鲍铁虎[1]2002年在《超重力旋转床流体力学和传质性能的研究》文中研究说明旋转填料床是八十年代初发展起来的新型超重力场气液传质设备。它利用旋转产生的远大于重力的离心力，使气液在高度湍流下接触，强化传质过程，提高传质效率。 自20世纪80年代以来，国内外陆续有一些公司和大学对旋转填料床进行了研究，研究主要包括填料的改进、流体力学和传质性能等几个方面。本文是在浙江工业大学对旋转填料床气相压降研究的基础上，通过改进转子的结构，对两种不同类型的旋转床的传质效率、气相压降进行进一步的研究，并初步建立了旋转床传质模型。 本文设计了一个气液接触充分、停留时间适当的新型折流式转子结构。这种结构是在转子内安装圆环状折流薄片，上下折流板间留有一定空隙，其中上层折流板固定，下层折流板随转子一起转动，使液体在转子中由内向外流动的过程中不断地被粉碎、雾化，增加了气液接触面积和表面更新频率；气液逆流绕过交错的折流板适当增加了气液在转子中的停留时间，从而显着地提高了传质效率。 本文在常压、全回流，转速为400～1200rpm的条件下，以乙醇-水为物系，对旋转床的压降和传质效率进行了研究。试验中分别改变回流液量和转子旋转速度大小，测量顶部回流液乙醇浓度、底部再沸器内的乙醇浓度和流经旋转床的气相压降。建立了气相压降关于旋转速度、气液流量的关联式；获得了传质效率随转速、回流量变化的关系，并初步建立传质效率的理论模型。 改变旋转床的转子结构，在相同的操作条件下，进行压降和传质效率的研究。这些改变包括：(1)扩大转子的外径，使转子上下折流板数增加50％；(2)使转子的上折流板和下折流板一起随转子转动；(3)在折流板间装填拉西环。 实验的结果表明： 1．在相同的气液流量下，旋转床的转速越大，其传质效率就越高； 2．在固定的转速下，旋转床的传质效率随气液流量的增加略有下降，但基本保持在一定值； 3．折流式旋转床的气相压降随着转速和气液流量的增大而增大；旋转填料 浙江工业大学硕士学位论文 摘要 床的气相压降随着转速和气体流量的增大而增大，随着液体流量的增大 而减小。 4．在液体流量为 251／h，转速为 1200r／min的操作条件下，转子直径为 500mm的折流式旋转床获得了9．8块理论塔板的分离效果，相当于每米 49块理论板数； 5．在折流板之间填充拉西环的折流式旋转床的传质效率远低于折流式旋转 床的传质效率。 在实验中还使用数码相机对高速旋转的折流板式转于进行摄像，在曝光时间 极短的情况下，得到了转于内液体运动的瞬间图象，从而观察到了转子内液体被 粉碎成微小液滴的现象。
焦纬洲[2]2006年在《错流旋转床填料结构与特性研究》文中指出本文综述了旋转床的理论研究及应用现状。通过文献报道来看,有关填料结构研究较少,使用的多为丝网或散装颗粒填料等。对于丝网或散装颗粒填料,在安装时很难达到良好的均匀性和对称性,特别是高速旋转的转子在不同径向位置所受的离心力不同,会导致填料结构分布在径向方向上产生内疏外密的分布,从而会降低传质效率。当填料在转子中的均匀性和对称性打破时,就会导致旋转床的震动和摆动,这种震动和摆动会更加恶化填料在转子中的对称性,从而导致设备寿命的缩短和传质效率的降低。根据超重力场下错流旋转床的气液传质特性和对填料结构动平衡性的要求,提出了旋转床规整填料的设计思想,研制了新型规整填料-不锈钢多孔波纹板填料和塑料多孔板规整填料,使其弥补散装填料的不足。在此基础上,对六种不同规整填料结构旋转床进行了流体力学、传质性能和综合性能的研究。