摘要：在我国机械产业现代化发展的大环境下，与普通车床相比，数控车床的智能化水平更高，加工精度也更高。当前，数控车床是利用数控系统进行控制，能够有效缩短机械传动链，提高机加工的生产效率和质量。但是，在数控车床的实际工作过程中，加工精度会受到许多因素的影响。本文对影响数控车床加工精度的因素进行分析，并就数控车床加工精度工艺进行探讨。
关键词：数控车床；加工精度；加工工艺
引文：
数控车床是一种车削加工设备，其具有很高的加工精度，加工效率也很高。在对数控车床加工工艺路线进行设计时，需要考虑到工件从毛坯到成品的全过程，要保证加工精度，就必须做好每个环节的工艺控制工作，以确保工件的加工质量。
1影响数控车床加工精度的因素
1.1刀具方面
数控机床是利用数控系统进行控制，具有较高的智能化水平，能够减少人工操作造成的误差。在利用数控机床对工件进行加工前，需要先设置程序，然后由机床按照程序对机械产品进行切削加工。但是，在实际的加工过程中，需要借助刀具进行切削，完成减材操作。当刀具本身存在误差的时候，就会出现切削误差，从而影响到机械工件的加工精度。
1.2伺服系统驱动方面
在现代化的数控车床中，基本都会采用伺服电机系统、伺服驱动系统，利用伺服系统中的驱动完成切削加工操作。但是，在伺服驱动过程中可能会出现误差，如数控车床中的滚珠丝杠在传动过程中可能存在误差，这就容易导致运动部件的定位不准确，还会影响到部件的运动精度，导致加工出的成品精度不足。在实际的加工过程中，一些外力因素也会对加工过程形成影响，使得数控机床的传动出现变形，进而影响到工件的加工精度。
1.3切削用量选择方面
在利用数控机床对机械产品进行加工时，应根据实际的加工方法，对切削用量作出合理的选择。在确定好切削用量后，要以其为基础编写加工程序，数控机床是按照加工程序对机械产品加工的。所以，必须要保证切削用量的准确性，才能加工出高精度的机械产品。但是，在实际的加工中，有的企业为降低加工成本，提高加工效率，不会严格按照实际的工艺需求，对加工用量作出合理选择。在这样的情况下，就会增加切削力，引起工件变形现象，从而降低数控车床的加工精度。
2提高数控车床加工精度的策略
2.1合理选择各工序所需设备
在数控车削中用到的主要设备是刀具，刀具的材质和角度不同，加工质量也会不同。在实际的切削过程中，由于刀具长期在高温、高压环境下工作，还会产生剧烈的摩擦，所以其必须具有较高的硬度，要有良好的耐磨、耐热性能。同时，刀具在使用过程中还会受到冲击和振动，因此还需要具备良好的塑性和韧性。因此，在数控车床加工中，要合理选择刀具的材质。除此之外，还应根据实际的加工需要，对刀具的类型作出合理选择。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆比如，刀具的尺寸应与被加工工件的表面尺寸相符，形状也要相符。
2.2确保数控编程的合理性
数控车床在加工时，是按照事先编写好的程序进行的，所以编程的准确性直接影响到加工精度。在数控编程时，首先要确定好编程原点。而在确定编程坐标系的时候，则需要充分考虑被加工工件的特点，结合加工图纸来确定。在具体的操作过程中，应确保编程、设计、工艺三方面基准的统一性，以尽可能降低尺寸公差换算的误差。比如，在确定编程原点时，要保证其与编程中的基准相符。零件的设计必然会有相关的设计基准，而在实际加工过程中则会有对应的工艺基准，编程原点要与这些基准相符。在计算相关数据时，要可能的简化计算过程，尽量不要出现不必要的尺寸链计算过程，这样能够有效减少计算误差。在确定编程坐标时，最好选择精度比较高的零件表面。
2.3准确确定切削用量
切削用量主要包括三部分，一是主轴的转速，二是背吃刀量，三是进给速度。在选择切削用量时，必须保证零件加工的精度，以及零件表面的粗糙度，将刀具的切削性能充分发挥出来，并确保刀具的耐用度，提高零件的加工效率，降低加工成本。首先，要确定好背吃刀量，在能够达到车床主体、夹具、刀具等的刚性允许条件的基础上，应选择比较大的背吃刀量，可将走刀次数控制在最小范围内，达到更高的生产效率。如果零件对精度有比较高的要求，则要留出精车余量，通常以0.1~0.5mm为宜。在对零件进行粗加工时，如果选用的机床功率偏中等，可将背吃刀量控制在8~10mm的范围内。而在进行半精加工时，背吃刀量则以0.5~2mm为宜。如果是需要精加工，背吃刀量应控制在0.2~0.4mm的范围内。在确定主轴速度时，要按照公式来确定，先确定出切削速度，切削速度要根据背吃刀量和进给量来确定。进给速度也与背吃刀量有关。粗车时的进给速度通常取0.3~0.8mm/r；精车时的进给速度通常取0.1~0.3mm/r；而切断时的进给速度则最好能控制在0.05~0.2mm/r之间。被加工零件表面的粗糙度、切削效率都会受到进给速度的影响。所以，在不影响表面质量的情况下，应选择比较高的进给速度。
2.4规范数控车床加工顺序
加工顺序也会影响到加工精准度，在进行零件车削加工时，要按照规定的顺序进行。加工过程中，用作基准表面的部分应先加工，确保定位基准表面的精准度，才能够减小装夹误差。比如，在对轴类零件进行加工时，先加工的部分应为中心孔，然后将中心孔作为基准，对外圆的表面和端面进行加工。同时，在加工过程中要遵循先粗后精、先近后远的原则，先粗车再半精车，最后精车。与刀点距离比较远的部位留到后面加工，这样能够缩短刀具的移动距离，少出现一些空行程。同时需要对外表面和内表面进行加工的零件，应先对外表面进行粗加工，再对内表面进行精加工。需要注意的是，在对这类零件进行加工时，不能加工完上一部分表面再开始其他表面的加工。
3结语
数控车床是一种车削加工设备，其具有很高的加工精度，加工效率也很高。在对数控车床加工工艺路线进行设计时，需要考虑到工件从毛坯到成品的全过程，要保证加工精度，就必须做好每个环节的工艺控制工作，以确保工件的加工质量。综上所述，在实际操作中，数控车床加工精度会受到多方面因素的影响，因此，在实践加工的过程中，应合理选择各工序所需设备、确保数控编程的合理性。同时，要准确确定切削用量，并规范数控车床加工顺序，这样才能保证数控车床加工精度，提高加工效率，从而提高机械产品的加工质量。
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论文作者:吴继兴
论文发表刊物:《防护工程》2019年第3期
论文发表时间:2019/5/24
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