一、内燃式硅砖热风炉在太钢的应用实践（论文文献综述）
崔新亮,王振虎,汪衍军[1]（2021）在《1350m3高炉热风炉设计实践》文中进行了进一步梳理热风出口和燃烧室至拱顶区域是热风炉内部工作环境最恶劣的部位,本文以恒盛铸业1350m3高炉配套的热风炉为研究对象,根据工作环境,热风出口管道部分从管道的外部炉壳结构至管道内部耐火材料布置分别进行了改进优化设计,进一步满足生产要求;燃烧室和拱顶部分,采用大块硅砖作为工作面,在常规单砖硅砖的基础上,重新设计了外形结构,设计为加厚、水平大块砖结合四方向双子母扣,厚度增加了26%,显着减少砖缝数量,燃烧器拱脚部位采用大块重质砖,一系列优化设计的应用保证了热风炉按时投产和长期稳定运行。
孙成军[2]（2021）在《南钢2550m3高炉热风炉在线升级改造实践》文中提出本文介绍南京南钢产业发展有限公司第一炼铁厂2#2550m3高炉节能降耗技术改造热风炉系统改造的工艺设计情况。由4座改进型内燃式热风炉在线改造为4座卡卢金顶燃式热风炉,充分利用原内燃式热风炉系统部分炉壳,热风主管,空、煤气主管及其框架平台。选择卡卢金热风炉技术,采用无托梁独立支撑耐高温炉箅子,20mm孔径37孔格子砖,卡卢金设计预燃室大功率陶瓷燃烧器技术,在国内首次采用"U"形热风支管技术,热风主管标高保持不变,空、煤气主管及平台无需改动,降低了工程的复杂性,在高风温、低能耗、低投资方面达到国内领先水平。
张广杰[3]（2020）在《1780 m3高炉热风炉的设计》文中认为作为炼铁能量的主要来源,如何保证高效稳定地提供高风温,是热风炉设计考虑的重点。相较外燃式热风炉和内燃式热风炉,顶燃式热风炉具有占地面积小、投资少、耐材受热均匀等特点,是大型高炉热风炉设计的主流方向。介绍了顶燃式热风炉在某钢厂1 780 m3高炉的应用情况,并对热风炉的设计特点及基本操作进行了详细阐述。实际生产经验证明,热风炉系统结构设计合理,耐材的选择能够适应长期高温的工况,系统运行稳定可靠,在两烧一送的工作制度下,具有为1 780 m3高炉持续提供1 200℃以上风温的能力。
潘俊花[4]（2020）在《高炉热风炉自动控制系统的设计与应用》文中指出热风炉是现代高炉冶金生产中不可或缺的加热入炉空气设备,它的主要作用是为高炉提供连续的炽热空气。在有限的条件下,尽量提高热风温度为高炉高产、稳产、节能、降耗创造了有利条件。热风炉本体需要监测控制的参数非常多,尤其各个温度点的变化规律性不强,线性特点较差;而且热风炉的操作随动性不强,运行检测参数反馈比控制操作动作严重滞后等。总之,热风炉的自动控制是一个随时间变化而变化的复杂工业过程。在客观条件受限的前提下,怎样把热风炉拱顶温度的控制系统设计合理,就显得尤为重要。本文以某钢厂1号1800m3高炉大修为背景,结合1#高炉热风炉的控制要求及工艺流程,提出并设计了系统控制方案。依据控制方案,分别对PLC系统和上位监控系统的硬件分别进行设计,下位机采用AB RSLogix5000编程软件,实现全自动换炉流程。上位机监控以组态软件（RSNetWorx）为开发工具,完成操作画面的设计,此外还设计了报警、过程参数和历史趋势画面等,更好的对热风炉系统的工艺流程进行动态监视和管理,并对历史数据和曲线进行保存归档,及时发现现场异常状态发出报警信号。笔者深入分析高炉热风炉的工艺流程和针对热风炉燃烧过程中温度变化大、很难实现实时控制,重点研究了热风炉燃烧的控制方案。分析和总结原有控制系统存在的问题,同时以废气温度和拱顶温度为参考,设计出由DCS和PLC组成的基于煤气和空气双交叉限幅热风炉自动控制系统,鉴于热风炉燃烧过程存在强耦合的特点,设计出智能模糊解耦控制,从而建立起模糊控制规则表。基于系统控制方案对系统的硬件和软件进行测试,现场试运行效果佳,达到系统的控制要求,在稳定性和可靠性方面得到了很大的改善,取得预期效果。
