（广州导新模具注塑有限公司）
摘要：注塑机的控制技术是注塑机操作系统中不可或缺的一部分。随着科学技术的进步，注塑机在智能化方向上的控制技术不断推动行业发展。随着工业4.0的出现，注塑机智能控制技术的发展得到了进一步发展。作为先进的注塑控制技术，模内热切割技术已在欧美广泛使用。在中国，目前的使用率较低。为了推广这项技术，本文概述了模内热切技术的原理，结构和关键技术，重点介绍了塑料模具模内热切技术的发展趋势。
关键词：模内热切；浇口；切口
引言
随着工业技术的发展，注塑机的控制技术也在不断发展。注塑机控制技术经历了继电器，接触器控制，电子电路排序，可编程控制和计算机技术控制的发展过程。目前，工业4.0的概念已经征服了世界：我国非常重视工业自动化，智能化和数字化，并正在推动中国制造业2025年完成工业升级。模内热切割技术已发展成为欧洲和美国广泛使用的先进注塑控制技术。许多国外塑料模具制造商生产的模具中有超过50％使用模内热切割技术，有些模具制造商甚至达到80％以上。在中国，许多知名公司，包括美的和格力，已经开始使用模内热切割技术。由于中国劳动力成本的增加和产品质量的提高，注塑成型依赖于模内热切割技术。可以说，不使用模内热切割技术的模具在行业中几乎没有竞争优势，这也导致许多模具制造商改变了他们对模内热切割技术的认识，在本文中，我们解释注塑产品热切割的基本情况，了解其应用和实践趋势。
一、注塑机与模内热切控制技术介绍
1、注塑智能控制技术介绍
注塑机的输入变量有两类，一类是模拟量形式输入，包括料筒温度、注塑系统压力、锁模系统压力、模腔系统压力、螺杆位置等，另一类是数字量形式输入，包括螺杆进退行程开关、射台进退行程开关等。控制系统的硬件是先进控制方法的载体，由信号采集模块、嵌入式计算机控制模块、人机界面设备例如键盘、显示等三大部分构成。注塑机控制系统软件部分包括定制的实时软件支撑平台，针对注塑机关键过程变量的先进控制方法，模块化的控制软件系统、以及通讯、存储等功能模块。注塑过程相对于传统的流程工业具有快速、各阶段过程特性变化大的特点。
2、模内热切控制技术介绍
通常，在注塑成型后，塑料部件材料和产品通过浇口连接。工人必须对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决方案是在打开模具时从顶板上切下浇口。在模具打开后切割两种方法。由于塑料已经冷却，切割的浇口面不美观。产品质量不会提高，仍然需要手工切割几次以修剪浇口，劳动强度仍然很高，这增加了劳动力成本。模具中的热切割是在模具被切割或压碎之前打开塑料模具之后模具的自动注射成型过程。简而言之，模内热切是材料头与塑料件制成的产品之间的自动分离技术。如图1，图2 所示。
在产品压力保持期间，超高压排水控制系统提供超高压油路推动微型油缸活塞，微型油缸活塞推动切刀切割产品料头，并根据产品和模具结构不同，超高压定时系统是由时间等参数进行调整，最终达到最佳效果。
二、模内热切概念及主要应用
自动化的起点由传统成形加工往前推至模具端，即在模具制造端引进自动化概念，是产品在模具打开前已实现与浇口分离、二次压缩成形等动作，从而精简人力，稳定提高品质，降低整体运营成本的目标。注塑机在填充压缩（补缩）完成后，模腔内产品未冷却的情况下，将产品与浇口自动分离，实现模具注塑自动化。
模内热切技术广泛应用于搭接浇口，侧进胶浇口，潜伏式进胶浇口，牛角进胶浇口，环形浇口等各种形式的进胶浇口。模内热切技术目前还能运用于模内二次成形、由滑块驱动成形，强制排气等应用。
三、模内热切系统的组成
虽然全世界有许多模内热切产品制造商和大量的模内热切产品，但典型的模内热切割系统包括以下主要部件。
1、微型超高压油缸
由于注塑机的输出压力有限，这不能用于印刷模内热切割。在切割机驱动中，需要微型油缸作为驱动功率，并采用超高压定时控制系统。
2、高硬度高抗压切刀
切刀组件安装固定在微型油缸上，微型油缸提供高压驱动切刀组件。其结构形状根据模具的要求设计，并以标准形式选择。选材：SKH51，热处理要求58~62 HRC。
3、超高压时序控制系统
它是一种控制系统，其形状对应于一般成型模温机的形状，主要是输出压力为600~1000 kg / F和时间控制等。可根据模具控制要求分单时序和多时序控制，当该控制系统直接从注塑机制造商添加的时侯，工厂设备对于企业来说，使用模内热切割更方便。