试验以CO_2-NaOH为工作介质,研究了填料特性、超重力因子、气体流量和液体流量等对不同填料结构旋转床压降特性和传质特性的影响。结果表明,离心压降、干床压降、湿床压降、比相界面积和体积传质系数与填料的材质、板间距、空隙率等密切相关,试验得出了适宜的填料结构;气相压降特性随超重力因子、气体流量的增加而增大,与液体流量几乎无关;不同规整填料结构旋转床比相界面积和体积传质系数随超重力因子、气液流量的增加而增大,其中液体流量的影响最大。应用MATLAB语言编制应用程序对试验数据的回归分析得出了干湿床压降、比相界面积和体积传质系数的关联式,平均误差小于10%,关联式拟合较好。六种不同填料结构的综合性能表明,填料2不锈钢多孔波纹板填料和填料4塑料孔板填料为较优的填料结构。在相近的操作条件下与文献报道进行了对比,本规整填料结构旋转床气相压降试验值在240Pa以内,在相近的操作条件下,与文献报道丝网错流旋转床的相近,为逆流床的1/10,大幅降低了能耗;比相界面积和体积传质系数比丝网错流旋转床的高,与逆流旋转床的相当,比传统塔设备高1～2数量级。
俞云良[3]2004年在《折流式旋转床性能的研究》文中指出旋转床(又称超重机或RPB)是八十年代初发展起来的一种利用离心力场强化传质与反应的、新型的、高效化工分离设备，它可用于吸收、解吸、精馏、萃取等一些分离过程，在工业上有着极为广阔的应用和发展前景。前人对旋转床的流体力学性能、传质性能和功率消耗进行了大量研究，但绝大部分以填料式旋转床为主，且以吸收、脱吸等单元操作居多，而应用于精馏的研究甚少。 折流式旋转床是新近开发的一种超重力旋转床，其核心部分是折流式转子，由动盘和静盘组成，在动、静盘上按一定间距同心安装了一定数量的折流圈，然后将两个盘嵌套在一起形成供汽、液流通的折流式通道。这种结构的折流式转子可使液体不断碰撞雾化，汽液停留时间适当延长，液体分布均匀，这些均是折流式旋转床的传质效率显着提高的重要原因。 折流式旋转床经小液量下的试验表明，其具有较好的分离效果，有望应用于精馏。本文主要是在具有适合工业应用意义的操作条件下进行了冷模和热模试验，研究网孔式和百叶窗式两种不同结构的单层折流式旋转床的气相压降特性和电功率消耗特性，以及双层折流式旋转床的传质性能。实验结果表明： (1)折流式旋转床的干床压降大于湿床压降；气相压降随气量和转速的浙江工业大学硕士学位论文摘要增大而增大，随液量的加入而迅速减小，当液量继续增大到一定值时，气相压降随液量的变化不大。(2)折流式旋转床的电功率消耗随气体流量增大而增大，但趋势比较平缓。在小液体流量下，电功率消耗有随气体流量增加先略有减小后又增加的过程，随液体流量和转速的增大而增大，液体流量和转速是影响电功率消耗的敏感参数。(3)全回流下，网孔式和百叶窗式两种结构的折流式旋转床的传质效率均随回流液量的增加而下降，随旋转速度的增加而增加，随后变化不大，但百叶窗式旋转床受液量的影响比较敏感。(4)网孔式折流式旋转床在回流量大于ZOOL/h、转速在I000r/min左右时，理论板为9一10块左右。(5)得到了网孔式和百叶窗式两种结构折流式旋转床气相压降和电功率消耗对气体流量、液体流量、转速的经验关联式，回归结果与实验结果比较吻合，误差在士10%左右。(6)通过对网孔式和百叶窗式两种结构折流式旋转床性能的比较可以得出，网孔式折流式旋转床的综合性能要优于百叶窗式，故在工业应用上宜采用网孔式折流旋转床，转速宜在I000r/min左右。
