孙帖[1]2003年在《往复式摩擦磨损试验机在线检测技术的研究》文中研究说明本论文模拟减振器中导向套—活塞杆这对摩擦副往复运动的实际工况，在计算机辅助摩擦磨损测试的基础上结合智能仪器来进行往复式摩擦磨损试验在线测试技术的研究。它是建立在微机Windows环境下的，试验参数信号经传感器拾取、放大器放大后，通过基于PCI总线的内置数据采集卡PCI2003进行数据采集和处理。并利用VC++编制的软件，可以实现对速度、载荷、摩擦力和温度等摩擦磨损试验参数的实时采集、在线分析和记录保存等功能，以便试验材料的摩擦学特性做出实时、量化的评估。为了克服了传统摩擦学试验不能体现摩擦学的系统性和时变性的缺点，本文研究的在线检测技术进一步挖掘了计算机的强有力软件潜力，用软件来替代某些传统仪器的硬件，保证了摩擦学试验的实时性和准确性。
刘立平[2]2006年在《往复式摩擦磨损试验机的研制》文中研究表明摩擦学是研究作相对运动的相互作用的表面间摩擦行为对机械系统作用的理论和实践的科学。先进的摩擦磨损试验机及摩擦学试验技术对于摩擦学研究的深入开展有着重要意义,随着计算机技术、自动化技术以及智能控制技术的日益发展,将其应用于摩擦磨损试验系统已成为摩擦学实验测试技术开发研究的重要内容。本文所研制的往复式摩擦磨损试验机及其测试系统,正是将这些技术与摩擦磨损试验有机结合的产物。 本文在对摩擦磨损试验机的发展概况、分类、特点,摩擦磨损试验的目的、试验的基本方法等进行综合分析的基础上,采用设计方法学的方法对摩擦磨损试验机进行优化设计,建立了摩擦磨损试验机的要求明细表、功能结构图、设计模幅箱。从机械、测量控制、软件等方面对往复式摩擦磨损试验机进行设计,该试验机具有如下特点:(1)实现了对摩擦副的摩擦力、磨损量、摩擦系数等数据的实时采集、分析处理、数据曲线拟合、显示、存储与输出;(2)可在一定范围内实现载荷、速度、润滑的单因素控制,并可同时定性和定量显示运动中的摩擦力大小;(3)该试验装置操作简单,数据可靠,有较好的重现性。通过在该试验机上进行的一些试验证明,该试验机性能稳定,测试系统准确可靠,可有效地对摩擦副不同材质和工艺的摩擦磨损性能进行评定,以获得可靠的试验数据。本文所设计的摩擦磨损试验机在实际生产中有广泛的应用前景。
程鹏[3]2008年在《多功能环境可控摩擦磨损试验机智能测控系统》文中指出多功能环境可控摩擦磨损试验机集成了往复和旋转两种运动方式,模块化的设计方式使本机实现了一机多用的功能。添加的环境可控模块,使得试验过程中环境温度和湿度得以动态的调整,为更深入的探讨摩擦学的影响因素提供了条件。本文研制的多功能环境可控摩擦磨损试验机智能测控系统,利用计算机技术、自动化技术以及实时测控技术,实现了试验过程的自动化及智能化控制,是真正意义上的现代测控系统。文章在分析试验机机械结构及功能的基础上,建立了旋转摩擦系数、往复摩擦系数以及往复线速度等参数的数学模型。结合往复摩擦力信号的特点,利用周期信号的有效值对其大小加以评价;针对迭加在往复摩擦力信号中的高频及脉冲干扰信号,利用低通滤波器对原始信号进行了硬件滤波;另外,系统还利用剔除奇异项、五点叁次平滑滤波等数字滤波方法对信号进行了二次滤波;软硬件滤波技术的结合,很好的滤除了相关干扰信号,提高了往复摩擦力输出的精度。在进行往复摩擦力信号周期判别的过程中,系统利用过零判别法,准确获取了高低频方式下的信号周期,使得往复摩擦力信号在0.3～20 Hz范围内的输出同其理论有效值相吻合,取得了理想的效果。借助Visual C++6.0和Visual Basic 6.0编制的测控系统软件,结合相应的接口电路和硬件设备实现了往复和旋转运动方式下多参数的测量、分析处理以及显示输出。该系统软件操作界面友好,多线程技术保证了系统的稳定性和可靠性。具体开展的对比性及重现性实验表明,本试验机及其测控系统运动稳定,所获得的摩擦磨损试验结果真实有效。
