摘要：在汽车制造业发展过程中，供应商的选择对汽车生产质量有直接影响，特别是对于系统集成制造商，绝大部分的质量问题都是由供应商造成的。因此，供应商质量管理越来越被各个企业所重视，并采取了一系列的管理方法。但是，对于大多数企业，供应商质量管理普遍缺乏系统性，各种措施相对独立，多种方法难以有机结合，供应商质量管理往往深陷于不停的处理各种不合格品的工作中，管理手段多是罚款、扣分等简单粗暴的方式，管理效果大多不尽如人意。
关键词：供应商；质量评价；管理体系
引言
采购与供应商管理是供应链管理的核心内容，加强供应商管理，提高采购设备的质量，设备生命周期成本才能有效降低。近年来，随着汽车设备采购需求的日益多样化和供应链管理水平的日益提高，企业的供应商管理对策和方法也在不断改进和完善，以期通过供应商管理策略持续优化，实现汽车企业与供应商建立起互利共赢的合作关系，不断提高汽车企业的设备采购质量。
1当前供应商质量管理现状
在汽车企业实际对供应商的质量管理过程中，由于近年来主机厂及供应商的发展都比较迅速，很多主机厂对供应商质量管理重要性意识还不足，相关质量管理有效性存在欠缺，不能起到有效的质量管理作用。在主机厂的管理过程中，往往重视内部质量管理，但还没有形成完善的供应商管理制度，没有有效促进供应商质量水平的提升，与供应商形成伙伴关系，合作共赢。而很多的民营零部件制造企业，在进货检验、过程控制等环节做的也不够到位，造成不合格产品流入到了生产环节，对汽车生产质量造成了非常大的影响，同时，部分供应商缺少对于产品持续改进的流程，不能很好的对量产零件进行质量提升。同时，作为主机厂，对供应商的质量管理方面也有很多需要提升的地方，如何有效实施APQP、PPAP，实施对供应商的审核，供应商质量持续改进能力的建设等，所有问题要形成闭环管理。
2供应商质量管理的原则
第一，供应商质量管理的开展，要从一开始就树立高度谨慎的态度，该方面的工作落实，并不是一件简单的事情，各项工作都要深思熟虑的开展。企业的各个部门应相互配合，在供应商质量管理的过程中，共享一些资料和信息，从而促使管理工作的前进，能够不断的朝着更高的目标来完成。第二，供应商质量管理的实施，必须坚持按照国家的相关规范和标准来完成，即便是出现了很小的漏洞，都容易造成严重的违规现象，这对于供应商质量管理的进行，会陷入到较大的困境当中。
3供应商质量评价管理体系
3.1供应商资质能力评审的优化
供应商资质能力评审经过多年的实践和完善，已逐渐满足供应商管理的需要，但受实际情况的限制，目前的供应商资质能力评审存在的问题主要在评审标准和评审时间上，需进行进一步优化。评审标准的优化应从减少主管判断的评审指标，增加量化的评审要求着手，从而可避免在评审过程中因人为的判断对供应商进行非客观的判断。评审时间不足，导致供应商资质能力评审现场核实的时间不能满足标准的操作要求，难以按标准规定对供应商实施有效的评审，存在一定的风险。因此，可根据不同物资品类的供应商优化评审时间，实现供应商管理策略优化。
3.2供应商分级分类管理的优化
通过分级分类，一是可以在供应商管理各个环节工作针对性更强，将有限的人力、物力、财力资源合理应用，确保“好钢用在刀刃上”。二是将分类分级结果在采购、履约品控环节深入应用，优化采购策略和品控措施，不断提升设备采购质量，形成良性循环。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆对某品类下供应商的等级划分主要由五部分组成，包括企业信誉、资质能力评价、设备运行评价、履约评价与品控管理。根据供应商的综合得分情况，将供应商归为三级九等，根据供应商分级维度的信息更新，及时计算出供应商的得分，由系统提出供应商升降级的建议，由人工进行判断与决策后，经向领导申请与批准后，正式实施某品类供应商的升降级。
3.3做好生产件批准（PPAP）工作
对于全新开发零件，应实施APQP，制定各个开发节点并跟踪落实整改，全面识别项目开发阶段的风险问题，及时有效的沟通、解决问题，直至PPAP批准。PPAP工作需重点关注特殊特性，特殊特性的识别需要主机厂与零部件供应商共同完成，保证其完整性，并在供应商制造现场逐一回顾针对特殊特性的控制方法是否有效，开展有针对性的防错工作，关注“四新”零件（新材料、新工艺、新结构、新供应商）。零件量产阶段，为了防止出现批量质量问题的出现，供应商进行生产改造、工艺更新，新增分供方等有可能会影响到产品性能的所有变更应该得到有效管理，变更应得到主机厂的批准后才能实施。
3.4采用更加先进高效的质量检验设备
在传统的供应商供应零部件产品质量检验的过程中，由于缺乏相应的质量检验设备，很多产品需要送到专业的机构进行质量检验，检验工作的效率往往较低，对企业生产造成了不小的影响，甚至某些情况下部分零部件没有经过检验，就直接流入到了生产流程中。为了有效对该问题进行解决，企业应该建立自己的零部件质量检验机构，并购买专业的质量鉴定设备。例如当前无损检测技术发展十分迅速，其能在不损坏零部件的情况下，完成对其内部缺陷的检测工作，大大提高了零部件质量检测的效率，企业应该积极采用这些质量检测技术。为了对产品的尺寸精度进行检测，可以购买或者制造一批专用的质量检测量具，如各种量块或者卡规，可以在很短时间内就对零部件的重要尺寸完成检验。此外，质量检验工作对检验人员的要求往往较高，企业应该做好对这些人员的选拔工作，他们不仅要有过硬的职业技能还应该有高度的责任感，能够充分认识到自己本职工作的重要性。
3.5供应商做好质量改进工作
随着汽车企业的高速发展，企业越来越多使用供应商的零部件，采购质量问题变得越来越突出，客户质量投诉有九成以上和供应商生产的零部件相关。这需要主机厂和供应商共同做好质量改进工作。汽车企业需要收集相关的售后信息，定期发布相应的数据，如发现某一产品售后问题较多时，应成立问题攻关团队，对问题进行分析并改进。例如某一车型首次采用国产化EPS（电子助力转向系统），车辆售出后有较高比例抱怨转向时管柱发卡，手感不好，调查发现，蜗轮蜗杆的啮合间隙较出厂时变小，导致启动力矩变大。进一步对比合资品牌同类产品发现，由于涡轮盘（表面为尼龙材料，具有吸水性）的存贮周期不同，合资品牌涡轮盘经海运到达国内，周转时间长，尼龙材料充分自然吸水后才用于装配，而国产EPS管柱的尼龙盘也是国产，周转时间较短，装车后，尼龙材料缓慢自然吸水，导致蜗轮蜗杆啮合间隙相较于生产时越来越小，最终导致了客户的抱怨。查明原因后，国产涡轮盘生产后采取人工煮水，提高其含水率再装配，最终解决了此问题。同时，供应商应自行建立一套针对售后退赔件的分析、统计、改进流程，形成良好的自我改进体制。
结语
随着时代的不断发展，汽车普及率的提高，人们对于整车质量的要求也越来越高。针对当前供应商零部件质量管理过程中出现的问题，一定要引起足够的重视，提高质量管理意识，建立完善的质量管理体系，不断提升零部件质量水平，提供让用户满足的整车。
参考文献：
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论文作者:张喜康
论文发表刊物:《基层建设》2019年第13期
论文发表时间:2019/7/22
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