摘要：提高船舶分段建造质量和生产效率的关键是把握船舶分段建造检验的重要节点。本文将详细分析船舶分段建造过程中的检验节点控制方法以及检验节点的控制策略，主要检验节点从胎架检验、拼板检验、划线检验、装配检验、焊接检验、平整度检验以及分段完整性检验，为船舶分段建造与检验提供全面的参考。
关键词：船舶分段建造；检验节点；控制流程
引言
目前我国船舶建造技术发展突飞猛进，用户对船舶分段建造质量提出了更高的要求。在船舶分段建造检验过程中，船厂、船东和船级社需要共同完成分段检验工作。具体检查内容非常复杂，船厂必须在船舶分段建造的整个过程中第一时间跟踪检查，记下有关数据，同时进行分析，发现问题立即纠正，保障船舶建造符合技术规格书以及船级社入籍规范。在实际建造过程中，由于大量的检查项目需要控制，很可能会出现漏检。必须采用检验节点控制方法，保障船舶分段检验符合标准和程序。
1.制作胎架搭设检验
1.1胎架的长和宽必须大于分段尺寸，为防止变形，分段两端必须有模板。
1.2焊接检查：检查整个胎架的焊接质量，是否有漏焊，虚焊，是否符合图样要求，质量是否良好。
1.3胎架模板的安装质量检验内容：
1.3.1模板的平直度，用粉线或其它方法检查；
1.3.2模板的垂直度，用吊垂线或其它方法检查；
1.3.3胎架中心线：主要检查胎架中心线和分段中心线偏差，划分段中心线时和肋骨位置线时应通知质检人员以及精控人员到场；
1.3.4模板间距：用钢卷尺检查模板位置的正确性、模板位置应和分段上的肋位相符；
1.3.5胎架四角水平：用激光经纬仪或水平软管测量；
1.3.6模板线型：用样板（如抛式样板、底步线型样板）检查胎架模板线型。纵向变化较大或重要结构位置，可用纵向样板检查。样板数据由应由工艺设计部门提供；
1.3.7外板接缝位置：在对胎架模板检查线型时同时检查，必须符合分段建造公差要求。
2.拼板质量检查
2.1检查材料表面质量材质（麻点板、夹层、锈蚀、平整度）、规格、尺寸、材质信息、核对拼缝排列、使用和排列情况。施工工区应按规定提交分段材质跟踪数据记录，确保使用的板材可追溯性；
2.2检验拼板焊接前的尺寸控制（收缩余量是否留放）、板缝错位、引熄弧板安装、板缝定位焊质量、厚薄板斜势的情况；
2.3检查拼板的焊缝外观质量、尺寸、焊接变形，焊缝外观合格后需要对拼板焊缝的内部质量进行无损检测（通常采用超声或X光片检验）。
3.划线的质量检验
3.1检查复核施工人员提交的划线测量记录和划线质量。
检查内容：
a.检查分段中心线和前后位置（肋位）与胎架划线重合度（中心线等必须打上钢记）；
b.测量长度、宽度（半宽），正方度（对角线）、肋距、纵横向构架，不对称结构的方向，尺寸。检查线条的宽度、直线度、合拢检验线（打钢记），结构符号、大接头（合拢）余量等情况。
3.2记录测量数据，若尺寸超出分段建造公差要求，必须出具书面报告提交工艺设计部并报船东、船检共同参与研判并由工艺技术部门出具解决方案。
4.装配的质量检验
4.1检查材料规格和结构的安装正确性，防止错用材料以及漏装零件。查看分段和胎架定位变化情况；
4.2测量上下平面分段中心偏差，分段的总长度、宽度、正方度、高度、肋距、构架间的尺寸和垂直度（包括上下肋位的垂直度），平直度等重要结构尺寸；检查线型的光顺度；检查马板加强情况、结构定位焊质量、结构装配间隙、结构错位、焊道处理等情况，同时检查合拢口的余量，并划出合拢检查线（打上钢记以便合拢时作为测量依据）；
4.3施工人员应提交装配自检测量记录，由精控人员进行对分段装配整体尺寸进行检验与控制，若出现超出分段建造公差要求，处理方式同3.2；
4.4水密舱壁止漏孔开设核实。
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5.焊接质量检验
焊接质量控制主要分为三步骤：焊接前的准备工作检验、焊接过程中巡检、焊接后的质量检验。
