摘要：目前，中国各汽车公司之间的竞争越来越激烈。根据统计报告，汽车所需备件的80％由供应商提供，20％由OEM生产。随着经济全球化和消费者需求的个体化发展，质量管理已成为企业创造利润，赢得用户信心的关键策略之一。供应商的质量管理是企业质量管理的重要组成部分。与公司的质量管理和客户质量管理一起，它成为供应链的质量管理链。可以说，汽车零部件供应商的质量水平将直接影响整个汽车的质量和可靠性。在管理汽车零部件供应商的质量方面做得很好是一个越来越受各种汽车制造商困扰的问题，这将对供应商的战略管理产生重大影响。
关键词：汽车零部件；供应商；质量管理策略
1供应商质量管理的概念及流程
选择和管理供应商，确保供应商的质量，这一过程即是供应商的质量管理。供应商质量管理可以分为两个阶段：生产前的质量管理和生产质量管理。生产前的质量管理即预生产质量管理，重点在于评估潜在供应商的能力和质量，生产质量管理是指产品质量的控制和质量的改进。目前，汽车企业质量管理主要关注企业的质量和内部效益，将重点放在了管理内部的生产过程和部门之间的沟通协调，而对于供应商的质量管理比较少，这样导致汽车零部件质量无法和整个生产供应链协同。
2供应商管理体系研究
做好对供货商的评定。在供应商的选择过程中，一定要遵守标准化的流程，这样才能最大程度保证供应商的质量。在供货商的评定过程中，应该首先对供应商的生产资质进行审核，审核其是否具有生产相关产品的资质，其次，应该对供应商的过程控制能力进行审核，确认其过程控制能力是否满足需求，还应该对供货商的市场口碑进行调查，调查其质量信用做的怎么样，不得使用市场质量口碑差的供应商所提供的产品，同时，需对其拟报价业务的技术方案进行评审，评价其技术方案是否适合，然后对产品报价进行审核，同市场上的其它同类产品进行对比，其报价应该在合理的区间，最后应该对供应商所提供的产品进行路试及完整的产品试验验证，确保产品设计和质量满足汽车企业的需要。APQP是指产品质量的先期策划，是有美国汽车提出的，提供给汽车零配件供应商在开发新产品是的一种结构优化开发方法，其一般会分为计划和项目确定、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、过程评估和持续改进等五大阶段。主要包括识别客户要求、确定产品的特殊需求、合同评审、产品设计可能存在风险分析、过程流程图设计、过程中可能产生风险分析、测量系统分析等多项先进的管理工具和方法，成为汽车产品供应链上交易互动的重要规则，能够有效规避出现供应产品质量问题的风险，应该积极进行推广。做好生产件批准（PPAP）工作是进行供应商质量管理的重要一环。对于全新开发零件，应实施APQP，制定各个开发节点并跟踪落实整改，全面识别项目开发阶段的风险问题，及时有效的沟通、解决问题，直至PPAP批准。PPAP工作需重点关注特殊特性，特殊特性的识别需要主机厂与零部件供应商共同完成，保证其完整性，并在供应商制造现场逐一回顾针对特殊特性的控制方法是否有效，开展有针对性的防错工作，关注“四新”零件（新材料、新工艺、新结构、新供应商）。零件量产阶段，为了防止出现批量质量问题的出现，供应商进行生产改造、工艺更新，新增分供方等有可能会影响到产品性能的所有变更应该得到有效管理，变更应得到主机厂的批准后才能实施。质量检验是供应商零部件质量管理的重要一环，只有通过一定的检验手段和工具，才能确保实物的质量满足预期的要求。供应商的进货的检验过程中，应该根据质量检验的需要，采用科学的质量检验方法，能够将各种质量问题有效检测出来。过程检验是有效保证过程制造能力的手段，根据不同的零部件特性、工艺、设备、防错水平等采取有针对性的科学方法，确保制造过程的质量保证 能力。