汤清华[5]（2019）在《对高炉顶燃式热风炉的几点认识》文中认为本文结合鞍钢数十年来高炉热风炉技术改造的经验与教训,国内部分热风炉出现的共性问题,对顶燃式热风出口上部锥形段结构和与水平角度大小;预燃室结构与燃烧喷嘴;部分耐火材料材质;高温管道内的耐材与砌筑等方面一些认识,分享给同仁们,以其引起讨论和抛砖引玉的作用。
刘德军,袁玲,赵爱华[6]（2019）在《鞍钢低成本有效提高热风温度技术》文中认为核心介绍了鞍钢高炉热风炉高风温及其相应的节能技术的进步。重点就鞍钢热风炉长期使用低热值煤气烧炉的特点,介绍了鞍钢梯次实施的热风炉结构形式的改造和热风炉自预热、前置炉及辅助热风炉等根本性改造;继而开展了针对热风炉的板换替代管换实施双预热、送风换炉技术优化、富氧烧炉、复合涂料的使用、送风系统关键部位预制预警技术等多项综合节能技术的研究与应用,实现了热风温度的大幅提高和热风炉烧炉煤气消耗的大幅降低,取得了良好的效果,极大地推动了鞍钢高炉热风炉技术的进步。
丁阳[7]（2019）在《热风炉燃烧自动控制系统设计》文中提出热风炉燃烧自动控制系统,是高炉控制系统的重要组成部分。它的主要作用是控制热风炉把自鼓风机产出的有一定压力的冷空气加热成高温高压合格的热空气,通过高炉总管及围管送入高炉炉膛,使炉内焦炭等介质燃烧产生化学反应,让铁矿石在高温高压作用下快速排除杂质还原为铁水。本次设计基于某钢铁厂4#高炉大修的热风炉控制系统改造,其物理结构和各管道在建造之后不能大规模改动,通过现代控制技术,参考废气温度和拱顶温度,设计DCS和PLC构建的基于煤气、空气双交叉限幅的热风炉燃烧控制系统。能够全程自动控制热风炉的燃烧,大幅提升热风炉燃烧效率和操作准确率,改善现场工作环境,减少人工干预、降成本、降劳动强度,自适应优化控制系统对空气流量、煤气流量和空燃比,进而使得热风炉能够自动、高效、稳定运行。本文的结构大致如下:主要工作分析了高炉热风炉的工艺流程及控制需求,结合热风炉燃烧及换炉的控制方法,提出了基于双交叉限幅的热风炉燃烧控制方案。设计控制系统的软硬件并进行调试。实践表明,本设计能满足高炉热风炉燃烧及换炉自动控制的功能要求,保证了高炉生产的稳定高效。
李富朝,王潘峰,李贯朋[8]（2019）在《顶燃式热风炉热风出口损坏问题原因分析与解决方案》文中提出本文肯定了小帽子顶燃热风炉的技术优势,提出了该炉型在实践应用过程中出现的热风出口损坏问题,简述了小帽子顶燃热风炉热风出口的设计特点,从工艺设计、结构设计、材质设计方面分析了热风出口损坏的原因并极具针对性的提出了解决方案。通过实际案例证明了安耐克的热风出口长寿化技术在近10余年的实践应用中取得的良好效果。
颜坤[9]（2018）在《顶燃式热风炉受力分析及格子砖优化研究》文中进行了进一步梳理长寿、高效、节能和环保是衡量热风炉设计水平的重要指标,随着高炉大型化的不断发展,热风炉作为高炉的送风设备,更高的设计风温以及更高的工作压力也带来了更多的安全隐患,热风炉系统各类安全问题时有发生。因此,对热风炉的受力与变形、格子砖的结构优化进行研究十分必要。本文针对前人研究存在的不足之处及实际热风炉破损情况,对目前使用的两种典型热风炉本体炉壳、热风支管及热风总管管壳及热风炉本体耐火内衬的受力及变形进行了较为详细的研究,通过分析其各向应力、应变与位移分量,研究各处变形发生的机理,并对影响蓄热室格子砖换热的因素进行分析,为热风炉设计、操作中有针对性的降低各处受力、变形及提高风温奠定基础。以上研究为热风炉的长寿及高效设计、操作及维护奠定了坚实的理论基础。（1）建立了包含热风炉预燃室、燃烧室、蓄热室、热风支管、热风总管、热风阀、拉杆、波纹补偿器在内的两种典型顶燃式热风炉及管道炉壳热弹塑性应力数学物理模型,并将计算结果与现场实际测量数据进行对照,计算结果与测试结果基本吻合,验证了模型的准确性。（2）通过对A型热风炉及管道系统进行数值模拟分析,计算了盲板力作用下热风炉本体、总管及支管钢壳的应力及位移分布。在盲板力作用下,热风炉炉壳及热风总管发生不同程度的伸长及弯曲变形,导致支管两端扭曲变形,引发不同程度应力集中,热风出口上部、下部发生塑性应变。