高玲[4]2003年在《基于虚拟仪器往复式摩擦磨损试验实时测试技术研究》文中研究说明减振器是汽车、摩托车中一个关键的易损零部件，主要是内部导向套—活塞杆这对往复运动摩擦副的失效导致，因此研究此类型往复运动的摩擦磨损机理具有十分重要的实际意义和理论意义。本文在研究了减振器往复运动特点的基础上，提出并研究了基于虚拟仪器的往复式摩擦磨损试验实时测试系统。本文着重论述了根据往复运动特点建立的数学模型，实时测试系统的硬件设计，并且针对动态系统中的出现的误差进行了分析，提出了解决方案，在硬件的配合下以虚拟仪器技术和图形化的编程语言LabVIEW为核心，开发了并完成了基于虚拟仪器的往复式摩擦磨损试验实时测试系统。该系统具有稳定、可靠、操作界面友好的特点，并实现了数据的实时采样、实时分析处理、瞬间图形存储、图形再现、输出等功能，方便的对试验做出实时、量化的估计。由于其具有良好的频响特性，满足了试验的实时测试要求，并成功的将虚拟仪器技术与摩擦学试验结合起来，为摩擦学测试技术开辟了新的发展方向。
景宽[5]2011年在《往复式摩擦磨损实验台控制系统设计》文中研究表明先进的摩擦磨损实验台对于摩擦学研究的深入开展有着重要意义。随着计算机技术、自动化技术以及智能控制技术的日益发展,将其应用于摩擦磨损实验系统已成为摩擦磨损实验台技术发展的重要内容。本文所研究的往复式摩擦磨损实验台的控制系统,正是将这些技术与摩擦磨损实验台有机地结合的产物。本文在对摩擦磨损实验台的发展概况、分类、特点,摩擦磨损实验的目的、实验的基本方法等进行综合分析的基础上,对摩擦磨损实验台进行优化设计,建立了摩擦磨损实验台的要求明细表和功能结构图。从机械、控制系统硬件、软件等方面对往复式摩擦磨损实验台进行设计。整个系统充分利用伺服控制技术、智能控制理论、数据库技术等技术并借助Labview编制的软件以及相应的硬件设备实现了实验过程中的自动调速和加载及对摩擦力矩、摩擦系数、载荷、线速度和温度信号的实时采集、分析处理、输出显示,可方便的对摩擦磨损试验进程做出实时、量化的评估和控制。该系统软件部分操作界面友好,并由于采用多线程技术,系统的稳定性和可靠性得到了保证。另外,面向对象软件工程方法的应用,给往复式摩擦磨损实验台后续升级带来很大的方便。
杨晓京[6]2008年在《固体颗粒杂质影响活塞环—缸套润滑、磨损的理论及试验装备研究》文中提出活塞环-缸套是内燃机中最重要、最关键的运动副,对内燃机的动力性、经济性和可靠性有决定性的影响。本学位论文结合国家自然科学基金资助项目“磨料磨损过程数字仿真及其磨损机理研究”,结合云南省机械工业发展的强烈需求,旨在进一步提升云南省优势机械产品之一内燃机的产品质量,促进技术进步,增强市场竞争力。论文以活塞环-缸套摩擦副为研究对象,选择云内动力公司代表性产品4100型内燃机为具体工程对象,全面系统地研究了润滑油中固体颗粒杂质影响内燃机活塞环-缸套润滑、磨损的理论及其试验装备。论文的主要工作如下:第一章,介绍了课题研究背景与意义,分别阐述了固体颗粒杂质对润滑、磨损影响的研究现状,活塞环-缸套摩擦学研究现状,固体颗粒杂质对活塞环-缸套润滑、磨损影响的研究现状,固体颗粒杂质检测系统的研究现状,活塞环-缸套摩擦副试验装备的研究现状。在此基础上,提出了论文的主要研究内容。第二章,分析了润滑油中固体颗粒杂质形成原因,研究了固体颗粒杂质几何形态特征参数描述,得到了与固体颗粒实际形态比较符合且便于使用的几何形态描述参数,以润滑油中常见的固体颗粒杂质石英砂、氧化铝、氧化铁为分析对象,进行了几何形状参数测定实验。