陆佳冬, 王广全, 耿康生, 计建炳[4]2017年在《超重力旋转床转子结构与性能研究进展》文中研究说明超重力旋转床自问世以来受到了广泛的关注,并已应用于化学工业之中。目前,超重力旋转床转子结构的改进主要是根据其流体力学以及传质性能的要求不断地进行优化。本文根据超重力旋转床转子结构的不同,将其分为填料式、板式和复合式3种类型,并据此介绍了不同类型超重力旋转床的转子结构特点和研究现状,并对其流体力学和传质性能进行了总结、对比和分析,指出了不同类型超重力旋转床转子的优点和可能存在的问题,对化工生产过程中超重力旋转床的选型以及转子结构的研究具有指导作用。最后提出了超重力旋转床在应用方面研究的不足,并对其未来可能的发展方向进行展望,指出超重力旋转床转子结构的改进可以从填料和液体分布等方面进行研究,应用范围可以从装备集成方面进行拓展。
焦云强[5]2009年在《错流式旋转床性能研究》文中指出超重力旋转床是近年来发展起来的一种用离心力强化传质与微观混合的新型化工设备。它利用旋转产生的远大于重力的离心力,使气液在高度湍流下接触,从而强化传质过程,提高传质效率。最初的超重力旋转床中的气液两相的接触形式主要是逆流的,由于气液逆流接触压降较大,且气液通量较小,不适合较大流量的气液传热传质。将气液两相的接触形式由逆流改为错流,可减小气相流动压降,从而达到增大气液通量的目的。本文继承现有超重力旋转床的优点,克服逆流型旋转床的缺点,设计出了错流式同心圆环系列旋转床,包括错流式同心圆环旋转床和错流式同心圆环旋转填料床,具有气体流道横截面均匀、气速恒定、气相阻力小、传质效率高、处理量大等特点。以空气—水和丙酮—水两种体系分别对错流式同心圆环旋转床和五种不同填料结构的错流式同心圆环旋转填料床的气相压降、电功率消耗和传质性能进行了较为全面的研究。实验结果表明:气相压降、电功率消耗和液相体积传质系数受转速、气体流量、液体流量和填料的尺寸、空隙率的影响。错流式同心圆环旋转床的气相压降、电功率消耗和液相体积传质系数的范围分别为127～1108Pa、495～1250W、0.007～0.027s~(-1),错流式同心圆环旋转填料床的气相压降、电功率消耗和液相体积传质系数的范围分别为157～3177Pa、519～1190W、0.01～0.31s~(-1)。通过对实验数据的回归分析分别得到了气相压降、电功率消耗以及液相体积传质系数与气体流量、液体流量及转速的关联式,平均误差小于10%,关联式拟合较好。通过对错流式同心圆环旋转床和五种不同填料结构的错流式同心圆环旋转填料床的压降、电功率消耗和传质性能的对比,可以发现:尽管错流式同心圆环旋转填料床的压降、电功率消耗稍大于错流式同心圆环旋转床,但传质性能优于错流式同心圆环旋转床,且传质效果随气体流量、液体流量和转速变化的规律更为明显;此外,错流式同心圆环旋转填料床的填料尺寸越小,传质性能越好。在相近的操作条件下,错流式同心圆环旋转填料床的传质单元高度比传统填料塔低一个数量级,故在工业应用的条件下宜根据传质要求选用合适填料尺寸的错流式同心圆环旋转填料床。
