摘要：随着我国经济和社会不断发展，石油企业作为我国经济发展的支柱产业，产业规模逐渐壮大，已然跃上了一个新台阶。抽油机作为油田开采过程中的重要组成设备，其井泵效率直接影响着石油企业的运营成本、生产效率、经济效益。如何进一步提高抽油机井泵效率，越来越被人们关注。本文通过对抽油机井泵效率下降的原因进行深入分析，提出相应科学、合理的改进措施，促使抽油机以最低能耗，产出最高的液量，切实推进我国油田开采走向高精尖的可持续发展道路。
关键词：抽油机；井泵效率下降；原因分析；改进措施
引言
进入21世纪后，随着全球经济一体化的逐渐深化，国际石油市场竞争日益激烈，我国石油企业面临着严峻的发展环境。如何提高自身核心竞争力，已经成为我国石油企业运营中的一项重大任务。由于油田开采时间逐渐增加，抽油机井泵效率表现出不同程度下降，增强开采成本，制约油田企业进一步发展。为降低开采成本，必须提升抽油机井泵效率，提升核心竞争力。下面结合某油田抽油机井泵况变情况，分析抽油机井泵效率下降原因并提出了相应的改进措施。
1原因分析
导致泵况变差的理由有很多种，管漏、固定阀与游动阀的漏失、油管丝扣的相互配合、泵筒活塞的间隙偏差等等。前面两种情况可以根据示功图以及瞥泵情况综合分析而很容易的进行判断，下面着重分析油管丝扣之间的配合、泵筒的间隙偏差而引起的泵况变差等问题。
1.1油管螺纹丝扣漏失的影响
抽油机井在生产过程中，油管螺纹对管柱有着非常重要的影响。作业在施工时，由于现有条件非常有限，油管接箍和管体的同轴度非常难保持精确，在上丝扣、卸丝扣的过程中，很有可能会对油管丝扣产生不同程度的磨损，若此时油管不能够刺洗千净，而使螺旋副内夹入各种杂质，会对丝扣造成很大的磨损，因此油管丝扣漏失也是一个积累损伤的过程。
1.2施工因素的影响
作业在施工时，由于在油管上扣过程中，游动滑车上提单根油管时具有惯性作用，油管上部将会有不同程度的摆动，使得油管、游动滑车、井口三点不能够对中，内外螺纹对中性比较差，同轴度想对我而言较低，上扣时容易对丝扣造成累计损伤。此外，目前施工时对油管丝扣的检测只限于锥度方面的检测，对丝扣的磨损程度还没有准确而有效的检测方法和手段，大多都只是凭肉眼观察，不具有科学性，容易把一些没有很容易被发现破损的丝扣下入井内，因为涂抹了密封脂，油管在经过打压时可能没有明显变化，但是生产一段时间后，容易让泵效下降，泵况会逐渐变差。
1.3振动荷载
正常条件下，油管螺纹工作状态是弹塑性的，受环向应力、径向挤压应力、轴向拉伸力等共同作用。但是随着工作时间逐渐延长，油管螺纹工作性能下降，产生的交变荷载影响泵率。此时，对抽油机井进行锚固处理，尽量控制交变荷载。但是从实际具体运行情况看，抽油杆非常容易出现弹性振动，单程最高振动次数已经达到了4次，每一次弯曲都对油管产生巨大的冲击。对于部分冲次较高的抽油机井，产生振动荷载相对较大，对油管及其螺纹丝扣造成的冲击更大。虽然采用了锚固措施加以固定，但是也会因为螺纹偏差大而出现漏失等问题，这是冲次较高的抽油机井泵效率下降的主要原因。
1.4低流压
在流压较低情况下，泵吸入口压力相应的较低，引起气液比上升，使泵内的游离气体增加，最终造成泵的充满系数下降，对生产效率产生不利影响。为了更详细说明此种情况，以下冲程为例进行了相关探讨。在下冲程运动过程中，当杆柱下行时，柱塞下方泵内有压缩性混合物，造成不能立即开始游动现象。因为柱塞上方有液柱，液柱处于高静水压力状态，但是下方压液柱的压力较低，此时只能尽可能的压缩混合物，使之能克服液柱压力，否则不能开启。这种情况的存在，降低了柱塞有效冲程，对泵的产液能力造成极大的负面影响。
生产过程中经常遇到这样的一种情况，抽油机井的功图显示气影响明显，故工作人员将套压放低。可是这样操作了之后，抽油机井功图依然显示为气影响明显，且泵效率较低。究其原因，除了气影响外，泵自身效能低也是一个重要因素。由于抽油机井泵况差，造成游动凡尔进油不畅，检测后功图显示气影响。
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2抽油机井泵效率的提升措施
