有了更多的拥趸。在1990年，美国麻省理工学院的53位专家学者就共同创作编撰了《改变世界的机器》，他们花费了5年时间对全球15个国家的100余个汽车装配企业进行了实地考察，在了解了他们的生产及营销方式后总结实践经验后，将自身对于LP的理解全部倾注于这部书籍当中，特别是将丰田汽车公司的这种细腻化生产方式命名为“精益生产”。
（二）如何理解精益生产方式
精益生产方式是基于LP本质的创新生产方式，它希望基于企业文化来排除PCB产品生产中的七大浪费现象，并且寻求对精益生产系统优化的发展进程，减少生产投入，却同时提高产出。基于LP上述的基本理论内涵，精益生产方式还可以被称之为JIT（Just In Time）生产方式，即零库存生产方式。还以丰田为例，他们的JIT生产方式就主要强调两点内容：第一，要对汽车产品的基础部分作出改善，形成企业产品改良文化；第二，要对生产系统本身进行优化，改变其基本属性，为产品生产方式奠定技术基础。丰田能够成功其优势就在于它调动了员工参与并改善企业生产运作模式的积极性，在企业培训与自主学习方面相当有序，且能够实现持续不断的改善实践过程，这也为丰田的汽车生产系统精益化走向更高境界奠定了重要基础[1]。
三、PCB企业推行精益生产的现存问题
PCB企业推行精益生产过程中也面临种种困境，首先企业对PCB精益生产理念存在认识误区，而企业人员对于PCB生产改善也具有一定的抵触情绪，以下也将就这两点来展开对PCB企业LP精益生产的现存问题论述。
（一）企业认知误区
企业在推行LP过程中存在3大误区。
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首先是对LP的人员精益误区，企业认为人员精益就是人员精简，就是裁员。实际上人员精益并非裁员，它是要在LP推进过程中强调以人为本，做到尊重、善待和有机培训员工，充分发挥员工的工作积极性，多元化促进他们之于企业发展的良性作用。必要时也要结合绩效考核来优化奖惩激励机制，实现PCB企业生产效率的不断提高。
其次是LP的生产方式误区。PCB企业不能仅仅采用一种LP生产方式或生产技术，而是应该通过企业整体改善来优化企业文化与企业技术支撑系统。企业应该软硬实力上共同寻求进步，这也是LP的精髓所在。
第三是LP的认知误区，有些PCB企业认为LP只适合于特定企业，像丰田汽车，并不适合于PCB行业。在拥有这种想法后。某些企业就开始模仿丰田的LP做法。实际上，LP目前已经渗透到更夯歌也中，完全的照搬其他不同类企业做法对自身发展本身就不利，所以PCB还要基于自身经营状况、产品特点和企业实力来有计划的推进应用LP模式，找到适合于自身发展的LP应用方法。
（二）员工认知误区
新的LP生产方式与传统方式截然不同，许多已经熟悉了原来工作流程的员工可能会因此而对PCB的新生产管理方式产生抵触，认为无论是在优化企业组织架构、管理思想、管理方式方面，LP都应该不如传统生产管理方式。同时也担心新的LP生产管理方式会增加部门工作负担及压力，更担心自身在企业中的发展晋升问题，因为在执行LP过程中积极性表现不高，这也都为推行LP生产方式带来阻碍[2]。
四、PCB企业推行LP生产管理方式的有效对策
（一）LP推行内容及目标
首先，LP在PCB企业推行要明确生产管理实施内容，分两期来进行。第一期要首先做到管理层LP思想与改善策略的全面统一，并设定符合PCB企业发展的LP愿景目标。然后分阶段进行员工培训，开展研讨会，结合生产管理方式改善来初步确立LP生产管理体系。
第二期要逐步推进和完善LP生产管理体系，并将更多LP活动内容渗透到PCB产品生产体系当中，同时延伸到企业包括研发部、人力资源部、销售部、供应链管理部等各个部门中，完成从传统生产管理到LP生产管理模式的顺利过渡。
在确定LP推行内容以后，就要树立目标，主要要做到4点改善：第一要改善企业价值观，创造以浪费消除与精益生产的核心价值观；第二要改善生产成效，通过培养员工技能来改善企业LP生产技术，保证全员都能掌握创新生产技术；第三要改善企业成本、产能与产品交期，制定一个三年计划，循序渐进的推进企业经济体系良性优化；最后要要改善企业盈利，保证企业产品不断向外延伸。同时也通过改善企业人力资源储备来进一步优化盈利过程。完成上述4点改善，企业的LP生产管理体系就基本构建成功。
（二）LP生产管理方式的优化对策
LP生产管理属于渐进过程，它虽然能够解决在生产过程中不断出现的浪费问题，但LP生产管理本身依然还存在盲点，PCB企业可能会遭遇新问题。为了再次解决这一问题，企业也必须鼓励动员全员产于生产，进一步提高LP生产管理水平，激励各个部门不断进步。比如说可以选择引入并开展TPM（Total Productive Maintenance）管理模式，即全员生产维护管理模式。该创新模式的引入与开展能够帮助LP生产管理体系减小生产损失，提高生产综合效率，以下从两点内容来展开论述。
1基于TPM的目标管理
TPM是在LP的基础之上进行全员工作积极性优化，希望实现以人为本的生产精益过程。以PCB产品生产为例，它就在明确生产问题后快速确定目标进行规划改进，然后建立铣房和钻孔样板车间，希望以此来提高钻机与铣机设备的综合利用效率，同时避免设备停机故障损失，例如设备抓刀不良、领用刀具及物料损失等等问题。
再一方面，TPM也为PCB企业缩短了工艺生产时间流程，比如它就缩短了PCB产品阻焊印刷的实际生产时间，在瓶颈工序方面尽可能减少换料号程序，即精简工序，保证印刷车间每日产量效率高效稳定。
2基于TPM的设备改善
基于TPM技术来改善课题内容，围绕设备改善综合效率来减少设备故障、设备停机与待料控制环节，特别是结合LP与TPM思想来重点解决设备重复性故障问题。比如说，可以在车间开展“关键设备数据管理活动”、“TPM&LP改善提案评定”等等，保证PCB企业的设备管理水平不断提高，同时也调动企业员工参与改善工作的积极性，优化企业车间工作氛围[3]。
总结：
LP精益生产推行是一个漫长且系统的过程，它需要企业坚持下来，实现对自身生产管理的持续改善，强调企业优化的“永无止境”。本文所提供的一些有关PCB企业的生产管理与生产技术优化思路对策希望为该行业领域企业所采纳，在以后的生产实践中领悟精益生产的真正精髓。
参考文献：
[1] 柯勇.PCB企业推行精益生产的主要障碍及对策研究[J].印制电路信息，2013（12）：54-59.
[2] 柯勇，谭小林，管术春等.利用精益生产消除PCB企业中的七大浪费[J].印制电路信息，2014（4）：224-230.
[3] 王新荣，范玉青.基于精益生产的企业价值流的研究[J].制造业自动化，2002，24（8）：28-30，52.
论文作者:刘祥
论文发表刊物:《基层建设》2017年第22期
论文发表时间:2017/11/13
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