巩伟杰[1]2002年在《LC4铝合金应力腐蚀与腐蚀疲劳特性研究》文中研究说明本文通过试验测试和理论分析相结合的方法研究了LC4铝合金的腐蚀疲劳特性，通过试验探讨了环境介质对LC4铝合金疲劳断裂行为的影响，分析了影响其环境敏感断裂特性的主要力学因素。结果表明，LC4铝合金具有强烈的环境断裂敏感特性，环境介质的存在会大大降低其断裂强度和疲劳抗力。LC4铝合金的腐蚀疲劳是阳极溶解、氢脆和机械损伤共同作用的结果。然后提出了估算腐蚀环境条件下金属材料的疲劳裂纹形成寿命的应变变程频率模型及扩展寿命的环境当量载荷损伤模型和线性迭加模型等工程方法。实例计算与试验结果的对比表明本文的可行性，可为航空结构材料在环境条件下的损伤容限设计及寿命估算提供依据。文中所给的数据、曲线和公式可为工程设计提供参考。
叶作彦[2]2015年在《新型铝合金的腐蚀行为及表面改性的影响》文中认为为满足航空工业发展的需求,近年来我国研发了一批新型铝合金,其中包括疲劳性能优异的2E12铝合金,高强高韧的7475铝合金,以及综合性能良好且淬火敏感性低的7A85铝合金等。然而,这些铝合金在使用过程中难免遭受各类局部腐蚀和应力作用下的腐蚀破坏,影响飞机的安全性、可靠性及服役寿命,目前对这些新材料腐蚀行为、机理的认识尚不够清晰,有效的腐蚀控制方法也还不够明了,因此,开展这些新型铝合金腐蚀行为与表面改性技术的研究十分重要。喷丸强化(SP)是提高铝合金常规疲劳抗力的重要手段,但是有关SP对铝合金局部腐蚀和应力作用下的腐蚀行为影响的研究较少。微弧氧化(MAO)技术一般认为比传统阳极氧化技术有明显优势,然而有关MAO处理对铝合金局部腐蚀,尤其是对铝合金腐蚀疲劳行为的研究则较少见报道,对内在作用机制的认识也不够清楚。为此,本文以上述叁种新型铝合金为对象,以揭示新型铝合金的腐蚀机理和提高其在腐蚀环境下的服役性能为目标,开展新型铝合金的晶间腐蚀、剥离腐蚀、应力腐蚀及腐蚀疲劳行为的研究,探讨喷丸强化、微弧氧化及其复合处理对新型铝合金腐蚀行为的影响规律和作用机制,取得的主要结果如下:(1)研究发现2E12-T3和7A85-T7452铝合金都对晶间腐蚀十分敏感,且2E12-T3合金晶间腐蚀敏感性更高,同时还具有很高的剥蚀敏感性,但7A85铝合金的剥蚀敏感性较低。2E12铝合金晶间腐蚀机理是晶界析出连续分布的阴极性θ相(CuAl_2),加速周围贫铜区的溶解所致;7A85铝合金晶间腐蚀机理是晶界析出的阳极性η相(MgZn_2)与无沉淀析出带(PFZ)及晶粒构成微电池,导致晶界选择性腐蚀。2E12铝合金薄板织构现象突出,强度较低,且晶间腐蚀敏感性高,故剥蚀敏感性也很高。锻造成型的7A85铝合金厚板织构现象较轻,强度较高,晶间腐蚀敏感性低于2E12铝合金,故剥蚀敏感性较低。由于2E12铝合金晶间腐蚀敏感性高,因而应力腐蚀敏感性亦高,其应力腐蚀开裂机理为阳极溶解主导。(2)在3%NaCl+0.5%H_2O_2溶液中预腐蚀导致7475-T761铝合金力学性能的退化,预腐蚀对塑性指标的影响比对强度指标的影响更为显着。电化学腐蚀溶解和氢脆对7475铝合金力学性能的退化均具有贡献,点蚀坑的发展是主导因素。