摘要：文章从四川省电力公司智能电表所处的现状入手，分析了集中分拣拆回表的必要性，并以四川泸州华恒的成功案例为基础，系统分析了拆回智能表自动分拣线的技术方案、软硬件设置、创新成果和经济效果。
关键词：拆回智能表；自动分拣线；技术方案；创新成果
0引言：
十二五期间，在全球能源互联网的推动下，城市智能电网快速发展，智能电能表换装数量剧增，而由于电表故障、服务质量等原因导致的拆回电能表数量剧增，给各网省公司计量资产管理造成了极大的压力，特别是在十三五中期，每年拆回表数量高达全国安装总量的五分之一。
近年来，国网推行智能电能表拆回分拣方法：建立智能电能表拆回管理机制。在省，地，县逐步推广智能电能表拆回分拣装置。由省计量中心开展拆回智能电能表复核检测，分析和评估工作。以四川省为例：四川省电力公司现已运行电能表大约在1200余万只，根据 DL/T448-2000《电能计量装置技术管理规程》的要求每六年轮换一次，现全省已库存拆回的智能电能表因各类轮换、故障、调表、销户等已达40多万余只。拆回电能表处理分拣工作主要有存度复核（上电）、照片存档、检定检测（故障表、申校表）、状态分拣（按不同运行时间、不同供应商、作业类别）、表计入库等多道环节。
据统计，完成表计分检工作需5分钟/只，每天仅能完成80只/人。拆回电能表的处理涉及到营销流程归档，采集系统数据更新（对采集数据影响），尤其是智能电能表故障鉴定及电能表申校必须在5个工作日内完成系统流程归档。总之，拆回电能表处理时效要求高，人工分拣效率低下，实行集中分拣势在必行。
一、集中分拣的必要性。
1）.简化业务流程
大规模智能电表安装已结束，进入运维阶段，大量表计已到检定周期，或因故障拆回。为满足降本提质增效的工作要求，在整个作业过程中需要根据拆回智能电能表维修作业模式提出作业环节的要求，对现有的营销业务应用系统流程进行改造，将拆回设备入库、任务分配、检定检测出库、检定检查入库四个环节的流程整合为检测任务执行单个环节，实现了拆回电能表复核业务流程提速。
2）.提升智能电能表分选、分拣和维修精益化管理水平
拆回智能电能表厂内分选、分拣和维修，通过对电能表信息、故障信息、维修决策等数据实施上传至计量中心，通过大量现场故障分析统计，能够形成一套电能表故障专家库，根据故障出现的概率以及检测的效率，形成科学的检测流程，形成一套完整的智能化故障表分拣维修系统。实现对电能表分拣及维修信息全过程管控，达到精益化管理的目的。
3）．满足国网公司智能电能表全寿命管理要求
拆回智能电能表的检测分析完善了电能表全寿命管理最后一个环节，可以为现阶段电能表制造工艺、运行年限、招投标方面提供数据依据。但由于拆回电能表量大且时间集中，现阶段无法对拆回电能表一一检测，实际复核工作中存在复核信息不完整，数据复核存在偏差等情况。该设备研发投入使用后，能有效开展拆回大量电能表检测，将拆回复核的信息进行完整的记录，存度复核从人工复核跨越到自动复核，完善了电能表全寿命管理。
4）．解决多班组协调问题
拆回拆回电能表传统作业模式完全依赖于人工，同时拆回电能表处理分拣工作环节多，交叉于资产、检验检测班之间，分成 6 个关键作业环节，存在 4 次班组之间的交互，流程流转速度相对较慢。采用智能分拣线代替传统人工作业方式之后，流程的处理速度从原来的 6 个作业环节减少到 3 个作业环节。
拆回智能电能表维修作业模式的最大优势主要体现在将制定任务、检测出库、设备检测、检测入库四个环节进行了业务整合，整合为检测任务单个作业环节，有效解决以往拆回电能表存度核对多班组协调的问题。直接由资产班人员负责拆回电能表接收、清理等工作，还需负责对拆回电能表进行信息核对、存度复核、误差初判、分类标识、分拣分流等工作。
5）.缩短业务处理时限