（3）研究了在燃烧期与送风期的循环工作过程中热风炉本体、总管及支管钢壳反复变形。A型热风炉本体炉壳反复升高、降低并靠近、远离热风总管,热风支管反复伸长或缩短,热风总管反复的靠近、远离热风炉本体,各支管补偿器随支管反复伸长或缩短,总管补偿器长度变化很小。（4）对含4座热风炉的B型热风炉及管道系统进行了数值模拟分析,研究了不同管道布局、操作制度以及主要设计、操作参数对炉壳受力、变形的影响,并与A型热风炉进行比较。B型热风炉本体炉壳受力与A型热风炉相似,但管道变形存在差异。在燃烧期与送风期的循环工作过程中,B型4座热风炉分别位于总管两侧,热风总管基本保持在总管中轴线附近;A型热风炉位于总管同侧,总管有明显远离热风炉的趋势。此外,B型热风炉同侧交替工作状态下热风总管位移比相对交替状态下小,但各补偿器长度变化较大。（5）建立了 B型顶燃式热风炉耐火内衬热弹性应力数学物理模型,对耐火材料在高温及耐火砖自身重力因素的作用下受力及变形进行研究分析,并与热风炉炉壳受力变形状态相结合,分析了热风炉耐火材料及炉壳间的相互作用。计算不同载荷下的热风炉本体内衬变形情况,发现热风炉内衬发生损坏可能性较高的区域有两处:在热风出口上部,耐火材料沿内衬圆周方向受拉、伸长,内衬较易松动,导致无法承受上方砖重;热风出口以上、燃烧室锥段下部,内衬向外扩张最明显,沿圆周方向受拉、伸长,内衬圆周方向极有可能松动或出现缝隙,这一结论与实际热风炉破损相符。（6）建立了蓄热室格子砖二维传热数学模型,提出了最优混风量的计算方法,得到了最优混风量。随着活面积的增大,风温升高,当活面积超过临界值时,高温区向下扩展,送风期温降加快,所需最优混风量增大,风温降低。随着格孔直径的减小、导热系数的升高、比热容的减小、当单位体积风量消耗的燃气减小、CO浓度的减小、预热温度的降低、空气过剩系数的降低,最优活面积逐渐减小。另外,随着空气过剩系数的升高,最高送风温度呈先增大,后减小的趋势,存在最合适的空气过剩系数。
李庭寿,张颐,魏新民,姚朝胜[10]（2010）在《我国热风炉及耐火材料的技术发展与建议》文中指出概述了我国不同时期热风炉及所用耐火材料的技术发展历程,介绍了热风炉采用硅砖的注意事项及烘炉、凉炉等操作技术,以及热风炉用耐火材料的选材原则、顶燃式热风炉用耐火材料的品种配置方案和主要性能要求,提出了顶燃式热风炉是今后的重要发展方向。
二、内燃式硅砖热风炉在太钢的应用实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、内燃式硅砖热风炉在太钢的应用实践（论文提纲范文）
（1）1350m3高炉热风炉设计实践（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 热风管道出口 |
| 2.1 热风管道出口工作环境和破损机理 |
| 2.2 设计 |
| 3 燃烧室和拱顶 |
| 3.1 工作原理及破损机理 |
| 3.2 设计 |
| 3.2.1 耐火砖材质选择 |
| 3.2.2 砖型创新 |
| 3.2.3 钢结构优化 |
| 4 使用效果 |
| 5 结论 |
（2）南钢2550m3高炉热风炉在线升级改造实践（论文提纲范文）
| 一、内燃式热风炉改造为顶燃式热风炉 |
| 二、利用原热风炉系统，高炉不停产在线改造方案 |
| 三、改造后顶燃式热风炉工艺设计特点 |
| 四、结语 |
（3）1780 m3高炉热风炉的设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 设计概况 |
| 2 热风炉设计特点 |
| 2.1 热风炉本体 |
| 2.2 三段式砌筑结构 |
| 2.3 燃烧室耐材砌筑形式 |
| 2.4 高效格子砖 |
| 2.5 热风支管关节管 |
| 2.6 三岔口组合砖加浇注料形式 |
| 2.7 热风炉主要设备 |
| (1)炉箅子及支柱 |
| (2)助燃风机 |
| (3)煤气、空气双预热系统 |
| (4)主要阀门 |