刘玉杰[6]2017年在《旋转填充床内流体流动与传质的叁维CFD模拟》文中认为旋转填充床是一种利用高速旋转产生离心力来增加气液间的有效接触的新型传质设备,目前在纳米材料合成、有机物脱挥、油田注水脱氧等方面已得到应用。探索旋转填充床内流体流动与传质特征对于其结构设计及优化有重要的影响,进而使旋转填充床在工业上的应用越来越广泛。因此,本文采用实验与模拟相结合的手段,一方面利用实验手段总结旋转填充床流体流动与传质的规律,另一方面利用CFD模拟软件可获得设备内流动特征与传质性能,揭示过程机制,且更省时省力。本文采用水-氮气体系分别研究了两种类型填料(聚四氟乙烯散堆球填料和丝网填料)旋转填充床的干湿压降特性,并采用氮气解吸水中的氧来考察球颗粒旋转床的传质性能。在此基础上,建立了超重力旋转填充床气液流动与传质过程的叁维CFD模型,考察了气量、转速等操作条件的压降、持液量及传质性能的影响规律,主要研究成果如下:1、球填料与丝网填料的压降实验结果表明:两种填料的干床压降随气量、转速的增加而增大;在气液比16-125的条件下测量两种填料的湿床压降,发现气量对湿床压降影响最为显着,但受液量影响较小,湿床压降略高于干床压降;球填料的干床压降大于丝网填料的,而湿床压降丝网填料大于球颗粒填料。2、球填料的传质实验结果表明:在气液比2-14的条件下,水中氧的解吸率最高可达到95%,当气量、液量以及转速增大,解吸率上升;传质系数随各操作条件的增大也在不断升高,且变化范围在0.10-0.40之间,但气量对传质系数的影响较小。3、采用多孔介质模型与建立的真实球颗粒模型对气相流动特性模拟研究发现,在低转速、低气量下,Standard k-ε湍流模型计算的模拟值与实验结果误差在±20%以内,在低转速、高气量或者高转速、高低气量下,Realizable k-ε湍流模型计算的模拟值与实验值的误差在±20%以内;模拟结果为选择合适的湍流模型提供依据,同时证明了模型的正确性,为气液两相流动奠定基础。4、建立了气液两相逆流流动旋转填充床的叁维模型,采用欧拉-欧拉模型对气液流动与气液传质进行模拟,湿床压降的模拟结果与实验结果趋势上一致,并且持液量受气量影响不大,随转速的增加持液量不断减少;首次建立了真实填料旋转填充床气液传质的叁维模型,模拟结果展示了氧气逐渐从液相解吸到气相的过程,并为进一步的研究提供了思路。
徐欧官[7]2003年在《折流式旋转床流体力学性能和传质性能研究》文中研究说明超重力旋转床(又称超重机)是一种利用离心力场强化传质、反应及微观混合过程的新型化工设备，在工业上有着极为广阔的前景。 折流式旋转床是超重力旋转床一种新的型式，其核心部分是折流式转子。折流式转子由上转盘和下转盘组成。在上、下转盘上按一定间距同心安装一定数量的圆形折流板，然后将两个转盘镶嵌在一起，形成供汽液流通的折流式通道。在折流式转子中，气-液停留时间适当，液体分布均匀，转子可将液体强烈微粒化，这些因素可使折流式旋转床的传质效率显着提高。 折流式旋转床的小试实验表明，与其它形式的旋转床相比，折流式旋转床的分离效果较好。本文的主要目的是研究折流式旋转床在较大流量下的分离能力。实验以甲醇-水为物系，在常压、全回流条件下进行精馏试验，分别研究单层折流式旋转床和叁层折流式旋转床的汽相压降和传质性能。 单层折流式旋转床实验结果表明： (1) 单层折流式旋转床汽相压降随回流液量的增大而增大；随旋转速度的增大而增大； (2) 当转速大于1600r／min时，在实验范围内，传质效率基本不随回流液量而变；传质效率随转速的增加而增加，而后随转速的增加略有减少； (3) 外径520mm、内径100mm和厚度78mm的转子最高可达5.33块理论塔板的分离能力，按照汽体在转子中流过的径向距离计算，相当于每米25.58块理论塔板的分离效果。 