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摘要：在机械制造的加工过程中出现误差是不可避免的，作为制造方，应该详细分析误差原因，采取相应的预防措施，针对不同的加工采取不同的预防措施，尽可能减少机械加工中的加工误差，从而有效提高加工精度。鉴于此，本文主要分析影响机械加工精度的因素及提高措施。
关键词：机械加工；加工精度；措施
实际产品的外形尺寸等数值和图纸要求数值的符合程度叫做机械加工的精度，二者越接近，说明机械加工精度越高，反之则越低。 二者的差值就是机械加工误差，这一误差只能减小，不能消除。 机械加工精度大致可分为 3 部分：1）尺寸精度，指的是实际生产出的产品在尺寸方面和图纸数据的接近程度；2）几何精度，指的是最终产品的形状和图纸中产品形状的相似度；3）位置精度，指的是产品内部各部分之间的位置和图纸所绘位置的符合程度。
1、机械加工精度概述
机械加工精度是机械加工的重要指标，也是评判机械加工是否合格的重要标准，主要是指零件加工后的实际几何参数，包括零件的实际尺寸、形状和位置与理想几何参数相符合的程度。实际参数与理想参数之间的差异称为加工误差。加工误差的数值大小直接反映机械加工精度的高低。误差越大，表示加工精度越低，误差越小则代表加工精度越高。
加工精度主要包括以下三个方面：一是尺寸精度，顾名思义主要指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差；二是形状精度，指加工后的零件表面的实际几何形状与绘制的理想图纸几何形状的相符合程度；三是位置精度，指加工后零件表面之间的实际位置的符合程度。
2、影响机械加工精度的因素
2.1、机床的几何误差分析
机床的使用频率比较高，增加了机床的磨损程度，从而使机床的精度不断下降。机床精度下降在操作中的体现有: 第一点，主轴回转出现误差，机床的主轴是进行刀具、装夹工件的部位，其可以将动力传送给刀具及工件，如果主轴回转存在误差的情况，则会导致工件加工出现相应的误差; 第二点，导轨出现误差，导轨可以对机床运动平稳进行保障，如果导轨出现磨损的情况会产生一定的误差，并且导轨的质量不符合标准也会产生相应误差; 第三点，传动链出现的误差，传动链在传动部件的过程中出现了误差，工作人员是根据末端转角误差的程度对传动链误差进行判断。
2.2、工件定位中的误差分析
第一点，基准重合度出现的误差，将位置以及表面尺寸注明在零部件设计图上，相关人员根据设计图进行生产。工件在加工时，通过多种几何要素才能确定制造中的定位标准，如果没有采用科学、规范的定位标准，那就会与原来的设计不符，进而出现基准误差; 第二点，定位副制造不科学造成的误差。一些不准确的因素存在于夹具上的定位元件，这就可以允许其在相应的范围内变动。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆夹具与零部件的定位面形成了定位副，如果定位副不合适，间距就会有一定差别，进而造成了零部件位置出现变动，这种情况就属于定位副不准确造成的误差。
2.3、人为操作失误分析
在机械加工的环节当中，部分企业并没有实现全部的自动化生产，有的仍然使用原始的机械制造方法，这种制造方法存在诸多弊端。机械加工的主体是工作人员，工作人员在工作中操作相应的机械设备，因此，人为因素会对机械加工产生很大影响。企业中每个工作人员的素质以及工作水平都是不一样的，工作人员的情况会对机械加工的进程以及质量产生一定影响，如果工作人员的技术水平不高，并且在机械加工的过程中出现了违规操作，就会导致机械加工出来的零件存在较大误差，这对于机械加工而言是十分不利的。
3、提高措施
3.1、减少原始误差
由于技术水平和加工水平的限制，原始误差是不可避免的，但是原始误差是可以尽量去减小的，减少原始误差的方法包括提高刀具精度、提升机床加工水平和加工精度等。 针对不同的情况要采取不同的措施，例如，对于加工精密度要求高的零件生产线，要格外注意机床的精度；对于加工几何形状要求高的零件生产线要注意控制刀具的安装，防止在这部分出现误差，同时也要注意控制温度保持恒定，防止出现热变形问题，从而影响最终产品形状；对于加工成型零件表面部分的生产线要特别注意刀具切割精度。
3.2、提高机械设备的工作效率
在进行机械设别的加工环节中，机械设备的质量会对加工零件的精度产生深远的影响，因此为了提高零件精度，就需要选用高效的加工设备。当前我国在相关的机械设备制造技术方面还存在着一定的问题，因此要积极引进先进的生产技术，同时加大研发力度，努力开发出适合我国机械加工模式的先进机械设备。
3.3、完善加工流程图
在机械设备进行零件加工的过程中，最为关键的环节之一就是加工流程图的设计，在进行设计流程图时，要从多个方面来考虑，从设计之初就要考虑会影响零件精度的各个因素，同时在实际的工作当中，设计人员要根据机械加工的需要来合理安排机械加工的工期，确保在按时完成生产规划时，能够保障产品质量。
3.4、降低机械加工工艺过程中发生的直接误差
在相关机器产品的制造和加工过程中，应当直接避免一些会造成直接误差的因素，在实际加工和制造过程中，需采取有效、科学和合理的措施，以最小化加工过程中发生的错误。相关工作人员应充分了解其中存在的问题，提高自身能力和综合素质，严格科学地严格按照相关技术标准管理机械加工技术。有效减少加工过程中可能出现的错误，以最大限度地减少加工过程中产生高质量产品的误差。
3.5、转移原始误差
该方法的本质是将原始误差的敏感误差转移到误差不那么敏感的方向，即将原始错误转移到另一个不影响处理精度的表面，从而实现减少误差。由于各种原始误差在零件的加工误差中反映的程度。与误差敏感方向息息相关，所以在加工过程中将加工往非敏感方向上转移，能够大大提高加工精度。
3.6、分化原始误差
这种方法主要是基于误差所呈现的规律，通过测量工件的尺寸，并根据测量结果对比标准之间的误差进行分组，减少每组工件的尺寸误差范围。然后根据误差范围调整刀具的位置，直到工件的位置摆放准确，从而大大减小工件尺寸的分散范围。
3.7、及时补救误差
在机械产品的制造和加工过程中，一些加工过程出现的误差是无法避免的。对于加工过程中的误差，可以使用手动操作方法来最小化加工过程中出现的错误，最终减少误差总和。在加工机械产品的过程中，必须严格遵守加工工艺，制定有效措施，尽量减少加工过程中的错误，以实现合理、科学、有效的加工逻辑控制，确保更好的加工精度。
总之，机械加工是机械制造业一个关键的生产步骤，大多数机械设备都对使用精度有着相当高的要求，如果精度误差过大的设备投入了生产，不仅会影响该行业的生产效率，还会对其生产的产品造成质量影响，产生连锁效应，因此进行机械加工必须重视误差问题，尽可能的提高生产精度。
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论文作者:李思瑶
论文发表刊物:《防护工程》2019年第6期
论文发表时间:2019/7/1
标签：误差论文; 精度论文; 加工论文; 机械加工论文; 零件论文; 过程中论文; 工件论文; 《防护工程》2019年第6期论文;