| 2.8 热风炉操作与控制 |
| 3 结语 |
（4）高炉热风炉自动控制系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及其意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及结构安排 |
| 第2章 热风炉燃烧控制系统 |
| 2.1 热风炉的简介 |
| 2.2 1#高炉热风炉整体工艺结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 高炉热风炉自动燃烧控制方案设计 |
| 3.1 主要工艺控制流程 |
| 3.2 单炉手动换炉 |
| 3.3 热风炉燃烧控制方案 |
| 3.3.1 比值控制 |
| 3.3.2 改进的控制系统 |
| 3.3.3 智能模糊解耦控制加前馈控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热风炉自动控制系统软硬件设计 |
| 4.1 硬件设计 |
| 4.1.1 热风炉自动燃烧控制系统控制器的硬件选型 |
| 4.1.2 热风炉燃烧控制系统网络架构 |
| 4.2 热风炉控制系统软件设计 |
| 4.2.1 软件设计总体框架 |
| 4.2.2 系统的程序设计 |
| 4.2.3 EPKS过程控制软件操作画面制作 |
| 4.2.4 最终的报表 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统测试 |
| 5.1 硬件测试 |
| 5.2 软件测试 |
| 5.3 运行效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）鞍钢低成本有效提高热风温度技术（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 鞍钢热风炉高风温及其节能技术的进步 |
| 2.1 热风炉技术装备革命性改造阶段（2003年至2008年） |
| 2.1.1 热风炉结构形式的根本性改造 |
| 2.1.1. 1 霍戈文热风炉的应用 |
| 2.1.1. 2 大型外燃式热风炉 |
| 2.1.1. 3 顶燃式热风炉的应用 |
| 2.1.2 热风炉关键技术的跟进 |
| 2.1.2. 1 前置燃烧炉换热系统 |
| 2.1.2. 2 辅助热风炉 |
| 2.1.3 鞍钢高炉热风炉现状 |
| 2.2 高风温及节能关键技术攻关和集成应用阶段（2009～2013年） |
| 2.2.1 热风炉富氧燃烧技术 |
| 2.2.2 热风炉操作制度优化技术 |
| 2.2.3 强化热风炉烟气余热回收技术 |
| 2.2.4 热风炉高效节能涂料应用技术 |
| 2.2.4. 1 高辐射覆层黑体涂料技术 |
| 2.2.4. 2 高反射率白体涂料技术 |
| 2.2.5 送风系统关键部位预制预警技术 |
| 3 高风温科学利用（2008年至今） |
| 3.1 对“高风温”相对性的科学评述 |
| 3.2 鞍钢科学高风温实践 |
| 4 结语 |
（7）热风炉燃烧自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及结构安排 |
| 第二章 热风炉燃烧控制系统 |
| 2.1 热风炉简介 |
| 2.2 4#高炉热风炉整体工艺结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 热风炉自动燃烧控制系统方案设计 |
| 3.1 主工艺控制流程 |
| 3.2 单炉换炉手动控制 |
| 3.3 基于双交叉限幅的热风炉燃烧控制方案 |
| 3.3.1 串级调节法 |
| 3.3.2 改进后的串级调节法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热风炉燃烧自动控制系统软硬件设计 |