对7475铝合金施加75%屈服强度拉应力进行预腐蚀试验,力学与化学效应耦合既促进了电化学腐蚀过程和点蚀坑的发展,同时也有助于氢脆破坏,因而加速了7475铝合金力学性能的退化过程。(3)7A85铝合金在最大交变应力大于60%屈服强度条件下对3.5%NaCl水溶液的腐蚀疲劳(CF)敏感性低,原因归于铝合金与腐蚀介质接触时间短,腐蚀因素不足以促进疲劳裂纹的萌生。然而,当最大交变应力低至38%屈服强度时,7A85铝合金具有较高的CF敏感性,原因是其对晶间腐蚀和氢脆敏感,且有交变载荷的协同作用。CF机理是交变载荷协同晶间腐蚀促进疲劳裂纹萌生,交变载荷协同氢脆促进疲劳裂纹扩展。(4)合适强度和覆盖率的喷丸强化处理能够明显降低2E12铝合金的晶间腐蚀、剥蚀和应力腐蚀敏感性,此归于喷丸强化引入的表面残余压应力和造成的组织细化的有利因素起主导作用;然而,过高强度或覆盖率的喷丸处理则会破坏2E12铝合金的表面完整性,粗糙度增大和表面损伤等不利因素的作用占支配地位,此时2E12铝合金的晶间腐蚀、剥蚀和应力腐蚀反而会被加速。(5)喷丸强化处理既能够明显改善7A85铝合金的抗晶间腐蚀性能,同时也能够提高7A85铝合金的抗NaCl水溶液腐蚀疲劳性能,改善抗CF性能的效果与喷丸强度之间呈现出非单调变化规律。原因是在合适喷丸强度条件下喷丸引入的表面残余压应力有利因素对控制CF起主导作用,而喷丸造成的表面粗糙度增大和表面损伤等不利因素处于次要地位。(6)MAO处理使7A85铝合金在中性盐雾和3.5%NaCl水溶液中的耐蚀性大幅度提高,然而却不能保护7A85铝合金在酸性NaCl水溶液中免遭腐蚀。经Ce(NO3)3、K2Cr2O7和SiO_2溶胶-凝胶分别封闭处理后,MAO膜的耐酸性NaCl水溶液腐蚀性能均得到改善,改善效果排序为SiO_2溶胶-凝胶>K_2Cr_2O_7>Ce(NO_3)_3,其中SiO_2溶胶-凝胶封闭处理能基本根除腐蚀,原因归于该封闭层致密、平整、结合强度高,有良好的物理隔离作用。(7)MAO处理导致7A85铝合金在3.5%NaCl水溶液中的CF抗力降低,原因归于:MAO膜层韧性低、存在微孔及裂纹缺陷,膜基界面协调变形能力差;交变载荷引发裂纹贯穿MAO膜层,在铝合金局部表面形成闭塞电池和大阴极(MAO膜层)-小阳极(暴露的铝合金基材)腐蚀电偶,与交变载荷协同作用促进CF裂纹萌生和扩展。7A85铝合金SP后进行MAO处理(SP+MAO),其CF寿命高于7A85铝合金基材,原因归于SP在铝合金表面引入数值较大、分布较深的残余压应力,同时造成铝合金表层组织细化,有效抑制了基材CF裂纹萌生和早期扩展。对喷丸处理后的7A85铝合金进行机械抛光,而后进行MAO处理,能使CF寿命高于SP+MAO状态,原因归于抛光处理减轻了丸坑和MAO膜层局部向内过度生长迭加造成的等效缺口效应。(8)丙烯酸阳极电泳漆封闭处理能够显着提高MAO处理的7A85铝合金的CF抗力,较MAO处理试样CF寿命提高254%,并超过7A85铝合金基材CF寿命的2倍,原因归于:丙烯酸阳极电泳漆有强烈吸附MAO膜层微孔和微裂纹缺陷的能力,同时自身良好的韧性提高了MAO膜层的表观韧性。然而,SiO_2溶胶-凝胶封闭处理却大幅度降低了MAO处理7A85铝合金的CF抗力,此归于凝胶层固有韧性较低。