采用铁谱分析技术观察和分析了云内动力4100型内燃机润滑油中的颗粒杂质。研究了润滑油颗粒杂质的数量特征描述、检测方法以及浓度平衡理论,分析了固体颗粒杂质数量变化规律建模方法,重点研究了支持向量机建模理论,对使用中的云内4100型内燃机进行抽样,获得固体颗粒杂质浓度实验数据,并应用支持向量机理论实现了固体颗粒杂质数量变化规律的建模。第叁章,研究了固体颗粒对表面的作用数学模型,提出了一种针对固体颗粒的颗粒-表面接触数学模型,该模型考虑了弹性、弹塑性和塑性叁种变形状态和在叁种变形状态转化临界点的变形连续性和光滑性。根据润滑油中颗粒含量关系,建立了多个固体颗粒条件下的作用模型,实现了多个颗粒宏观作用的量化表达,为实际应用奠定了基础。最后,对固体颗粒与摩擦副表面作用进行了数值模拟研究:进行了固体颗粒微观接触过程的有限元分析,进行了固体颗粒冲击摩擦副表面过程的有限元分析,初步研究了基于分子动力学的微颗粒微观切削作用过程的数值模拟,进行了固体颗粒微观接触过程热效应有限元分析,从不同视角反映固体颗粒与摩擦副表面作用的变化过程和变化状态,探索了新的方法和手段。第四章,从固体颗粒的存在而使润滑油变成了固-液两相流的角度出发,通过实验,研究了云内CD级40号专用柴油机润滑油,在含有叁种类型的固体颗粒杂质时而引起润滑油粘度、闪点和燃点变化的两相流效应。重点讨论了活塞环-缸套润滑理论,在此基础上,建立了考虑颗粒杂质影响的活塞环-缸套润滑数学模型,分析了非线性二阶偏微分润滑模型的求解方法,为解决由于考虑了颗粒影响造成求解收敛更困难的难题,提出了解析解形式的活塞环-缸套润滑简化实用模型。针对云内动力4100型内燃机在进气、压缩、做功和排气整个实际工作行程中活塞环-缸套的润滑特性受颗粒杂质影响的情况进行了定量理论计算与分析。第五章,分析了微切削作用机制和表面塑性变形机制的固体颗粒杂质机械效应。研究了综合两种机制的磨损模型,在此基础上,建立了固体颗粒对活塞环-缸套磨损的数学模型,并应用所建立的模型对云内动力4100型内燃机活塞环-缸套摩擦副进行了磨损量的理论计算分析,得到了内燃机在给定运行时间及颗粒条件下,活塞环、缸套的磨损量以及缸套不同位置的磨损量变化。第六章,分析了固体颗粒杂质热效应及其可能引发粘着磨损的机理,研究了固体颗粒与接触表面的瞬时温度数学模型和固体颗粒热效应作用下产生粘着磨损的数学模型。在此基础上,分别建立了固体颗粒与缸套表面、固体颗粒与活塞环表面的瞬时温度数学模型以及热效应作用下活塞环-缸套发生粘着磨损的数学模型,并应用所建立的模型对云内动力4100型内燃机活塞环-缸套摩擦副进行了由于固体颗粒热效应而产生的局部温升的理论计算和粘着磨损理论计算,得到了内燃机在给定运行时间及颗粒条件下,缸套表面不同位置处和不同位置处的颗粒因热效应在压缩行程和膨胀作功行程中而产生的瞬时温度变化量,得到了缸套表面不同位置处因固体颗粒热效应而产生的粘着磨损量。第七章,成功地应用旋转体视显微检测理论对润滑油中固体颗粒的叁维外型进行检测,研究了润滑油中固体颗粒杂质叁维外型微检测系统,验证了该系统对润滑油中固体颗粒的叁维外型检测的可行性。研制了往复式活塞环-缸套试验机,该试验机采用模块化、积木式设计思想,配置可拆换的两部分装置:一是以内燃机实际使用的活塞环-缸套为摩擦副试件且能模拟实际运动形式的实验装置,二是可方便进行固体颗粒杂质影响活塞环-缸套润滑、磨损实验的装置。并基于国产低成本力控工控组态软件,开发了试验机数据采集与监测系统,在线测量与监控实验数据,实现对实验过程中数据变化的完全记录,弥补了同类试验装置不能自动监测实验数据的缺陷。