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆终检是对零部件总成质量的最后一道保障，是对整个产线的质量保证能力的一次检验，针对在终检发生点的所有问题应该有相应的闭环整改。同时，对于新品量产前期阶段，应该实施加严的检查项目，具体的检查项目及频次也需要供应商与主机厂共同确认，例如在上汽通用五菱汽车股份有限公司，新品投产的初期我们会要求供应商实施GP-12检查（早期次品遏制），确保供应商向主机厂提供稳定、可靠质量的产品。做好对供应商质量的审核工作。通过对供应商质量审核工作的开展，能够客观、公证评价供应商的质量保证能力，这对供应商的质保能力和持续改进产品能力可以起到有效的促进作用。供应商质量审核按照审核的侧重点不同，可以分为体系审核、产品审核和过程审核，对每种审核过程都应该制定科学、合理的审核流程，对供应商生产质量水平有一个综合、公证的评价，在遵循PDCA方法的要求下开展审核工作。供应商做好质量改进工作。随着汽车企业的高速发展，企业越来越多使用供应商的零部件，采购质量问题变得越来越突出，客户质量投诉有九成以上和供应商生产的零部件相关。这需要主机厂和供应商共同做好质量改进工作。汽车企业需要收集相关的售后信息，定期发布相应的数据，如发现某一产品售后问题较多时，应成立问题攻关团队，对问题进行分析并改进。例如某一车型首次采用国产化EPS（电子助力转向系统），车辆售出后有较高比例抱怨转向时管柱发卡，手感不好，调查发现，蜗轮蜗杆的啮合间隙较出厂时变小，导致启动力矩变大。进一步对比合资品牌同类产品发现，由于涡轮盘（表面为尼龙材料，具有吸水性）的存贮周期不同，合资品牌涡轮盘经海运到达国内，周转时间长，尼龙材料充分自然吸水后才用于装配，而国产EPS管柱的尼龙盘也是国产，周转时间较短，装车后，尼龙材料缓慢自然吸水，导致蜗轮蜗杆啮合间隙相较于生产时越来越小，最终导致了客户的抱怨。查明原因后，国产涡轮盘生产后采取人工煮水，提高其含水率再装配，最终解决了此问题。同时，供应商应自行建立一套针对售后退赔件的分析、统计、改进流程，形成良好的自我改进体制。采用更加先进高效的质量检验设备。在传统的供应商供应零部件产品质量检验的过程中，由于缺乏相应的质量检验设备，很多产品需要送到专业的机构进行质量检验，检验工作的效率往往较低，对企业生产造成了不小的影响，甚至某些情况下部分零部件没有经过检验，就直接流入到了生产流程中。为了有效对该问题进行解决，企业应该建立自己的零部件质量检验机构，并 购买专业的质量鉴定设备。例如当前无损检测技术发展十分迅速，其能在不损坏零部件的情况下，完成对其内部缺陷的检测工作，大大提高了零部件质量检测的效率，企业应该积极采用这些质量检测技术。为了对产品的尺寸精度进行检测，可以购买或者制造一批专用的质量检测量具，如各种量块或者卡规，可以在很短时间内就对零部件的重要尺寸完成检验。此外，质量检验工作对检验人员的要求往往较高，企业应该做好对这些人员的选拔工作，他们不仅要有过硬的职业技能还应该有高度的责任感，能够充分认识到自己本职工作的重要性。
3结语
对供应商进行有效的管理，能够减少发生质量问题的概率，确保产品的质量，完善整个供应商管理系统。汽车市场竞争日益激烈，汽车制作工艺不断地发展和改进，市场上也出现了很多配套设施齐全的供应商企业。作为质量管理中重要的一环，供应商的质量管理越来越受到了汽车企业的重视。作为汽车制造企业，只有做好供应商的管理工作，才能降低成本，创造更多的利润。
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论文作者:李明益
论文发表刊物:《基层建设》2019年第27期
论文发表时间:2020/1/18
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