何建平[3]2001年在《环境与力学因素协同作用下的航空铝合金性能研究》文中指出超硬铝合金是重要的航空结构材料，广泛用于军用飞机和民用飞机的大梁、桁条、隔框等承力部位。由于环境腐蚀介质的侵蚀不可能完全避免，因此，有关超硬铝合金构件的腐蚀损伤，仍然是航空领域中十分重要的研究内容。 超硬铝合金在环境中的损伤，绝大多数情况下属于剥离腐蚀。超硬铝合金表面状态、环境条件的变化，均可能改变剥蚀的发展过程，为此，本文提出在恒温条件下，用电位法、电阻法定量研究铝合金的剥蚀性能。实验结果显示了LC4CS铝合金的自腐蚀电位与时间的关系，和腐蚀速率与时间的关系有着十分相似的规律，两者均在120分钟前后有不同的变化。从自腐蚀电位的变化规律可以推断，在腐蚀的初期阶段，铝合金表面自然生成的钝化膜逐渐溶解，使铝合金腐蚀速率快速增加。当腐蚀浸泡的时间大于120分钟后，腐蚀产物在铝合金表面产生了明显的位阻作用，从而使腐蚀速率逐渐下降，直至48小时后，腐蚀速率趋于一相对稳定的数值。 铝合金受外力作用，有可能裸露出新鲜金属，新鲜金属与其余已钝化的部分之间，存在耦合作用。实验结果显示，新鲜金属的自腐蚀电位随时间的增加而逐渐增大，如果时间足够长，自腐蚀电位将趋于稳定的数值。耦合状态下，新鲜金属的耦合电位正向移动的速率极快，在40秒钟后已接近于铝合金稳定的自腐蚀电位。根据耦合作用理论，获得了耦合电位、裸露的新鲜金属腐蚀速率的数学表达式，数学模拟所得的耦合电位与时间的关系，和实验结果有较好的一致性。 将上述耦合理论应用于铝合金的裂纹尖端，并据此研究裂尖的电化学行为，发现铝合金新鲜表面的溶解速率随应变速率的增加而增大。应变速率愈大，耦合电流随时间增大的速率也愈快，但几乎均在应变量为0.04左右时，耦合电流呈急剧增大的趋势。 腐蚀减少了铝合金构件总的承载能力，也对其强度产生影响。环境介质的组成、形态是影响腐蚀疲劳裂纹扩展的重要因素。3.5％NaCl溶液和3.5％NaCl薄液层的化学组成几乎完全相同，只是薄液层中氧的传质速率较快。实验结果显示了在薄液层中，LC4CS铝合金的湿腐蚀疲劳裂纹扩展速率，大于在3.5％NaCl溶液中的速率。实验还发现其疲劳断口的形貌，也与3.5％NaCl溶液中的有明显区别。阳极氧化是提高铝合金耐蚀能力的常用方法，如果从疲劳性能的角度考虑，经硫酸阳极氧化的铝合金腐蚀疲劳性能比铬酸阳极氧化的更好一些。 再将“耦合作用”的猜想，引入铝合金的腐蚀疲劳裂纹扩展过程中，用电化学的方法测定耦合电流与加载时间的关系，并从理论上导出LC4CS铝合金应力腐蚀裂纹扩展速率的数学表达式，数学模拟的结果与实验值具有较好的一致性。
张娟[4]2008年在《飞机用硬铝2A12应力腐蚀开裂研究》文中指出本课题针对2A12cz铝合金在3.5%NaCl水溶液中的应力腐蚀开裂进行研究。目的在于弄清影响因素:温度,加载应力,加载方向,对2A12cz铝合金在3.5%NaCl水溶液中应力腐蚀开裂的影响,用扫描电镜检测应力腐蚀断口的微观形貌。随着服役日历时间的增加,应力腐蚀已经成为严重影响和制约飞机安全使用、正常维护与修理的突出问题。