第八章,模拟4100型内燃机活塞环-缸套的实际运动形式,进行了润滑油含固体颗粒和不含固体颗粒时活塞环-缸套的摩擦磨损比较实验,研究了活塞环-缸套的摩擦力、磨损量、摩擦功耗等摩擦学特性以及与载荷、速度、时间等因素的关系,揭示了它们之间的相互关系规律和影响程度大小,总体分析了固体颗粒杂质的影响。然后根据固体颗粒影响活塞环-缸套润滑的理论研究,分别对试验机活塞环-缸套摩擦副试件在不同实验条件下应用理论模型计算润滑性能和活塞环、缸套试件的磨损量,与相应的实验数据进行对比分析,验证了理论的有效性和可信性。第九章,对论文的主要研究工作和创新点作了总结,并对未来的研究工作进行了展望。
李建芳[7]2006年在《HWF-5往复摩擦磨损试验机智能测试系统研究》文中提出减振器是汽车、摩托车中一个关键的零部件，它是汽车、摩托车悬架与车轮连接的柔性环节，起着缓冲隔振的作用，直接影响行驶的平稳性、舒适性和安全性。其中最关键的零件就是导向套—活塞杆这对摩擦副，它们的失效很快会导致整个减振器的失效。因此测试减振器的导向套-活塞杆这对摩擦副的动态摩擦学性能，研究其磨损机理，提高其使用寿命非常重要。 本文所研究的HWF-5往复摩擦磨损试验机的智能测试系统，将计算机技术、自动化技术以及测试技术与摩擦磨损试验机有机地结合起来，对于减振器轴套研究的深入开展有着重要意义。 文章首先在分析减振器往复运动的结构和功能的基础上给出了HWF-5往复摩擦磨损试验机的总体模型，然后建立了往复运动的数学模型，并阐述了试验信息的获取、传输、处理以及系统的抗干扰技术，最后详细介绍了系统软件部分的功能、所采用的技术以及系统的性能。 系统利用PCI-9111多功能A／D数据采集卡和CP-134多功能串口数据采集卡进行试验数据采集，并借助VB6.0和Visual C++6.0编制的测试软件以及相应的接口电路和硬件设备实现了对摩擦力、摩擦系数、载荷、线速度以及温度信号的实时采集、分析处理、输出显示以及试验过程的自动调速和加载，可方便地对摩擦磨损试验进程做出实时、量化的评估和测试。该系统软件部分操作界面友好；并由于采用多线程技术，系统的稳定性和可靠性得到了保证。另外，测试功能模块化的设计方法和面向对象软件技术的应用，给往复摩擦磨损试验机后续升级带来很大的方便。
徐建华[8]2013年在《摩擦学实验装置研制与试验研究》文中进行了进一步梳理针对可转位涂层刀片干切削与内燃机缸套-活塞环摩擦副实验室试验研究的需要，以国家自然科学基金和国家973课题为依托，在UMT-2和SKODA-SAVIN试验机的基础上，分别成功研制适合于可转位涂层刀片和缸套-活塞环的摩擦学实验装置，建立了试验模型与实验评价方法；系统地展开了摩擦学性能研究，探讨了干切削条件下可转位涂层刀片的磨损机理，提出实验室评价可转位涂层刀片切削加工性能的新方法；揭示了珩磨网纹角度对缸套-活塞环摩擦副减磨和润滑的影响规律；分析了酯类基础润滑油相关属性对润滑的影响，评价了叁种酯类基础油的润滑和耐磨性能。本文取得的主要成果和结论如下：1．开发出一种可转位涂层刀片专用夹具（专利号201110453380.0），实现了可转位涂层刀片直接装夹在UMT-2试验机上的干切削试验。该夹具保证了在UMT-2试验机上刀片/工件的几何关系与使用DCLNR/L、PCLNR/L刀柄装夹在车床上完全相同，且两者的叁向力方向一致。建立了UMT-2试验机可转位涂层刀片切削模型，提出了基于车削试验前后刀片的划痕摩擦系数和划痕横截面积表征刀片摩擦与磨损性能的可转位涂层刀片切削加工性能实验室评价方法。2．