宋庭
中国核工业华兴建设有限公司
摘要：本文介绍了某工程贮罐制作安装过程中，为了保证安装质量和施工进度，在制作安装工艺上采用实际有效的技术措施，对材料制作、罐体拼装等过程进行过程的管控。
关键词：过程管控
1.引言
某工程现场制作的罐体的尺寸为16m×21m，重约179.3t。共分4层，壁板厚度为6mm。主体由罐底板、四层壁板、顶板以及一些附属设施构成。施工工序为顶板→壁板→底板→附件（爬梯、平台）。施工重点、难点在于整体尺寸的控制，焊接变形控制和焊接合格率，以及成品保护等。
2.施工工艺
本工程的罐体现场制作环境较复杂，属于交叉施工，不利于整体吊装等施工方法的实现。因此，现场制作采用倒装法分块分层拼装方式，每层附件随每层壁板同步安装。由于贮罐重量重，直径大，采用液压提升设备提升。
倒装法法是一种技术先进、安全可靠、综合效益高的施工方法。通过设置的胀圈，对罐体焊缝的对接控制较好，能极好地保证整体外形尺寸的控制；倒装法减少高空作业，极大地提高了工程施工的安全性；倒装法拼装及焊接均在地面作业、极大地提高了工作效率，可以缩短施工周期。
3.施工重难点分析及对策
罐体加工过程中重点主要是壁板焊接防变形措施。由于罐体直径比较大，高度较高，因此，若不能采取可靠的焊接防变形措施，则安装质量将难以达到设计文件及相关标准的要求。本工程中罐体所采用的材料为15mm厚的Q235C钢板，在拼装焊接过程中焊接变形及收缩量预测也是本次设备加工工程中的难点之一。
表2 施工重难点及措施
防变形措施的实施应落实到预制、拼装的每一个步骤中去。
底板组对时，根据焊接施工经验反馈，底板焊缝收缩量一般在1～2mm，按此收缩量计算，底板在下料时可适当的增加1～2mm尺寸，组对时适当增加组对间隙，以满足焊接收缩量。
罐底板采用对接形式，对接焊缝下面应采用厚度不小于4mm的垫块。
罐壁组对成整圈时，预留1～2道调节活口，活口处预留收缩量根据焊缝收缩
预测技术进行确定，基本上可以避免预留活口的二次加工，可以近一步保证罐壁的圆周尺寸、圆度及焊接质量。预留活口使用工装进行临时固定，罐体壁板安装顺序及活口工装如图6所示。
图4壁板组对活口示意
通过对施工工艺的选择，在施工过程中采取以上这些过程控制的措施，达到提高施工质量，减少最终成品变形的目的。
4.小结
在工程实施前进行整体策划，对施工重难点的梳理，对施工工序进行分解，对每一步制定防变形等措施，通过技术先行的管控，达到所需要的质量和技术要求。
参考文献：
[1]《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
[2]《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008
[3]《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH 3046-1992
[4]《建筑施工手册》（第五版）
论文作者:宋庭
论文发表刊物:《建筑科技》2017年第24期
论文发表时间:2018/4/8
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