| 4.1 硬件设计 |
| 4.1.1 热风炉燃烧自动控制系统控制器硬件选型 |
| 4.1.2 热风炉燃烧控制系统网络架构 |
| 4.2 热风炉自动控制系统软件设计 |
| 4.2.1 软件设计总体框架 |
| 4.2.2 Experion PKS过程控制软件操作画面制作 |
| 4.2.3 最终报表展示 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统测试 |
| 5.1 硬件测试 |
| 5.2 软件测试 |
| 5.3 测试结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与讨论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 讨论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）顶燃式热风炉受力分析及格子砖优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 热风炉简介 |
| 2.1.1 热风炉原理 |
| 2.1.2 热风炉的分类 |
| 2.1.3 热风炉的操作 |
| 2.1.4 热风炉蓄热室 |
| 2.2 热风炉长寿研究 |
| 2.2.1 热风炉管道系统介绍 |
| 2.2.2 波纹补偿器 |
| 2.2.3 约束构件 |
| 2.2.4 热风炉应力研究 |
| 2.3 热风炉高效研究 |
| 2.3.1 燃烧器研究 |
| 2.3.2 燃烧室研究 |
| 2.3.3 蓄热室研究 |
| 2.4 研究目的及内容 |
| 2.4.1 研究目的 |
| 2.4.2 研究内容 |
| 3 热风炉热弹塑性应力应变模型与验证 |
| 3.1 热弹塑性模型 |
| 3.2 A型顶燃式热风炉 |
| 3.2.1 物理模型 |
| 3.2.2 计算条件 |
| 3.3 B型顶燃式热风炉 |
| 3.3.1 物理模型 |
| 3.3.2 计算条件 |
| 3.4 模型验证 |
| 3.4.1 测试仪器 |
| 3.4.2 应变片安装位置 |
| 3.4.3 测试结果及验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 A型热风炉及管道系统应力研究 |
| 4.1 热风炉及管道系统整体应力 |
| 4.2 热风炉本体炉壳受力分析 |
| 4.3 热风出口受力分析 |
| 4.4 三岔口受力分析 |
| 4.5 热风管道受力分析 |
| 4.5.1 热风支管 |
| 4.5.2 热风总管 |
| 4.6 波纹补偿器变形 |
| 4.6.1 支管波纹补偿器 |
| 4.6.2 总管波纹补偿器 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 B型热风炉及管道系统应力研究 |
| 5.1 热风炉及管道系统整体应力 |
| 5.2 热风炉炉壳受力分析 |
| 5.3 热风出口受力分析 |
| 5.4 三岔口受力分析 |
| 5.5 热风管道受力分析 |
| 5.5.1 热风支管 |
| 5.5.2 热风总管 |
| 5.6 波纹补偿器变形 |
| 5.6.1 支管波纹补偿器 |
| 5.6.2 总管波纹补偿器 |
| 5.7 热风炉系统布局对炉壳受力的影响 |
| 5.8 送风顺序对炉壳受力的影响 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 B型热风炉设计及操作参数对其受力的影响 |
| 6.1 压力对受力的影响 |
| 6.2 温度对受力的影响 |
| 6.3 拉杆对受力的影响 |
| 6.3.1 总管拉杆 |
| 6.3.2 支管拉杆 |
| 6.4 波纹补偿器对受力的影响 |
| 6.4.1 总管补偿器 |
| 6.4.2 支管补偿器 |