本文在综述了国内外同类研究的概况以及存在的问题,针对这些问题进行改进,自制了一套电测应力腐蚀设备,对2A12cz铝合金在3.5%的NaCl水溶液中应力腐蚀开裂的情况进行了研究,讨论了影响其应力腐蚀开裂的主要因素。对实验所得的V-t曲线进行转换,成为a-t曲线,并计算了每种实验条件下的K_I值,得到每种实验条件下的临界应力因子K_(ISCC),以及裂纹扩展速率da/dt。从而找出各种实验条件下应力因子K_I与电压V的对应关系曲线,以及扩展速率da/dt与应力因子K_I的关系曲线。讨论了不同实验条件下,2A12cz铝合金应力腐蚀开裂的断口形貌与开裂机理。实验结论为,实验的温度越高,2A12cz铝合金在3.5%的NaCl腐蚀溶液的扩展速率da/dt越大,临界应力腐蚀因子K_(ISCC)的值越小,应力腐蚀寿命越短。实验加载载荷越大,2A12cz铝合金在3.5%的NaCl腐蚀溶液的扩展速率da/dt越大,临界应力腐蚀因子K_(ISCC)的值越小,应力腐蚀寿命越短。与轧制方向成45°角加载的2A12cz铝合金试样在3.5%的NaCl腐蚀溶液的扩展速率da/dt最大,且临界应力因子K_(ISCC)的值最小,即45°方向是应力腐蚀最敏感的方向,其次是90°方向。通过对断口分析,了解到2A12cz铝合金在3.5%的NaCl腐蚀溶液的应力腐蚀断裂形貌主要是沿晶断裂,并具有岩石状的断口形貌,在宏观上属于脆性断裂。微观上,局部有韧性断裂的特征。2A12cz铝合金的应力腐蚀开裂主要是阳极溶解、氢脆和机械损伤共同作用的结果,其中氢损伤对应力腐蚀开裂及扩展起着重要的作用,其断裂机理主要以阳极溶解为主。
毋玲[5]2006年在《环境腐蚀及其应力耦合的损伤力学方法与结构性能预测研究》文中指出环境腐蚀及其与应力耦合的损伤力学研究对于探讨飞机机体金属结构使用过程中结构性能的劣化演变规律以及定量评估机体结构的日历年限寿命有着重要的理论研究与工程应用价值。本文针对飞机结构典型铝合金的点蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳的叁种主要损伤形式，应用损伤力学的理论观点与分析方法，在深入研究环境因素的损伤机理基础上，分析建立了不同环境腐蚀及其应力耦合的定量损伤力学模型，开展了典型铝合金的预腐蚀试验研究工作，对理论分析模型的合理性及其预测能力进行了深入研究。论文的主要研究工作及其创新点概括如下：1、基于损伤热力学理论基础，研究探讨了电化学能在内的损伤热力学关系。通过引入腐蚀损伤过程中的能量耗散，建立了力学因素和环境耦合作用下的损伤耗散关系，为开展环境腐蚀及其应力耦合的损伤力学研究完善了理论框架；2、对有／无加载两种高强度铝合金试验件进行盐雾加速腐蚀试验，研究了腐蚀对材料性能的劣化作用，以及载荷与环境对材料损伤的耦合加速作用；3、依据预腐蚀试验工作及其数据，研究建立了点蚀孔隙的细观损伤力学演化规律，并提出了Gurson模型中新的孔隙率扩展模型。在此基础上，数值计算了弹性模量、屈服与强度极限随腐蚀时间的演化规律，与试验数据有良好的一致性。4、深入分析了点蚀坑向应力腐蚀裂纹转化的损伤力学判据，在理论上明确了应力腐蚀起始寿命的终点。在此基础上，研究建立了应力腐蚀裂纹起始寿命计算的两个损伤力学模型。针对所建立的两个分析模型，应用一定的试验数据验证了模型分析的合理性。