对于油田企业而言，提升抽油机井泵效率是降低生产成本、提高产能、增强核心竞争力的关键。面对抽油机井泵效率下降问题，必须针对原因提出相应的解决措施，提升井泵的效率。
2.1进一步完善油管螺纹丝扣的检测手段
从抽油机井泵效率下降原因分析可以看出，油管螺纹丝扣损坏是抽油机泵漏失和光杆磨损的主要原因，要想提升抽油机井泵效率，必须进一步完善油管螺纹丝扣检测手段，及时发现问题，并予以解决。目前，油田施工作业中对油管螺纹丝扣检测一般通过有眼查看方式，严重缺乏科学性。部分油田使用标准扣锥度检测仪，适用于新旧油管检测，尚不能用于螺纹丝扣检测。从生产角度考虑，油田应当引进先进的油管螺纹检测手段，或者积极进行自主研发，发明油管螺纹丝扣检测设备仪器，跟踪监测螺纹丝扣的磨损情况，及时修复、更换，规避油管螺纹丝扣磨损带来的不利影响。
2.2持续发展油管锚定技术
为减少交变荷载、振动荷载对抽油机井泵、油管的不利影响，应进一步完善油管锚定技术，减少冲次次数，最大程度的避开共振，进入降低杆柱振动幅度，确保抽油机井泵的生产效率。为做到这一点，油田企业要持续加大油管锚固技术方面的研究，扩大技术、人力、财力等方面投入，保障技术研究工作顺利进行。同时，还要提高技术人员的专业技能、工作经验，了解交变荷载与振动荷载的形成，有能力解决这些荷载带来的问题。
2.3减缓流压
对于一些沉没度较低的气影响井，处理采用放低套压方法外，还可以采用下入KDQM气锚措施。通过KDQM气锚，可以减缓流压，降低气对井的影响，便于控制井底脱气问题。如果井处于非套边区域，可以将套压降低至1.5Mpa，但是不能低于这一套压。这样的操作也能减缓流压。
2.4合理确定沉没度
由于沉没度是影响抽油机井泵效率的主要参数，为提高井泵效率，必须合理确定沉没度，将沉没度控制在一定范围内，避免出现过高或过低等情况。调查显示，当沉没度相同时，抽油机井泵效率随着含水量变化而变化，所以要合理分类井泵产出的水。对于任意含水油井，可以将油井含水量控制在80%以上，此时沉没度约在200m-350m之间，利于提升抽油机井泵效率。此外，还可以采用超低冲次皮带轮技术，能够有效降低抽油机冲次，对提高井泵效率有积极影响。
2.5使用质量好的管材，制定严格的漏失管理制度
根据油田地质特征、腐蚀性、油藏分布等情况，合理编制采油计划，规划好开采时间。根据开采作业需求，对油管材料、数量、核函数等进行分析，最好选用强度高、抗腐蚀性好的管材，确保油管质量，避免因质量问题而出现漏失问题。除了使用质量好的管材外，还要建立严格的漏失管理制度，认真落实除油、过滤等工艺，定期进行运维检修，及时发现漏失部位，并予以修复。
2.6科学确定下泵深度
为规避下泵深度不当对泵效产生的不利影响，应当采用科学方法确定下泵深度。根据抽油机井泵参数、油井系统排量等数据进行精确的计算，科学确定下泵深度，利于保证井泵处于较高的工作效率。当液充和动液面比较深时，根据油井系统效率确定下泵深度。对于自喷转抽井，由于此类型井的地层能量较高，应当根据油井产量情况确定下泵深度。
2.7加强施工管理
规范施工作业时的井立放架子标准，认真落实校对工作，确保井口与天车、游动滑车等三点对中。同时，上油管螺纹丝扣时，可以采用人工扶油管方法，提高同轴度，减少滑车摆动，最终降低螺纹丝扣磨损。
结语
本文通过对抽油机井泵效率下降的原因以及改进措施进行全面研究，仔细分析了井泵效率下降源于沉没度确立不科学、井泵存在漏失现象、不能根据地质特点确定下泵深度选择合适的井泵等因素，明确选择安全范围内的沉没度、科学确定下泵深度，才能切实提高井泵效率，促进油田安全作业，平稳、向上发展。
参考文献：
[1]罗辉.抽油机井系统效率的影响因素及提高讨论[J].内蒙古石油化工，2010.
[2]李士红.提高油田机采系统用能效率的措施[J].中外能源，2009.
论文作者:邵慧祥,邢云鹏,宋波,林国发
论文发表刊物:《基层建设》2019年第13期
论文发表时间:2019/7/23
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