1.棒材在校样轧制时存在的问题
在校样轧制时，粗中轧吊辊换槽机架因表面摩擦系数小，很容易出现打滑现象。因校样粗中轧料型也不规范，机架之间的堆拉关系比较复杂，造成进入精轧前的料型尺寸也不规范，从而造成精轧堆钢，或者是出现校样废品。现在的棒材生产线自动化水平都比较高，在完成校样轧制后都是比较正常的轧制。而解决好校样轧制中出现的各种问题，对提高成材率，降低生产成本有很大的实际意义。
2、我厂棒材轧制工艺设计概况
2.1、工艺布置及工艺流程图
1热送辊道；2蓄热式步进加热炉；3、6机架粗轧机；4、1＃切头/碎断剪；5、中轧机组；
6、2#切头/碎断剪；7、精轧机组；8-9、定尺飞剪（一备一用）；10、冷床
工艺流程：
冷坯→上料台架
热坯→链式提升机→ 不合格坯剔出→入炉→加热→卡断剪→粗轧机组轧制→1#飞剪（切头、切尾、碎断）→中轧机组轧制→2#飞剪（切头、切尾、碎断）→精轧机组轧制→3#飞剪倍尺分段→冷床上料→冷床冷却→冷床下料→冷剪定尺剪切→横移检查→（短尺、弯钢剔除）→计数→打捆→称重→挂牌→入库
2.2、轧机布局
轧机共18架，呈平、立交替布置（N16、N18为平立可转换轧机），并分为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成。精轧机组设6个立式活套。轧件在粗、中轧机组中为微张力轧制，在精轧机组中为无张力活套轧制。单根轧制时，全线轧机为平、立交替布置，避免轧件的扭转；切分轧制时，N16、N18轧机转换为水平轧机，全线轧机为高刚度短应力线轧机，精轧机组最高轧制速度为18m/s。
2.3、校样
开轧前15分钟按轧制程序表目标值试精轧机小样，并关闭轧机冷却水管。根据不同规格，开轧前5分钟加热炉均热段温度必须达到加热炉温度设定值。在所有机架辊缝值达到工艺要求后方可进行校样。关闭吊辊、换槽机架的冷却水（成品孔除外），通知CS3操作工启动全部轧机，设备运转正常后通知加热炉出钢，按正常轧制进行校样。中轧机组出现故障应启动1#剪进行碎断，精轧机组出现故障应启动2#剪进行碎断。
3、校样轧制工艺优化
3.1解决粗中轧吊辊换槽机架容易打滑的问题
解决粗中轧吊辊换槽机架容易打滑的问题，就是解决咬入难的问题。而改善咬入条件的措施一般的方法，根据咬入条件，可知措施有二：减小α或者增大β 。减小咬入角由 可知，若使α↓有如下两法：压下量一定，增大辊径D；轧辊直径一定，减小压下量Δh。实际生产中，经常采用“强迫咬入”的方法，采用楔形件或在坯料头部撒氧化铁皮渣子。增大摩擦角β ，也即增大摩擦系数 ƒ 。由于轧制时，受许多因素的影响，情况较复杂，但就改善咬入条件来说，可从如下几方面考虑：
(1)改变轧件或轧辊的表面状态： 在辊面上刻痕能够增大接触面的摩擦，但此法只适用于粗轧条件。对精轧，考虑表面质量不用此法；改变轧件的表面状态，对热轧可通过清除轧件表面的炉生氧化铁皮来使 ƒ 增加。
(2) 合理调节轧制速度，实践表明，轧制速度增大，则摩擦系数减小，不利咬入，故常采用低速咬入，高速轧制，低速抛出的所谓“梯形速度制度”来进行轧制。
（3）适当考虑轧制温度的影响，在加热及轧制过程中，温度对钢的变形抗力影响非常大。随着钢的加热温度的升高，变形抗力降低。
3.2轧机上线前的准备、确认
玉钢棒材线是2007年4月投产，一半以上的轧机使用时间已经超过10年，轧机本身存在一定的问题；每个生产班有一名负责检查备机质量的调整工，对上线前的轧机进行检查，确认工作完成后才能上线，做好线下准备工作，有效提高了轧机的稳定性。
3.3合理设定活套高度及准确测量导卫插件尺寸
以Φ14规格为例，15和16架出现头部切分不均匀，大小头引起的堆钢；18架频繁出现顶出口；成品纵肋小，换槽后纵肋难出。导位插件进行修改：15架进口插件宽度由74mm改为72mm，16架进口插件宽度由86mm改为84mm，改善了插件对轧件的把持效果，有效减小轧件头部进入导位对导轮的冲击力。插件尺寸比料型尺寸大7mm,符合技术要求。解决头部切分不均匀，调整来料宽展改善17架扭转角度使其能正常咬入成品架。对于15、16、18架进口导位插件易粘钢的问题，将活套实际高度进行修改，具体高度：3#套100-110mm，4#套110-120mm，6#套150-170mm，调整活套高度后精轧机组轧制速度、活套套量比较稳定，导位插件粘钢现象未出现。轧机各道次料型严格执行工艺制度，统筹做好轧机、活套、导位、控制冷却等方面工作，能有效减少轧机事故，做到生产稳定。
4、具体优化效果
通过攻关并制定各规格轧制工艺要点，具体开展了轧机料型优化，更改导卫插件尺寸，对精轧机组轧机和导卫冷却水管改造，修改控制冷却方法等，逐一解决问题。使各个规格做到稳定，均衡，经济地轧制，轧机事故大幅降低，班产由之前的1000吨提高到1300～1350吨，综合理论成材率在101.32%以上，为轧钢厂完成公司下达的产量、指标任务奠定了基础，也对公司降成本工作起到积极作用。
结语
通过实际检验可以明确在设计出合理的棒材校样轧制工艺后，相较于传统轧制方式来说事故率显著降低，机时产量得到显著增长，生产效率大大提升，并在一定程度上减少了轧制成本。优化后的棒材校样轧制工艺，其成品更加符合装备配置要求，能够确保系统运转安全、稳定，并在料型匹配上更加合理。
参考文献
[1]崔艳.国内棒材生产线生产工艺及设备综述[J].重型机械科技.2004.1(1):36-46.
[2]张越峰，关丛英.承钢棒材生产工艺及品种规格的发展方向[J].中国冶金,2002,1(1):40-42.
[3]王快社,刘军帅,梁彦安,等.线棒材生产现状及发展趋势[J].甘肃冶金,2004,26(4):4-7.
论文作者:凌仁敏
论文发表刊物:《科技中国》2018年6期
论文发表时间:2018/8/10
标签：轧机论文; 校样论文; 棒材论文; 机架论文; 工艺论文; 插件论文; 加热炉论文; 《科技中国》2018年6期论文;