在应力腐蚀裂纹扩展方面，分析比较了阳极溶解型裂纹扩展模型和断裂力学裂纹扩展模型。根据这两种模型对应力腐蚀裂纹扩展速率描述的特点，提出了在裂纹扩展的不同阶段使用不同的模型描述的观点。5、在深入研究机械疲劳损伤力学模型的基础上，提出了腐蚀疲劳裂纹起始寿命的损伤力学模型，使之更加符合腐蚀疲劳过程中损伤的非线性累积规律。分析了腐蚀疲劳裂纹扩展理论模型在工程应用中的难点，进而，对腐蚀疲劳裂纹扩展速率工程计算方法及其优点进行了探讨，并通过算例验证了工程模型的合理性和通用性。论文还对腐蚀疲劳裂纹扩展中的短裂纹问题以及飞机结构日历年限寿命估算进行了探讨。最终结合实际飞机结构中存在的损伤过程，指出了本文所提出的损伤理论模型在结构日历寿命评估中的应用方向。
李文婷[6]2016年在《高强铝合金应力腐蚀开裂过程中的电化学行为研究》文中研究表明本文研究了AA7A04高强铝合金应力腐蚀开裂(SCC)过程中的电化学与微观形貌特征。通过自制的C型环电解池,研究加载应力为90%屈服强度的AA7A04铝合金恒应变C型环试样在3%Na Cl溶液中SCC裂纹的萌生和扩展过程,采用电化学噪声(ECN)和3D显微镜实时监测裂纹发展不同阶段的噪声峰和腐蚀形貌,并对ECN进行谱图和时域统计分析。结果发现,伴随着裂纹的萌生和发展,出现了明显的规律性电流与电位噪峰,且这些噪声峰的出现频率和时间与3D显微镜所观测到的C型环裂纹的萌生与长大具有良好的一致性。通过对噪声峰的峰形及寿命分析,发现裂纹的萌生与成长并不是连续发生的,而是表现出明显的阶段性。实验结果还表明,恒应变试验后期,随着C型环的应力松弛,裂纹的纵深发生几乎停止,但仍然可以捕捉到密集的短时电流噪声峰,这些噪声峰可能与裂纹侧壁的亚稳态点蚀生长过程有关。本文采用慢应变速率拉伸(SSRT)技术和ECN研究了AA7A04铝合金在3.5%Na Cl溶液中SCC不同阶段的噪声峰特征,并对ECN进行了谱图和时域统计分析。结果发现,拉伸试样在弹性变形阶段是以点蚀噪声峰为主;当拉伸应力过了屈服强度以后,基线电流出现较大波动,并出现电流特征峰,此时试样进入裂纹快速扩展阶段;当拉伸应力过了最高拉伸强度后基线电流波动幅度减小,电流特征峰消失,此时试样进入了快速断裂阶段。采用SSRT研究了AA7A04铝合金在不同极化电位、不同温度和不同含氧量溶液中的SCC敏感性,发现阴极极化和阳极极化均会增加SCC敏感性,阴极极化增强了氢脆作用,阳极极化加速了阳极溶解;随着温度的升高,试样阳极溶解加快,SCC敏感性增强;氧浓度下降,表面基体的阴极反应受到抑制,裂尖阳极溶解失去的电子不能及时被消耗,裂纹扩展速率下降SCC敏感性降低,反之,氧浓度升高,SCC敏感性增大。通过研究铈盐、8-羟基喹啉、Na F对AA7A04光滑试样和缺口试样SCC的缓蚀作用,发现铈盐、8-羟基喹啉对光滑试样缓蚀效果较好,对缺口试样缓蚀效果较差,而Na F对光滑试样缓蚀效果相对较差,但对缺口试样缓蚀效果相对较好,主要是因为铈盐和8-羟基喹啉抑制了试样表面的点蚀,延长了裂纹萌生时间,但由于分子半径较大而很难扩散到裂纹尖端,难以对裂纹扩展阶段起到较好缓蚀效果;而F-半径较小则容易扩散到裂纹尖端抑制裂纹扩展。