叁层折流式旋转床实验结果表明： (1) 多层折流式旋转床的汽相压降要比单层旋转床的压降大的多，它的变化趋势与单层旋转床的变化趋势一样；盗仁工弃大李硕士李位伦友__摘要 (2)多层旋转床的液泛液量随旋转速度的增大而增加; (3)多层旋转床的分离能力比单层旋转床强得多。传质效率随 回流液量的增大而增大;在实验范围内，传质效率基本不 随旋转速度而变; 用最小二乘法对汽相压降进行经验关联，计算值与实验值相比较，误差在全20%之内。根据流体在管道中的流动状况，分析了阻力压降损失和离心压降损失。 根据所观测的实验现象，液体以液膜的形式和飞行液滴和飞行液膜的形式流过折流式转子，因此在折流式旋转床中，传质不仅发生在转子内液膜表面，还发生在转子流体通道内飞行液滴和液膜的表面。
谢爱勇[8]2009年在《喷射式超重力旋转床液体初始分布及性能的研究》文中认为超重机旋转床(又称RPB)是八十年代初发展起来的一种利用离心力场强化传质的新型高效化工分离设备,用于吸收、解吸、精馏、萃取等分离过程,广泛应用于化工、制药、轻工等领域。喷射式超重力旋转床是新研发的一种超重力旋转床,其核心部件是随旋转床一起转动的液体分布器和同心圆环式转子。该液体分布器有两种类型,圆盘式液体分布器和盘管式液体分布器。圆盘式分布器是高速旋转的圆盘,进入圆盘的液体被圆盘高速甩出,达到初始液体均匀分布的目的。盘管式分布器由相互连通的沿轴向均匀分布的数根盘管组成,每根盘管外侧均匀开有出液小孔,液体从出液小孔均匀喷射出,达到初始液体均匀分布的目的。同心圆环式转子由数个同轴心的布满小孔的圆环组成,气体和液体同时穿过圆环上的小孔,逆流接触,发生传质传热。在研究圆盘式液体分布器的基础上,本文提出了盘管式液体分布器的结构,重点研究了盘管式液体分布器喷射式旋转床的流体力学和传质性能。在转子高度45mm和直径260mm的旋转床内进行冷模和热模实验,转子分为装有填料和没有装填料的两种型式子。冷模采用空气-水物系,研究旋转床气相压降。热模采用酒精-水物系,全回流下研究旋转床传质性能。实验结果表明:(1)圆盘式分布器的分布系数随液量和转速增大而增大,静分布系数小于动分布系数,说明静分布比动分布均匀。(2)盘管式分布器喷射式旋转床的气相干床压降随气相动能因子及超重力因子增大而增大。在同等条件下,转子无填料的旋转床干床压降低于有填料的旋转床干床压降。(3)有填料的旋转床湿床压降随喷淋密度增大先迅速减小,这与普通旋转填料床(PRBS)加入液体后,气相压降迅速下降的行为类似。当喷淋密度增大到一定值时,湿床压降随喷淋密度的增大而基本不变。无填料的旋转床湿床压降随喷淋密度增大先基本不变,当喷淋密度增大到一定值时,湿床压降开始增大。(4)全回流下,有填料和无填料喷射式旋转床传质效率均随回流量及转速增大而增大。理论塔板数为20块/米～54块/米。无填料的喷射式旋转床,转速为1000r/min,其理论塔板数最高可达54.31块/米。(5)无填料的旋转床气相压降比有填料的旋转床气相压降低10%,理论板数高8.6%。故无填料的喷射式旋转床综合性能优于转子有填料的喷射式旋转床。
