摘要：精益生产已被全球公认为是汽车制造业最成功的管理模式。本文对精益生产在客车装配线的应用进一步的分析和了解。
关键词：精益生产；客车装配线；应用；现状
一、研究现状
精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者给日本汽车工业的生产方式起的名字，之所以用“Lean”这个词是因为与大批量生产LP只需要一半的人员，一半的场地，一半的工程设计时间，一半的研发新品时间和少的多得库存就能生产质量更高品种更多的产品，精益生产是基于需求流而生成看板为根据的精益系统。精益生产已被全球公认为是汽车制造业最成功的管理模式。今天，无论是美国、欧洲的发达国家，还是中国等亚洲发展中国家都在研究精益生产，有许多企业效仿和推广。有的获得相当好的成果，有的却不能得到理想的结果。在全球化竞争的今天，精益生产或说丰田生产方式的思想和哲理都被人们看好。特别是LP在日本汽车业远远落后于美国、欧洲的时候，却能使之快速形成一种强大的管理竞争力，经过几十年的努力，竟超过欧美的汽车制造企业的竞争力。这不能不说精益生产是一种生产的典范生产方式。
二、精益生产的基本理念
1.利润源泉理念
利润是任何一个公司存在的最重要的意义，精益生产的理念认为，利润的源泉在于内部的成本降低。传统的理论认为，在整个的产品形成过程中，也就是从原材料采购到产品销售到客户手中，对于利润的形成是按照“微笑曲线”的形式，即中间凹陷，两端翘起。这一理论认为，在整个的产品链条中，对于利润的贡献，两头大于中间，即单台利润二销售价格一原材料价格一制造成本。要增加单台利润，最有效的方式就是降低原材料的采购价格，提高产品的销售价格，制造成本要降低，但不是主要的因素。因此，对于利润形成的“微笑曲线'，可以说是一种一厢情愿的。
2.暴露问题理念
精益生产理念鼓励暴露问题。任何运营环节、生产环节都不可避免的存在大量问题，这并不可怕，可怕的是这些问题，不为人所知，得不到及时解决。例如为防止因为生产过程中出现的异常造成停线，或供货不及时，各工序之间存在大量的在制品，短期来看生产线平安无事，但是由于问题全部被掩盖，长期以来问题都将无法彻底解决。精益生产强调以零库存为终极目标。
3.遵守标准理念
没有规矩不成方圆，标准是保证，是约束，只有整个体系的活动中都遵循共同的标准，使用同一种语言，整个体系才能良好运行，才能保证产品的质量、沟通的效率。标准是一把尺子，只有明确了标准，才能进行比较，从而发现问题和不足，这是一切改善的基础，同时，改善之后，马上把成果固化下来指导当前的工作形成新的标准，如此循环，才能实现持续改善。
4.人本化的理念
人本化就是以人为本。大批量作业强调作业分工细化，每位生产线作业员每天重复枯燥无味的那几个动作，就像机器一样。同时，生产率的不断提高在某种角度也与尊重人的尊严形成一对矛盾。精益生产要求使员工多技能化，每位员工掌握多种技能，隔一段时间就轮换一次岗位，从而始终保持新鲜感，不仅有利于保持员工的身心健康，也有利于生产质量的保证和生产效率的提高。同时多能工制度的实施，还可以提高员工的能力、激发员工的潜质，有利于人员的发展和公司人员储备。
三、精益生产的原则
1.价值观原则
精益思想认为企业产品服务的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，即“主观高效率地大量制造既定产品向用户推销是完全对立的”。
2.价值流原则
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括从概念到投产的设计过程从定货到送货的信息过程从原材料到产品的转换过程全生命周期的支持和服务过程。
3.流动原则
精益思想要求创造价值的各个活动步骤流动起来，强调的是“动”。精益将所有的停滞作为企业的浪费。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆根深蒂固的传统观念是“分工和大量才能高效率”，这曾经是不容置疑的“常识”。而精益思想认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。
4.拉动原则
“拉动”的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
5.尽善尽美原则
精益思想定义企业的基本目标是用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持为用户提供尽善尽美的价值”。精益制造的“尽善尽美”有个含义用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。
四、精益生产在装配线应用
1.装配线现存在的问题
（1）客车产品为定单式生产，同一车型不同客户产品的差异较大，使同一车型的不同批次节拍时间不一致，造成车型定节拍困难。
（2）作业标准不健全，操作者经验操作较多，在员工变动时，经常造成施工节拍延长，甚至造成施工异常、返工等，使节拍难于保证，并且施工质量差。
（3）现场异常问题处理渠道不畅，异常出现后不能及时有效解决，造成生产不均衡。
（4）检验控制标准没有标准化，检验人员全凭经验检验，由于不同人员对标准的理解差异，造成返工，影响生产效率。
（5）生产线人员配置按照班组配置，并且每个班组的工序按照固定的形式划分，在工作内容发生重大变化时没有操作人员调配机制，造成不同车型，每位操作者的工作内容存在较大不均衡，使生产线人员有的车型工作量大，有的车型工作量小。
2.精益生产在装配线的应用
精益生产在装配线推行的第一年内，是不断改善与完善的一年，在这一年内在装配线的最重要的理念中有一条就是“尊重标准”理念，因此在装配线推行精益生产的过程中也是装配线各项工作标准化的过程，在近一年的精益生产的推行过程中，共形成了标准表格余种，并建立了班组管理看板，车间管理看板等系列目视化的看板和物料定制摆放的规范等。
作业指导书；是规定某项活动如何进行的文件。是为确保满足某个指定的岗位、工作、活动的要求，对该岗位或对完成此项工作或活动的员工应该怎样做作出规定的文件。这些人员应该严格执行这一规定，从而确保此岗位、工作、活动的质量。是指用来描述某个过程的具体的可操作性描述文件。
建立了现场生产异常处理机制；为了快速有效的解决现场异常，提高异常恢复的速度，建立了现场异常处理机制，对异常的提出，异常信息的传递、异常担当者确认、异常处理、异常处理效果确认等进行了明确。
看板管理；建立了班组管理看板，管理看板中包括组织体系、月度重点工作、考勤表、安全日历、岗位技能、质量品质等现场管理的内容，使现场管理目视化。
建立标准化的品质评价体系，实现了定期评审制度；评审是制造企业按照用户的眼光和要求对经过检验合格的产品进行质量检查和评价，将检查出的质量缺陷落实责任，分析缺陷产生的原因，并采取措施消除缺陷，逐步提高产品的质量。
结束语：
综上所述，如何通过经营管理的的持续创新能力和强化基础管理，特别是降低成本、提高效率、提高质量等来实现企业的持续发展，是各企业需面对的问题。精益生产是基于需求流而生成看板为根据的精益系统。精益生产已被全球公认为是汽车制造业最成功的管理模式。
参考文献：
[1]精益生产方式研究及生产方式的未来[J].李润茹.经济师.2005（11）
[2]汽车零部件加工的精益生产实践[J].樊本军.制造技术与机床.2005（10）
[3]集成化精益供应链管理设计研究[J].马彤兵，金岳，王迎春.制造技术与机床.2005（09）
论文作者:陈龙振
论文发表刊物:《基层建设》2019年第12期
论文发表时间:2019/7/19
标签：精益论文; 装配线论文; 异常论文; 产品论文; 看板论文; 价值论文; 标准论文; 《基层建设》2019年第12期论文;