章淑芳[7]2016年在《A7N01铝合金焊接热模拟及微区腐蚀性能研究》文中研究说明A7N01铝合金属于7×××系合金中的Al-Zn-Mg合金,目前已被广泛应用于国内外高速列车车体制造领域,而耐蚀性较差已成为制约该合金被大量应用的首要因素。高速列车车体大多采用全焊接结构,焊接接头由于受到焊接热循环作用,导致其组织发生明显变化、力学性能下降,成为焊接结构最薄弱的区域。在A7N01铝合金中,焊接接头不仅力学性能降低,合金的耐蚀性也变差,尤其是焊接热影响区的耐腐蚀性能最差。而热影响区各区域窄小,难以对其进行分区研究。因此有必要通过焊接热模拟技术(物理模拟),研究A7N01铝合金焊接热影响区各微区的组织以及性能。本论文以A7N01铝合金为研究对象,采用两种供货状态的A7N01S-T5型材和A7N01P-T4板材,通过激光-MIG复合焊工艺测试合金的焊接热循环曲线,得到焊接热循环参数,依照测试结果,设计四组不同的试验用焊接热循环参数,借助Gleeble-3500热模拟试验机模拟焊接热影响区各微区组织。对两种状态合金的母材及热模拟试件进行显微形貌观察、第二相分析、拉伸性能、弯曲性能、冲击韧性、表面硬度等基本力学性能分析；并对其在NaCl-H2O2和NaCl-HCl两种溶液中进行晶间腐蚀试验,对其进行慢应变速率应力腐蚀试验、3.5%NaCl溶液中的电化学测试、剥蚀试验以及剥蚀溶液中的电化学测试。微观组织分析结果表明,A7N01S-T5和A7N01P-T4在合金的晶界分布有较多粗大的MgZn2强化相及少量的Al-Fe-Si、Mg2Si等杂质相,在晶内主要为细小的MgZn2相。高温热模拟试件晶界分布有较粗大的MgZn2及呈链状分布的Al-Fe-Si、Mg2Si等杂质相；晶内主要为细小的MgZn2相和少量Al-Fe-Si杂质相。低温热模拟试件晶界含较多粗大的MgZn2相和少量Al-Fe-Mn、Mg2Si等杂质相,晶内有少量细小的MgZn2相。力学性能结果表明,对A7N01S-T5,高温热模拟试件强度、延伸率均高于其母材的强度、延伸率,高于低温热模拟试件的强度、延伸率；高温热模拟试件冲击韧性低于母材冲击韧性,低于低温热模拟试件的冲击韧性。对A7N01P-T4,两种参数下热模拟试件的强度、延伸率均低于其母材的强度、延伸率,但和母材的值相差不大。两种溶液中(NaCl-H2O2和NaCl-HCl)的晶间腐蚀试验结果均表明,对A7N01S-T5,热模拟试件耐蚀性比母材耐蚀性差,且高温热模拟试件的耐蚀性最差。对A7N01P-T4,也是高温热模拟试件耐蚀性最差,低温热模拟试件耐蚀性居中,母材耐蚀性最优。慢应变速率应力腐蚀试验结果表明,对A7N01S-T5,高温热模拟试件应力腐蚀敏感指数最高,为0.1262,具有较强的应力腐蚀敏感性,断口形貌主要为二次裂纹,裂纹内部为冰糖块状的离散晶粒,表现为沿晶型脆性断裂；低温热模拟试件及母材应力腐蚀敏感性较低。对A7N01P-T4,也是高温热模拟试件应力腐蚀敏感指数ISSRT最大,为0.1101,有较强的应力腐蚀敏感性,断口为明显的脆性断裂；其低温热模拟试件和母材的应力腐蚀敏感性较低。剥蚀试验结果表明,在EXCO溶液中腐蚀16h后,A7N01S-T5和A7N01P-T4的热模拟试件的剥蚀比母材剥蚀严重,且高温热模拟试件的剥蚀明显比低温热模拟试件的剥蚀等级更高。两种溶液中(3.5%NaCl和EXCO溶液)的电化学测试结果均表明,对A7N01S-T5,母材的耐蚀性最优,其次为低温热模拟试件,而高温热模拟试件耐蚀性最差。同样对A7N01P-T4,也是高温热模拟试件耐蚀性最差,腐蚀倾向最大,腐蚀速率最快；低温热模拟试件次之,母材的腐蚀倾向最低,腐蚀速率最小,极化电阻最大,耐蚀性最优。
