摘要: 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控技术的应用给传统制造业带来了革命性的变化,因为效率、质量是先进制造业的主体。高速、高精加工技术可极大地提升效率,提高产品的品质,缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,制定合理的加工方案,选择合适的道具,确定科学的切削用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些分析处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
关键词: 工艺分析;加工方案;加工路线;控制尺寸
一、零件加工工艺分析
图1-1 典型轴类零件图
1、零件技术要求
(1)锐角倒钝;
(2)未注形位公差应符合GB1184-80的要求;
(3)未注长度尺寸运供需偏差±0.2mm;
(4)不准使用锉刀、纱布进行修磨工件表面。
该零件由圆柱、圆弧、圆锥、槽、螺纹、内孔等表面组成。选用毛培为45#钢,Φ50×130mm,无热处理和硬度要求。
2、确定加工方法
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。考虑加工的效率和加工的经济性,最理想的加工方式为车削,采用数控车床。
3、分析图样尺寸
考虑到采用数控车床,在图样中有几个点的坐标值要加以确定如图1-2所示:需要确定的坐标有a点、b点、 c点。在确定三点坐标之前,先确定工件坐标系。暂时以工件的右端面回转中心为工件坐标系的坐标原点O。
A点的计算 z值-13,x值23(半径值)
B点的计算 z值(13+L1),x值13
L1值的计算:462 -132 = L1 2 L1=18.973
B点z值=(13+L1)=13+18.9763=31.973
B点坐标Z-31.973 , X13
C点的计算Z值-42, X值(23-L2)
L2值的计算:cos10。=28/L2 L2=28/10。=4.9365
C点z值=46-2×4.965=36.127
C点坐标Z-42, X36.127
根据加工零件的外形和材料等条件,选用法兰克数控机床。
4、确定加工方案
零件上比较精密表面的加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方案是不够的,还应正确地确定从毛培到最终成形的加工方案。
装夹毛坯2/1处车夹位,平两端面打一端中心孔,一夹一顶装夹
留100mm。一次粗精车右端外部轮廓,可保证同轴度要求,但是对刀具要求较高,既要有足够强度,刀具角度有不能干涉加工。详见刀具安排。切槽,保证3mm正0.04公差,切槽深度依次渐深,有加工难度,保证切槽刀刀宽3mm正0.02。钻孔φ30×25粗精车内孔。
掉头装夹夹住φ46外圆,垫铜皮装夹。粗精车左端φ39外圆及螺纹外径,倒角。粗精车螺纹。检查尺寸,完成加工。
该典型轴加工顺序为:
预备加工——车两端面——钻中心孔——一夹一顶装夹——粗精车右端轮廓——切槽——钻孔——车孔——工件掉头——车端面——粗车左端轮廓——粗车螺纹——精车螺纹
二、加工工艺
1、 典型轴类零件加工工艺
(1)确定加工顺序及进给路线加工顺序按粗到精、由近到远(由右到左)的原则确定。
(2)选择刀具
1)车端面:45度车刀。
2)粗、精车外圆:90度外圆车刀。粗、精车圆球左端φ26深槽:25。尖刀
3)车槽:车槽刀
4)钻头φ30
5)镗孔 :90度镗孔刀
6)车螺纹:60度外螺纹开刀。
(3)选择切削用量
切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥道具切削性能,保证合理的道具耐用度,并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。切削用量选择:
图1-2
表1
五、结束语
本论文在王学军老师、牛志东老师的悉心指导和严格要求下已完成。并经过实地验证,使我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意。本毕业论文能够顺利的完成,也是平时不断学习,不断积累的结果,使我能够很好的掌握和运用专业知识,并在实践中得以体验。
参考文献
[1]莫章金,周跃生. AutoCAD2002工程绘图与训练[J].北京:高等教育出版社,2004年
[2]张超英,罗学科.数控加工综合实训[M].北京:化学工业出版社,2003
[3]刘虹.数控设备与编程[M].北京:机械工业出版社, 2002
[4]金大鹰.机械制图[M].北京:机械工业出版社,2007
论文作者:常苗苗
论文发表刊物:《电力设备》2018年第10期
论文发表时间:2018/7/30
标签:加工论文; 零件论文; 螺纹论文; 端面论文; 表面论文; 工件论文; 左端论文; 《电力设备》2018年第10期论文;