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摘要：焊接效果将会直接对机电安装工程质量产生影响，因此在工程中进行焊接的技术人员必须具备从业资格证与工作经验才能胜任此项工作。本文首先对机电安装工程中焊接技术存在的问题进行了探析，又对焊机技术在机电安装工程中的具体应用展开了探讨，望能够起到参考作用。
关键词：焊接技术；机电安装工程；应用
一、机电安装工程焊接技术存在问题
（一）焊接人员专业水平不足
焊接工作环境较为恶劣，需要焊接人员具备高度的责任意识与强大专业知识。但据调查，在我国不少焊接工程中技术人员存在怠工现象，态度随意，工作马马虎虎并且在焊接中往往会出现许多质量问题，甚至会又安全事故的出现。因此相关管理人员必须进行层层审核，工作人员要有较全面的理论知识作为指导，并要取得相关资格证书，确保焊接工作能够保质保量完成。
（二）未对焊接质量进行全方面监控
焊接过程受到影响因素较多，因此往往会又各种质量问题的产生，为避免产生大问题，必须要对焊接质量进行全方位的监控，以及时发现并解决问题。在焊接开始时应首先对设备进行监测，当发现问题时要对其立刻处理，若无问题则可进行下道工序。加入焊接过程中的监控看似是增加了成本，但实际上机电安装工程质量得到了保障，因此对焊接质量严格监控不可缺少。
二、常见焊接方法及焊接设备的应用
（一）埋弧焊
埋弧焊是依托于焊丝的技术，焊丝主要有两方面的优势：第一是能够作填充金属；第二是可以作为电极。此焊接法速度较快，并且通过电流与熔深也比较大，在焊接中厚板、耐热钢、不锈钢的焊接中一般采用此种方式。
（二）手工电弧焊
此技术是依托于手工公寓而存在的。采用手工焊条作业，在我国机电安装工程中应用较多。手工方法操作简单，且对设备的要求较低，可灵活用于任意位置的焊接，但是其劳动的强度极大，对于工艺参数的要求也较为严格，由于是手动焊接，所以效率较低。此技术一般应用于铝、不锈钢、碳素钢以及铜等等多样金属的焊接，需要注意的是，性能较活泼的金属不能采用这种焊接方法。
（二）以二氧化碳为介质的焊接
在二氧化碳为介质的焊接中，二氧化碳作为保护的介质令焊接达到高熔点金属的融合。 这一技术依靠焊丝的热度实现高温金属的焊接。 二氧化碳为介质的焊接有许多优点，如成本低、热量集中、焊接位置较为随意、生产便捷、可调性大以及效率高等等。 但在焊接过程中也需要注意大量颗粒的飞溅以及工作人员的安全。 这一焊接方式多用于合金钢等钢的结构物体中。
三、焊接工艺与检验
（一）一般压力容器焊接工艺
在一般压力容器焊接工艺开展过程中应注重遵从焊接工序,满足机电安装要求:打底,即在一般压力容器焊接工艺操作过程中,需在“由下至上”焊接理念的导向下,借助氢弧焊方式,实施焊接过程。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆但在氢弧焊接工艺处理过程中,为了规避裂纹缺陷,需利用角磨机在点焊起始点、收尾处等位置打磨出斜口,然后,检测底层焊缝均匀性,随之针对试板进行试焊,再实施氢弧打底焊接,满足焊接条件;中层施焊,基于底部焊接作业完毕的基础上,相关工作人员应针对中层施焊区域熔渣、飞溅物等杂质进行清除处理,然后,在焊接接头与底层焊接接头错开10mm以上的位置施焊,并采用3.2焊条,而焊接厚度控制在焊条直径的0.8一1.1倍左右,最终待全面检查完毕后,进一步实施焊接工艺;盖面,在一般压力容器盖面焊接作业中,应采用3.2焊条,然后,将焊缝宽度控制在盖过坡口Zmm的状态,高度为1.52.smm,就此针对盖面施焊,达到最佳的施焊效果。同时,在盖面施焊期间,需确保咬边深度小于住smm,且针对压力容器圆滑性进行测定,防止低质施工现象：焊后热处理,即为了避免焊接残余应力影响一般压力容器焊接效果,应注重在焊接工艺实施过程中,做好焊后热处理工作,并在焊后热处理期间,依据焊接质量,选择热处理方式,达到最佳的焊接工艺作业状态。
（二）焊接工艺环境要求
焊接过程中对焊接方式与设备需要种类较多，因此若要保证焊接的质量与效果，焊接的环境需要严格达标。第一焊接过程中风速需要被严格控制，手工电弧焊一旦超过了八米每秒，同时二氧化碳气体保护的电弧焊快于两米每秒的时候，需要改变防风等措施。除此之外，焊接过程中不能出现鼓风和穿堂风，否则会对工程的质量与安全带来影响；第二焊接工程中的湿度需要被控制，严禁超过百分之九十；第三焊接的设备去湿时可以利用加热的方式；第四焊接工程超出规定时间且需要焊接这一过程的时候，需要建设防护棚，同时制定详细的计划方案。
（三）焊接技术要求
从焊接环境角度来看,在焊接技术应用过程中为了提升整体作业质量,应注重在焊接工艺环境选择过程中,将手工电弧焊作业区风速控制在sm/S以下,气体保护焊风速保持在Zm/S以下,就此满足焊接作业条件。同时,在焊接作业区空气湿度控制过程中,应保持空气湿度低于90%。此外,基于工作环境温度低于0℃的基础上,需要求相关技术人员在实践作业过程中,针对构件焊接区各方向大于100mm的范围内进行加热,且当温度达到20℃时,展开焊接工艺,规避低质焊接现象。从焊接程序角度来看,在焊接工艺活动开展过程中应注重针对焊前准备、下料、加工装配、焊接预热、开始焊接、焊接处理、焊接检验七项焊接工艺程序进行严格把控。而在焊接检验工作开展过程中,首先应通过无损检验形式,验证焊接构件焊缝致密性、外观、裂纹等,然后,设置机械性能试验、组织检验试验、化学成分分析等检验活动,控制焊接过程,达到最佳的焊接技术应用效果。
（四）焊接检验
焊接的检验主要包括三方面的内容，第一是焊接前的检验工作，第二是焊接过程的检验工作，第三是完成焊接之后的检验工作。焊接前检验的目的在于避免焊接的过程中发生相应的缺陷。焊接过程中的检验内容包括对焊接设备运行的检验、焊接规范性及看其是否根据工艺来执行编制和多层焊接的自检环节。焊接后的检验工作则包含两种检验形式。第一种是无损形式检验。包含焊接技术的外观检测、焊缝致密性检测和无损检测等三方面的检测工作。第二是破坏性检验。包含机械性能试验、化学成分分析和金相组织检验等三方面的检测工作。
四、结语
总之，焊接效果受焊接工艺、焊接方法的选择、人、机、料等多方面因素影响，任何一个方面出问题都会对整个施工产生很大影响。因此焊接的优化还需在实践中不断摸索、创新、积累，为机电工程质量提供保障。
参考文献
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[2]陈涛.焊接技术在机电安装工程中的运用[J].南方农机,2018,49(04):108.
[3]林娟,黄海.焊接技术在机电安装工程中的应用[J].科技传播,2015,7(19):54-55.
论文作者:秦楠
论文发表刊物:《中国电业》2019年第09期
论文发表时间:2019/9/5
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