郝艳君[8]2009年在《挤压变形6061铝合金的疲劳变形及断裂研究》文中进行了进一步梳理综合性能优良的铝合金已广泛应用于不同的工业领域,对其力学性能尤其是疲劳性能的要求则越来越高。一般说来,疲劳失效是工程结构件的主要破坏形式之一,铝合金亦不例外,因此,研究铝合金的疲劳行为不仅具有理论价值,而且也具有一定的工程实用价值。铝合金的疲劳行为主要受其化学成分、显微组织等因素的影响。尽管人们已经对铝合金的疲劳行为进行了一定程度的研究,但关于不同热处理状态6061铝合金的低周疲劳问题的研究尚没有见到,因此,研究挤压态及热处理态6061铝合金低周疲劳行为,总结其疲劳变形的一般规律,确定相应的疲劳裂纹萌生和扩展模式,以期为提高6061铝合金的疲劳性能提供可靠的理论基础,同时对6061铝合金在工程实际中的可靠使用以及相关结构件的抗疲劳设计提供必要的理论依据具有重要意义。实验结果表明,不同热处理的挤压态6061铝合金在疲劳变形期间可以表现为循环应变硬化、循环稳定现象;时效处理后提高了挤压态6061铝合金循环变形抗力,而固溶处理则显着降低合金循环变形抗力;在较高的外加总应变幅下,固溶态6061铝合金的疲劳寿命最长,而时效态6061铝合金的疲劳寿命最短;当外加总应变幅较低时,挤压态6061铝合金的疲劳寿命高于经过热处理的合金的疲劳寿命;对于不同热处理的挤压态6061铝合金而言,其弹性应变幅、塑性应变幅与疲劳断裂时的载荷反向周次之间呈直线关系。疲劳断口形貌分析结果表明,在外加总应变控制的疲劳加载条件下,不同加工处理状态的挤压变形6061铝合金的疲劳裂纹均是以穿晶方式萌生于疲劳试样表面,并以穿晶方式扩展。
参考文献：
[1]. LC4铝合金应力腐蚀与腐蚀疲劳特性研究[D]. 巩伟杰. 中国人民解放军国防科学技术大学. 2002
[2]. 新型铝合金的腐蚀行为及表面改性的影响[D]. 叶作彦. 西北工业大学. 2015
[3]. 环境与力学因素协同作用下的航空铝合金性能研究[D]. 何建平. 南京航空航天大学. 2001
[4]. 飞机用硬铝2A12应力腐蚀开裂研究[D]. 张娟. 西华大学. 2008
[5]. 环境腐蚀及其应力耦合的损伤力学方法与结构性能预测研究[D]. 毋玲. 西北工业大学. 2006
[6]. 高强铝合金应力腐蚀开裂过程中的电化学行为研究[D]. 李文婷. 华中科技大学. 2016
[7]. A7N01铝合金焊接热模拟及微区腐蚀性能研究[D]. 章淑芳. 西南交通大学. 2016
[8]. 挤压变形6061铝合金的疲劳变形及断裂研究[D]. 郝艳君. 沈阳工业大学. 2009
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