研制出一种用于SKODA-SAVIN磨损试验机的装夹测量系统，实现了下试样在Y正半轴内0°~180°旋转、正负15°倾斜的摩擦学试验，并对摩擦系数、温度实时采集和监测，全面提升了SKODA-SAVIN磨损试验机性能，满足了缸套-活塞环实验研究中珩磨网纹等织构对摩擦学性能影响的研究的特殊需要。3．两种涂层刀片干切削试验发现，切削调质45钢和H62黄铜时，TiAlSiN涂层刀片的初始切削加工能力均略优于TiAlCrN/TiAlN涂层刀片，但耐磨性和寿命均不如TiAlCrN/TiAlN涂层刀片。刀尖圆弧半径r=0.8mm刀片磨损均大于刀尖圆弧半径r=0.4mm刀片。4．与镀Cr环配副摩擦试验表明，缸套内壁珩磨网纹和运动方向的夹角对油膜和排屑有较大影响。夹角较小，有利于将润滑油吸进摩擦副表面和排出磨屑，但不利于储油；夹角较大，有利于储油，但不利于吸进润滑油和排出磨屑；在一定工况条件下，存在一个对油膜的形成和排屑最有利最合理的角度。5．叁种国产酯类基础油的缸套-活塞环试验显示，1938酯类基础油综合性能最好，油膜承载能力最强，并且能对摩擦副表面起到较好的保护作用；1427酯类基础油，在低载荷条件下，润滑和减磨效果良好，但是油膜承载能力较差，不适合用于高载荷工作条件，并且摩擦副易发生粘着磨损；3959酯类基础油的润滑和减磨能力最差，碳化温度较低。
袁明超[9]2009年在《表面织构对活塞环/缸套摩擦副摩擦学性能的影响》文中研究表明摩擦现象普遍存在,目前世界能源消耗大约有1/3～1/2以各种方式表现为摩擦损耗。如果能够尽力减少无用的摩擦消耗,便可大量节省能源。美、英、德等发达国家每年因摩擦、磨损造成的损失大约占其国民生产总值(GNP)的2%～7%。2006年我国摩擦、磨损造成的直接经济损失高达9500亿元。研究表明,在发动机中的能量有35%的能量用于加速,17%的能量用于巡航,但是有48%的能量被消耗在摩擦损失上,在摩擦损失中,活塞环与缸套的摩擦就占有了19%。由此可见,活塞环与缸套摩擦造成的能量损失还是比较大的,因此如何控制好这对摩擦副的摩擦学行为是人们魂系梦牵的事情,此外,它对提高发动机的可靠性和耐久性,保证内燃机经济可靠地工作具有决定性的作用。表面织构技术即在摩擦副表面上加工出具有一定尺寸很规则排列的几何形貌,它已经被证明是改善摩擦副表面摩擦学性能的一种有效手段,目前它已在缸套、滑动轴承、机械密封以及磁介质等诸多领域得到了广泛的应用。为研究表面织构技术对活塞环-缸套摩擦副摩擦学性能的影响,研制了一台往复式摩擦试验机,选择合适的活塞环片断作为试件,并通过电解技术在活塞环表面加工表面织构,织构的参数主要包括凹坑的直径、面积率、深度以及角度。在充分润滑条件下,按照正交试验法,以上述的参数作为四个因素,每因素取四个水平进行摩擦学试验,试验在不同的速度与载荷条件下进行,研究表面织构对摩擦因数影响,得出试验数据,并进行相关分析,对表面织构进行优化。此外,还研究了不同表面织构参数的试件在贫油润滑下的摩擦学性能,通过与无织构试件进行对比,发现具有一定织构参数的试件在一定条件下能降低摩擦因数,能有效提高摩擦学性能。研究结果表明:在充分润滑条件下,与无织构试件相比,具有适当凹坑参数的试件可以显着降低摩擦副间的摩擦因数。综合考虑,影响考查指标的因素按照主次顺序进行排列是凹坑直径、深度、面积率、角度;最优化的水平组合是直径为240μm、面积率为8%、深度为10μm、角度为60°;在贫油润滑下,织构参数为直径240μm、面积率16%、深度为10μm的试件与无织构的试件相比在流量为0. 3125ml/min时能减小20.9%的摩擦因数。