4、辅助零件
有微型油缸固定板，高压油管，触控开关以及行程开关触块等，这些辅件用于油路控制，切刀组件安装等连接零件。
四、模内热切应用主要技术运用
模内热切模具应用能否达到实际要求需要多个环节予以保障。最重要的有三个技术因素分别是：
1、切刀精度的控制
使用模内热切割模具时控制切割精度非常重要。许多生产过程中出现的质量问题直接源于模内热切割系统的切割精度的控制。如果在打开模具后产品和材料没有分离，则会严重影响产品毛边的严重问题，并且不会清洁产品的封口。出现这些问题只能提高切割过程的准确性。
2、模内热切切刀公差与切刀的装配工艺
在模内热切割工具模具的正常制造中，刀片必须来回重新定位，以使不同的塑料具有不同的安装公差和组装过程。否则，切割器模具，切割器不会返回到该位置，塑料流入切割器和模具组件之间的间隙，甚至切割器也会断裂。对于这些问题，只有专业和经验丰富的制造商喜欢提供专业的解决方案。
3、模内热切厂商针对模具成形要求提供的精准设计方案
对于模具行业，提供精确的设计解决方案具有半衰期。模内热切产品的供应商必须为不同产品的不同材料提供最佳设计，否则会出现许多问题，例如：油缸力量不足、切刀回位不顺畅等
4、搭接浇口、溢料槽和切刀导向块
搭接浇口是模内热切常用的一种浇口形式，浇口被“切割”的过程实际上是一种平头切刀，它在塑料熔体填充完成尚未完全凝固期间通过挤压将塑料熔体压回到注塑系统中。为了给压回的塑料腾出空间，模内热切割模具在流道和浇口之间设有溢流槽。
目前的关键技术已经得到了解决方案：许多国内公司对模内热切的市场前景持乐观态度。一些模具制造商专门组织开发设计和制造一整套模内热切结构。更为常见的是模具制造商提供完整的模具结构图形（3D图形）。模内热切割结构的供应商根据模具要求执行模内热切割结构设计，并为模具进行修改和模具图案的完善。并且参与模具的组装、测试、调整和培训，直到注塑产品合格，基本上解决了用户对热模具使用的顾虑。
五、注塑产品浇口模内热切的趋势
模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用，这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点。
1、自动化模内浇口分离降低了人们的依赖性注塑行业是一个劳动密集型企业。在打开传统的塑料模具后，产品连接到入口。手动剪刀分离需要两个步骤：剪浇口头占60％，修边30％，产品包装10％。剪浇口头占据的时间比例非常大。模内热切模具将浇口分离推进到模具开口的前部，消除了后续工艺，这有利于生产自动化并减少对人工的依赖性。
2、模内热切模具成型过程中，减少产品的人工占比，浇口分离的自动化确保了产品浇口痕迹的均匀性和始终如一。因此，许多高质量的产品在市场上会通过模内热切模具制造。
3、在模具中实现热切割自动化，避免生产过程中不必要的人工干预，产品的全自动机械剪切保证了传统模板在大规模生产过程中所具有的一致质量。缩短了成型周期，提高生产效率，产品大规模生产过程中较传统的模具将提升的效率是无法相提并论。
结束语
模内热切结构已在中国的一些公司或模具中使用。为了提高产品生产效率和减少切割和剥离过程，它在大容量模具的使用中起着重要作用，并且可以提供良好的效益。同时，它是刀具选择和刀具自动化的重要发展趋势。我们知道使用模内热切结构需要一定的成本，并且应该考虑正确选择模内热切结构。各公司都有不同的情况和不同的想法。模内热切结构适用于新型结构和现有的形状变化。对现有形状变化的影响很容易看出。尚未在单一模具制造业务中开发使用模内热切结构。它可以根据模内热切结构设计和制造。模具制造的联合实施降低了模具制造的风险并带来了巨大的好处。当然，模内热切结构构的使用包括形状，产品和设备的所有方面。改进应用后就有时间来开发和改进模内热切结构的使用。
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论文作者:黎若泉
论文发表刊物:《河南电力》2018年23期
论文发表时间:2019/7/17
标签：浇口论文; 热切论文; 模具论文; 内热论文; 技术论文; 产品论文; 注塑论文; 《河南电力》2018年23期论文;