在新业务模式下，供电公司要求各单位对拆回电能表在完成安装信息录入之后的第 2 个工作日必须将拆回电能表上送到资产班，资产班负责在2个工作日内对拆回电能表进行信息核对、存度复核、误差初判、分类标识、分拣分流等工作，以缩短拆回电能表处理时限、规范电能表故障分析、提高了计量设备质量管理水平。
二、集中分拣技术方案：
四川省电力公司与许继集团战略合作，在泸州建设分拣基地，共800个表位，年分拣能力320万只，具备自动分选、分拣、故障信息自动识别存储、集中维修等功能。将各地市的表计分拣集中到泸州基地，简化了流程，不用到各地市逐一去清理，提高了处理效率。返修表计优先由原厂维修，计量中心按厂家分批组织维修，2009版电表全部更换电池，2013版根据检测结果确定。计量中心对维修厂商是否修复成功、无法修复原因进行技术鉴定。
技术方案基本上实现了信息化、智能化、自动化和标准化。
1）信息化：实现故障信息统计、质量分析和实时在线查询等功能；
2）智能化：实现按类别、厂商分拣分流功能；
3）自动化：实现智能电表输送、外观检测、电气性能测试、通信功能测试、计量性能检测等故障分析定位功能。
4）标准化：方案编辑标准化、数据标准化、故障类别标准化和作业流程标准化等；
系统硬件组成
自动分拣分选流水线位于分拣维修基地二楼，可与立体库对接，实现对周转箱中混放的拆回电能表进行全过程自动化的分选、分拣处理。
自动分选分拣流水线
系统业务流程：
三、创新成果：
1，信息识别获取自动分类
通过解析、扫描资产管理条码或CCD拍照自动解析铭牌信息，获得产品归属信息，将7大类信息传入数据库，实现信息共享跟踪、产线分配等功能。
2，混合检定
全自动分选分拣线可兼容不同厂家、不同规格、不同规约、三相和单相电能表同时上线检定。
3，自动化程度高、实时查询
采用机器人、机械手完成上下线及不合格表的状态分选、分拣，自动调度生产过程，产线数据实时监控，实现全程无人干预自动化返修检定。
4，身份识别、质量追溯
所有返修表可以通过移动终端实时进行二维码身份识别，扫描获取拆前故障信息、修复后电表安装信息，快速上传运行数据；通过大数据分析，对挂网运行电表进行全寿命周期管理，提前制定检修、更换计划。
结束语：实践证明，实行集中分拣拆回智能电表，有显著的经济效益和社会效益。体现为管理效益、经济效益、人力资源成本效益，具体内容如下：
1，管理效益分析
拆回智能电能表维修”项目的应用，作为四川省电力公司开展“大营销”系统活动之一，在很大程度上使公司电能表管理工作得到完善，完善了拆回电能表资产全寿命管理体系，规范拆回电能表信息复核、检测分析工作，缩短了拆回电能表处理时限，提高了工作效率，提升了优质服务水平。为电能表质量监督管理、资产的再利用提供技术手段，实现对电能表管控抓源头、重过程、溯结果的全过程管控。
2，经济效益分析
目前全省各单位库存故障智能表40－50万只，大多是2011-2014年的09版电表，已超出1年质保期，如果全部新购电表将需10000万元，如采用返厂维修的方式进行返修，维修成本约2000万元，可节约成本8000万元左右。按0.5%的故障率统计，全省每年新增故障表10－15万只，维修成本约600万元，如全部新购电表需成本3000万元，每年可节约成本2400万左右。
3，人力资源成本分析
传统作业模式下，一批拆回电能表从接受到检定入库分拣完成，一般情况下需资产班和检测班各 2 人才能完成整个复核工作的工作量，在采用智能分拣线作业模式后，同样的一批拆回电能表只需资产班 1 人就能完成全过程工作，其中大量繁琐重复的检定检测工作，直接由自动化分拣线完成，大大降低了人力资本的投入，有效的解决了精益化管理和结构性缺员之间的矛盾。
论文作者:张君胜,王晨丞,张少峰,杨凯麟
论文发表刊物:《电力设备》2018年第26期
论文发表时间:2019/1/16
标签：回电论文; 电能表论文; 智能论文; 作业论文; 电表论文; 故障论文; 信息论文; 《电力设备》2018年第26期论文;