5.1焊前检验控制主要从以下几个方面进行：
a.焊工资质的审查，主要检查焊工资格证书是否在有效期内、焊接位置、焊接方法是否与从事焊接区域相符合；
b.焊接设备检查，主要检查焊接设备的型号、电源极性是否与焊接工艺评定相符合，焊接设备的电流表、电压表是否经过鉴定；
c.焊接材料检查，焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响，主要检查包装是否损坏，过期以及存储等情况；
d.焊接方法检查，主要根据结构的材质选择合适的焊接工艺评定以及焊接方法，从而得出各项焊接参数，是确保焊接质量的重要保证；
e.焊接环境检查，当焊接场所遭遇到恶劣天气等不利因素，必须采取防护措施或停止焊接工作，否则将会严重影响焊接质量。
5.2焊接中的检查：
在焊接过程中，应加强巡检机制。确保整个焊接过程在受控状态，还需对焊接电流、电压、速度进行监控，确保热输入量符合要求。
5.3焊接后检验主要分为两种：外观质量检验和内部质量检验：
a.外观质量检验：主要检验焊缝表面肉眼所能发现的主要缺陷如下：咬边、焊瘤、裂纹、夹渣、焊缝余高、未焊满、未融合等缺陷以及止漏孔封堵情况；
b.内部质量检验：应在火工校正以及焊缝外观检验所发现的缺陷修补完成并复检合格后进行，焊缝内部质量通常采用射线RT、超声UT或渗透PT、磁粉MT探伤等其他类型的无损探伤方法进行检验，船体焊缝无损探伤的数量、比例和位置必须符合船级社认可的图纸或焊接工艺文件要求。
6.分段平整度的质量检验
分段焊接后，需检验分段局部平整度以及整体平整度，确保平整度控制在标准范围内：
6.1局部平整度检验方法及变形量：采用靠尺或局部拉线法（每一档肋距）进行检验，外板、内底板、上甲板以及暴露区域变形量控制在≤4-6mm，非暴露区域控制在≤7-9mm；
6.2整体平整度检验方法：采用靠尺或局部拉线法（最小的检测距离L=3m，但对舱壁、外壁的检测距离约为5m）进行检验，外板变形量控制在±（2-3）L／1m，前后部位、甲板、平台、内底板外板变形量控制在±（3-4）L／1m，其他部位±（5-6）L／1m。
7完整性交验
7.1分段焊完工需要进行完整性交验，需按照下列进行逐一进行交验：
a.检查构件安装的完整性，根据退审图纸进行核对结构是否存在漏装情况、核实分段的透气孔、流水孔开设是否满足图纸要求；
b.合拢口散装件是否点焊到位或根据公司特点进行打包随分段进行转运；
c.根据舾装分段图纸核实分段的预舾装安装情况，并根据舾装明细表罗列清单，将未安装的进行统计并留存，防止出现漏装；
d.分段整体尺寸以及重要舱壁尺寸需有精控人员进行专业测量并出具报告；
e.焊接完整性控制，杜绝漏焊情况出现，对焊缝表面进行外观检查，以及无损探伤检测报告收集核实，谨防漏检情况；
f.吊装吊耳检验是必不可少的一项检验工作，需严格按照分段吊装工艺进行安装、焊接检验以及无损检测。
7.2分段完工材料收集汇总，并存档。
结语
总而言之，分段建造质量的控制与公司的质量运行体系以及施工单位的整体人员素质息息相关。采用科学合理的检验方法和控制策略，全面掌握船舶分段建造质量，保证分段建造质量符合设计需求。在船舶分段建造的时候，必须根据检验节点第一时间进行相关的检验工作，以便提前发现船舶分段建造质量问题，并采取相应措施并立即消除这些问题，利用分段建造流程检验节点控制方法可保证分段整体建造质量。
参考文献:
[1]徐子胥.内河船舶船体建造检验节点的控制战略分析[J].珠江水运，2017(03):89-90.
[2]尹杰.浅谈内河船舶船体建造检验节点控制[J].中国水运(下半月).2012(02):11-12.
论文作者:刘发文
论文发表刊物:《基层建设》2019年第4期
论文发表时间:2019/5/23
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