方燕飞[10]2017年在《光弹性技术在摩擦学实验中的应用研究》文中研究指明摩擦学作为一门基础交叉技术学科,受到研究人员的广泛关注,取得丰富的研究成果。摩擦学的研究需要综合多种手段才能解决,当前有些问题尚未完全观察透彻,实验研究对摩擦学至关重要。在实验方法上,人们提出不同的实时在线观测技术分析摩擦学中的问题。本文应用光弹性技术对摩擦学实验问题进行深入研究,结合数值计算方法进一步的分析该问题的机理。光弹性技术作为一种实验应力分析方法。本文介绍了光弹应力分析的基本原理,介绍了RGB光弹应力测量分析方法,并结合摩擦学实验中若干问题的特点,提出了基于相对光强法的分析接触区域内光弹干涉图像中主应力差的测定,通过光弹干涉条纹的级次,推导其主应力差的计算公式,该方法可简便的测定接触区域主应力差值。根据光弹性原理,研制了线接触运动光弹实验平台,涉及到其机械装置,光学元件和图像采集系统进行系统的分析设计,为实验提供稳定可靠的分析平台。针对摩擦学实验中的问题,采用该实验平台同时结合数值分析手段进行了深入研究。首先,通过光弹性技术分析涂层基体接触状态下亚表层应力分布。通过制备光弹性涂层基体材料试样,在研制的线接触运动光弹实验平台上进行试样与圆柱静接触分析,采集到光弹干涉图像,通过RGB光弹法可确定其主应力差;其次建立有限元模型分析涂层基体接触过程中次表面下的应力分布。从实验和有限元分析的结果发现:随着涂层厚度的减少,最大应力出现在基体内;在涂层基体结合处,应力变化大,将影响着涂层基体结合强度。然后,采用光弹性实验分析了软弹流润滑性能。通过研制的线接触运动光弹实验平台进行弹流润滑性能的实验,主要分析了在不同速度和载荷作用下的软弹流润滑状态下的应力分布。在实验方法上可实时在线地观测到应力分布,为弹流润滑的应力分析提供了一种实时在线的实验分析手段。采用数值建模计算求解弹流润滑下的油膜厚度,压力以及接触应力分布。发现材料的弹性模量较小情况下,润滑接触状态转变软弹流润滑,亚表层应力分布偏移油膜出口区。最后,通过光弹性技术研究了在磨损过程中接触亚表层应力分布。通过线接触光弹实验平台进行干摩擦磨损实验,实时地采集了磨损过程中接触区域亚表层光弹干涉图像。通过叁维表面轮廓扫描表面磨损痕迹分析其磨损情况。在数值方法上,建立磨损计算模型,通过快速傅里叶变换和共轭梯度法求解接触压力,从而依据Archard模型确定磨损过程中的磨痕变化、每个时段接触压力和亚表层应力的变化也可确定。进一步,进行了往复式磨损过程的光弹观测,通过实验技术上分析了在往复式磨损过程中,亚表层的应力分布和表面粗糙形貌的演变,探索磨损过程的机理。
参考文献：
[1]. 往复式摩擦磨损试验机在线检测技术的研究[D]. 孙帖. 合肥工业大学. 2003
[2]. 往复式摩擦磨损试验机的研制[D]. 刘立平. 兰州理工大学. 2006
[3]. 多功能环境可控摩擦磨损试验机智能测控系统[D]. 程鹏. 合肥工业大学. 2008
[4]. 基于虚拟仪器往复式摩擦磨损试验实时测试技术研究[D]. 高玲. 合肥工业大学. 2003
[5]. 往复式摩擦磨损实验台控制系统设计[D]. 景宽. 东北大学. 2011
[6]. 固体颗粒杂质影响活塞环—缸套润滑、磨损的理论及试验装备研究[D]. 杨晓京. 浙江大学. 2008
[7]. HWF-5往复摩擦磨损试验机智能测试系统研究[D]. 李建芳. 合肥工业大学. 2006
[8]. 摩擦学实验装置研制与试验研究[D]. 徐建华. 机械科学研究总院. 2013
[9]. 表面织构对活塞环/缸套摩擦副摩擦学性能的影响[D]. 袁明超. 南京航空航天大学. 2009
[10]. 光弹性技术在摩擦学实验中的应用研究[D]. 方燕飞. 华南理工大学. 2017