宋彬[9]2017年在《新型板式旋转填料床的开发及性能研究》文中认为超重力旋转填料床是一种高效传质和反应设备。超重力填料是决定其气液传质效果的核心部件。在除尘等含杂质较多的化工过程中,传统丝网和散装填料极易出现填料堵塞和填装不均等现象,由此造成了气相阻力增大、设备动平衡差和气液分布不均匀等问题,对设备的长期、高效和稳定运行均有不利影响。为此,本文设计和开发了一种错流大通道规整板式填料,通过减小转子直径来实现大气量处理,将多孔隙填料改为多孔大通道板式填料,同时具有防堵和动平衡稳定等优点,实现低压降高传质特性。首先利用CFD技术研究了板式填料对流体的作用规律。研究表明,新型板式填料的安装方式(板尺度、板倾角和夹角)均对流体运动产生影响,对气相具有扰动作用,可延长气相停留时间;对液相具有成膜效果和雾化作用。以上机制均有利于气液混合性能的提高和传质过程的强化。以空气-水为实验体系,对新型板式旋转填料床的压降性能进行研究,采用单因素实验和正交实验方法,考察转速N、液量L、气量G、周向板数N1和径向板数N2对新型板式填料压降性能的影响。结果表明,新型板式旋转填料床具有低压降特性(25~275Pa);压降值随着各个因素增大而增大,当径向板数为4,周向板数为5时,压降变化出现拐点,后趋势平缓;正交实验结果表明气量G是影响压降最重要的因素,压降随气量G呈抛物线型增长,转速N和液量L对压降影响较小,径向板和周向板间存在有交互作用。与不同文献对比,新型板式填料压降低于逆流分层式和折流式分别为91.25~93.75%和84.28~91.67%,表现出较优的压降性能。以NaOH-CO2为实验体系,对新型板式旋转填料床的传质性能进行研究,采用单因素实验和正交实验方法,考察转速N、液量L、气量G、周向板数N1和径向板数N2对新型板式填料传质性能的影响。结果表明,新型板式旋转填料床一定程度上强化了传质效果,kLa最大值可达4.3s-1,且kLa均随参数的增大而增大;正交实验表明各个参数对kLa影响较为接近,且径向板数影响最大,表明在径向板对液相的雾化剪切作用在传质过程中发挥了重要作用,径向板和周向板存在交互作用,以板组合形式影响填料床传质性能。与不同文献对比,新型板式填料传质系数高于分层式旋转填料约70.4%~88.1%,高于错流多级离心雾化填料约89.5%~95.0%,一定范围内表现出了优良的传质性能。对超重力环境下新型板式填料、鲍尔环填料和丝网填料的传质及压降性能进行了对比实验研究。结果表明,相同操作条件下,丝网填料床传质性能最优,丝网填料床传质性能比新型板式填料床传质性能平均高出0.14~0.38,新型板式填料床与鲍尔环填料床传质性能接近,平均相差0~15%;相同操作条件下,压降对比实验显示丝网填料床压降值>鲍尔环填料床压降值>新型板式填料床压降值,丝网填料床压降值是新型板式填料床压降值约0.45~1.2倍,损失一定传质效能的情况下,可以实现低压降。最后,对新型板式填料床进行了脱除硫化氢和除尘实际应用研究,结果表明在相同条件下,新型板式旋转填料床的脱硫率为85%~94.2%,粉尘去除率为89.3%~95.3%,基本满足了一般的工业需求,具有广泛的通用性。
齐学振[10]2017年在《折流式旋转床（RZB）微观混合和液—液传质性能及其应用研究》文中研究指明作为最受关注的过程强化技术之一,超重力技术已经成为化学工程学科研究的前沿和热点方向之一。与普通的旋转填料床相比,折流式旋转床具有诸多优点。其中,独特的动静转子结构有利于改善液体进口处的“端效应区”,使得折流式旋转床具有更优异的微观混合性能和液-液传质强化性能,使其在“受传质和分子混合限制”的化学反应制备化学品的应用领域具有巨大潜力。本文从折流式旋转床的微观混合和液-液传质强化两个特性研究出发,开展实验研究,并且第一次将其应用于羟醛缩合制备化学品的过程强化中。