陆黎阳
浙江钱塘江水利建筑工程有限公司 浙江杭州 310008
摘要：工程的施工工艺向工序更简单、机械化程度更高的方向进行优化，可以提高工程的经济、安全、质量、进度等方面的效益。本文从不同角度比较了两种施工工艺的优劣。分析得出，在优化施工工艺后，节省了大量工程成本，提高了产品质量，并降低了施工过程中的安全风险，具有明显的积极作用。
关键词：预制方块；施工工艺；优化
一、现行的混凝土预制方块施工工艺
现行的混凝土预制方块施工主要有两大施工步骤：即预制和安装，其施工工艺如下。
1、混凝土预制方块预制
预制混凝土方块须先进行预制场地的准备，通常在施工区就近设置。场地的大小要满足原材料的堆放、机械运行、施工进度及成品临时堆放的要求，并进行必要的硬化。
预制块浇筑，采用定型钢模板，再配合人工进行浇筑。定型钢模按工程量大小及进度要求配制一定的数量。每套钢模均由两块L型模板组成。其中每块L型模板内侧均做抛光处理，外侧用两横一竖的角铁加固，以增强其刚度。在中间增设一个吊装孔，然后用回型销固定两块L型模板，共同组成一套钢模（如右图所示）。
混凝土由现场拌和机拌制，农用车运至浇筑点，人工入仓，混凝土满仓后由插入式振捣器振实，表面抹平。等混凝土初凝后覆盖绒布，然后洒水养护。
24小时后拆模进行下一循环的预制浇筑。
待混凝土预制方块浇筑一定数量并强度达到设计强度的80%以上时，用吊机将预制块移至堆放点堆放。
混凝土预制方块的施工工艺流程如下：
2、混凝土预制方块安装
待安装点基层、护脚等相关工序完成后，就进入混凝土预制方块的整体安装施工。整个安装工序分为三个吊装过程：第一步为从预制场将预制方块吊装并运输至现场，第二步为现场再次临时堆放，第三步为现场吊机配合人工安装到位。
二、现行施工工艺的缺陷
1、施工效率低，施工质量保证率不可靠
混凝土预制块要在特定的场地预制，受场地限制，预制工作需反复倒模，并且还要受混凝土龄期的限制。因此人工耗费巨大，生产效率低。工人在进行模具拆卸、清理、组装及其他生产过程中，也会导致产品边角破损、模具变形、胀模、预制块四个垂直边高度不一致、平面四边不呈正方形、干裂、顶面毛糙等现象。
2.养护不易，材料浪费大
养护时，覆盖绒布，然后洒水养护。此种方法里，若以整块绒布覆盖，则浪费巨大；若单块覆盖，则耗费人工巨大，且块体之间相距较远，洒水后水分蒸发较快，致使洒水频率高，水量浪费巨大。另外，在人工浇筑过程中，洒落的混凝土和振捣过程中从吊装孔流出的水泥浆浪费量也颇大。
3、安装效率过低，质量难以保证
整个安装过程中要经历吊装、运输、堆放、再吊装、安装，效率过低。且在吊装、堆放过程中很容易碰坏边角，影响外观质量。
4、成本高，安全保障率低
混凝土方块预制需要一定规模的预制场地，场地的租用及硬化、维护，混凝土预制方块成品的吊装、运输，堆放都需要花费大量的钱，成本较高。吊装及运输过程的安全隐患也较多，安全保障率低。
三、施工工艺优化
基于以上多种缺陷，若预制方块在安装处直接进行浇筑，岂不是可以把浇筑与安装融为一体，简化施工程序，提高施工机械化程度和施工效率，以达到降低施工成本，提高成品质量，改善外观质量等效果。
1、模具优化
在施工作业面完成相应的基层、护脚等工序后，直接在作业面立模。模具采用长条型可拆装钢模，长度方向平行于堤轴线，模具中间按设计混凝土块体尺寸设置横向分隔板。模具长度可按设计沉降分缝长度确定。
2、浇筑方式优化
混凝土浇筑按分段分片、从下往上进行。在现场安装好模具之后，采用泵送混凝土进行浇筑，浇筑时采用隔仓浇筑，即先行浇筑奇数预制块，等混凝土达到一定强度后拆除横向模具，然后再浇筑偶数预制块。在拆模完成后，进行喷洒养护剂养护，并对连续两个浇筑日浇筑的预制块进行覆盖洒水养护，保证其后期强度和外观质量。
四、施工工艺优化后的效益
1、经济效益的提升
工艺优化后，节省了预制场地、成品运输、吊装等多项成本，同时降低了废品率，减小了浇筑与振捣过程中的砼浪费。另外，养护过程中，可以整段整段的集中进行预制方块洒水覆盖养护，节约了绒布和养护水的使用量。施工工艺优化后经济效益的提升是极为明显的。
2、质量效益的提升
工艺优化后，工人劳动强度大大降低，不需要从事繁重的混凝土装料，只需在拆装模板的过程中投入较大的精力，也就最大程度的避免了拆装过程中的模具及成品损坏；同时，完全规避了吊装过程，也就避免了吊装过程中的成品二次损坏；另外也避免了对已浇筑完成的护肩护脚的口线损伤；更重要的是，预制块表面平整度可完全控制在误差允许范围内，并按照设计坡度依次降低其摆放高度，同时沿轴线和垂直轴线方向的拼接缝会整齐划一，外观尺寸会更加美观。在养护时的集中养护，相较于之前的分散养护，会取得更好的养护效果，最大程度的保证了平台预制方块的内在质量和外观质量。
3.安全效益的提升
工艺优化之后，完全规避了运输、吊装工作，使得整个平台预制方块的施工过程中的安全风险大大降低，带来的安全效益不可估量。
五、工程实例
秦山核电厂海堤加高及外部挡水墙工程5.5平台预制方块部分，位于秦山海堤迎水坡中部，一级坡护肩与二级坡护脚之间，内外呈1%的坡度，往外海倾斜，单个预制块平面尺寸为50cm*50cm，高度为60cm，单块预制块质量达350Kg，预制块下部铺筑厚30cm、规格为2cm~8cm的碎石。预制块安装面积为7.5m*1776m，即单排垂直于轴线方向为15个、单排沿轴线方向为3552个，总数共有53280个，混凝土总方量7992m3。
施工工艺优化前，在预制高峰期间，250套模具每天产量为500个，即日浇筑量为75m3，浇筑工人总数为30名，所耗工作日为106天。
施工工艺优化后，日均可浇筑150m3，需工人15名，所耗工作日为53天。
自拌砼成本310元/m3，泵送商品砼为400元/m3，人工按150元/工日，吊装及运输120元/m3。预制场地1000m2，60元/m3。
具体成本对比表（单位：万元）
从上分析可以看出，混凝土预制方块施工工艺优化后，不但加快了施工进度，而且节省成本50多万元，即每方混凝土降低成本近70元。
六、结语
综上所述，若是优化了平台预制方块的施工工艺，那么经济效益，产品质量以及安全效益等各项指标均会得到不同程度的提升。因此，笔者认为，这种工艺的优化，是值得在今后类似的工程施工中尝试的，只有在实践中不断摸索，才能不断完善我们的施工工艺，才会创造出更大的价值。
论文作者:陆黎阳
论文发表刊物:《防护工程》2018年第11期
论文发表时间:2018/9/29
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