| 6.5 炉壳厚度对受力的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 B型热风炉内衬应力研究 |
| 7.1 物理模型和计算条件 |
| 7.1.1 物理模型 |
| 7.1.2 热弹性模型 |
| 7.1.3 计算条件 |
| 7.2 耐火材料整体 |
| 7.2.1 重力作用 |
| 7.2.2 重力及温度作用 |
| 7.3 模型调整 |
| 7.3.1 通常位置内衬 |
| 7.3.2 含管道位置内衬 |
| 7.4 耐火材料与炉壳间相互影响 |
| 7.5 热风炉内衬损坏案例 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 热风炉格子砖活面积优化选择 |
| 8.1 物理模型和数学模型 |
| 8.1.1 物理模型 |
| 8.1.2 基本假设 |
| 8.1.3 数学模型 |
| 8.1.4 模型验证 |
| 8.2 最优混风量与最高送风温度 |
| 8.3 活面积对格子砖传热性能的影响 |
| 8.4 设计参数对活面积选择的影响 |
| 8.4.1 格孔直径 |
| 8.4.2 格子砖导热系数 |
| 8.4.3 格子砖比热容 |
| 8.5 操作参数对活面积选择的影响 |
| 8.5.1 操作周期 |
| 8.5.2 风量变化 |
| 8.5.3 燃气成分 |
| 8.5.4 空气过剩系数 |
| 8.5.5 预热温度 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 结论和工作展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）我国热风炉及耐火材料的技术发展与建议（论文提纲范文）
| 1. 热风炉向高风温、长寿命、低能耗、高效化方向发展 |
| 1.1 热风炉的结构特点及类型 |
| 1.2 我国热风炉的发展 |
| 1.3 3种热风炉炉型的简单比较 |
| 1.4 高炉配置热风炉的座数 |
| 2. 热风炉用耐火材料的发展 |
| 2.1 耐火材料的损毁机理 |
| 1) 热应力 |
| 2) 化学侵蚀 |
| 2.2 热风炉用耐火材料品种的演变 |
| 2.3 耐火材料设计选材的原则建议 |
| 3. 热风炉的发展建议 |
| 4. 顶燃式热风炉用耐火材料 |
| 4.1 顶燃式热风炉结构特点 |
| 4.2 顶燃式热风炉各部位耐火材料的品种配置的建议 |
| 5. 热风炉采用硅砖的基本要求 |
| 6. 硅砖热风炉的烘炉、保温与凉炉技术 |
| 7. 结语 |
四、内燃式硅砖热风炉在太钢的应用实践（论文参考文献）
- [1]1350m3高炉热风炉设计实践[J]. 崔新亮,王振虎,汪衍军. 冶金设备, 2021(S1)
- [2]南钢2550m3高炉热风炉在线升级改造实践[J]. 孙成军. 冶金管理, 2021(19)
- [3]1780 m3高炉热风炉的设计[J]. 张广杰. 河北冶金, 2020(08)
- [4]高炉热风炉自动控制系统的设计与应用[D]. 潘俊花. 兰州理工大学, 2020(12)
- [5]对高炉顶燃式热风炉的几点认识[A]. 汤清华. 2019年全国高炉炼铁学术年会摘要集, 2019
- [6]鞍钢低成本有效提高热风温度技术[A]. 刘德军,袁玲,赵爱华. 第十二届中国钢铁年会论文集——8.能源、环保与资源利用, 2019
- [7]热风炉燃烧自动控制系统设计[D]. 丁阳. 内蒙古大学, 2019(09)
- [8]顶燃式热风炉热风出口损坏问题原因分析与解决方案[A]. 李富朝,王潘峰,李贯朋. 2019年全国炼铁设备及设计年会论文集, 2019
- [9]顶燃式热风炉受力分析及格子砖优化研究[D]. 颜坤. 北京科技大学, 2018(02)
- [10]我国热风炉及耐火材料的技术发展与建议[J]. 李庭寿,张颐,魏新民,姚朝胜. 中国钢铁业, 2010(11)