主要工作和研究结果如下:1、采用碘化物-碘酸盐平行竞争反应体系,对折流式旋转床(RZB)的微观混合性能进行研究,分别考察了超重力因子β、液体入口总流量uin、H+浓度、反应物体积流量比VA/VB对RZB反应器离集指数Xs的影响;并与叁通混合装置、旋转填料床(RPB)对离集指数Xs的影响进行对比。实验结果表明:在本实验范围内,折流式旋转床实验所得到的离集指数XS在0.01~0.05之间,显示出了较叁通混合装置优越的微观混合性能;另外,由实验结果可知RZB反应器的微观混合性能略优于RPB反应器。2、以大豆油-异丙醇-水为实验体系,研究了折流式旋转床(RZB)强化物理萃取传质的性能。考察了超重力因子β、液体入口总流量uin和水油两相体积流量比?等主要操作参数对萃取级效率η影响;并在相同操作条件下,进一步探究了折流式旋转床(RZB)萃取传质性能与微观混合性能之间的定量关系。实验结果表明:对比于传统搅拌萃取装置,折流式旋转床萃取性能更加优异。它能够使液滴粒径瞬间达到微米级水平,具有优异的微观混合特性,能有效的强化物理萃取传质过程。在折流式旋转床(RZB)反应器内,萃取传质性能与微观混合性能密切相关。在实验操作条件下,超重力因子β逐渐增加到263时,离集指数Xs减小为0.020,对应的萃取级效率η逐渐增加到94.2%,萃取级效率η随离集指数Xs的减小而逐渐增加,说明随RZB着反应器微观混合效果的提高,萃取传质效果也逐渐提高,但两者并不呈线性关系。3、采用异戊醛和丙酮进行羟醛缩合反应制备甲基庚烯酮的生产工艺,将折流式旋转床反应器用于强化反应过程。考察了超重力因子β、反应温度T、碱浓度?和异戊醛与丙酮物质的量比?等操作条件对异戊醛转化率X、甲基庚烯酮选择性S和收率Y的影响,并对目的产物甲基庚烯酮(MHK)进行了核磁共振氢谱(1H-NMR)、核磁共振碳谱(13 CNMR)和GC-MS的表征,以确定其分子结构。实验结果表明:RZB反应器可以有效强化异戊醛和丙酮羟醛缩合反应,当碱性催化剂用量为物料的40%,循环流量为150L/h时,控制适当温度和异戊醛丙酮物质的量比,碱性催化剂浓度为4.2%,超重力因子为263时,异戊醛转化率为88.6%,甲基庚烯酮的选择性和收率分别达到93.3%和82.7%。相同操作条件下,与机械搅拌装置强化效果对比,RZB反应器强化下的异戊醛转化率提高了20%,选择性提高了30%。
参考文献：
[1]. 超重力旋转床流体力学和传质性能的研究[D]. 鲍铁虎. 浙江工业大学. 2002
[2]. 错流旋转床填料结构与特性研究[D]. 焦纬洲. 中北大学. 2006
[3]. 折流式旋转床性能的研究[D]. 俞云良. 浙江工业大学. 2004
[4]. 超重力旋转床转子结构与性能研究进展[J]. 陆佳冬, 王广全, 耿康生, 计建炳. 化工进展. 2017
[5]. 错流式旋转床性能研究[D]. 焦云强. 浙江工业大学. 2009
[6]. 旋转填充床内流体流动与传质的叁维CFD模拟[D]. 刘玉杰. 北京化工大学. 2017
[7]. 折流式旋转床流体力学性能和传质性能研究[D]. 徐欧官. 浙江工业大学. 2003
[8]. 喷射式超重力旋转床液体初始分布及性能的研究[D]. 谢爱勇. 浙江工业大学. 2009
[9]. 新型板式旋转填料床的开发及性能研究[D]. 宋彬. 中北大学. 2017
[10]. 折流式旋转床（RZB）微观混合和液—液传质性能及其应用研究[D]. 齐学振. 浙江工业大学. 2017
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