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摘要：随着经济和科技水平的快速发展，压力容器的应用范围较为广泛，其日常生产需要针对材料、工艺等进行合理选择，并通过高效的制造监督检验活动来保证压力容器制造质量。在压力容器的制造、监检过程中仍旧存在一些问题需要解决，必须按照相应的制造标准、法规予以解决，并依照相应的技术条件来进行生产安排，确保质量保证系统能够顺利运转。
关键词：压力容器；制造；质量；控制措施
引言
压力容器属于特种承压设备，制造单位需要取得特种设备制造许可资质。压力容器安全性要求高，质量控制难度大，如何更好地提升压力容器制造质量是我们重点关注的问题。分析质量管理中重点关注的控制节点以及注意问题，以供参考。
1压力容器使用特点
压力容器的主要指标和参数为压力数值，容器有压力设计极限值，超过此界限，容器必定不会保持完全，容器本身会伴随爆炸事故而四分五裂。在压力容器中，相关人员还要注意温度参数，内外部温度变化都会对容器安全性产生影响，还会使压力数值发生变化。基于此，对压力容器特点进行分析，从介质本身入手时，应将介质与参数联系在一起，与材料以及化学性质等联系在一起，从而研究容器介质的各种特点。由此可见压力容器在运用中很容易受到外物影响，相关人员在设计制造容器时，应将这些方面考虑在内，并对容器进行安全设计，使容器使用时间更长久。
2压力容器制造过程中的常见问题
2.1材料质量管控的问题
压力容器制造过程中需要使用大量金属材料，其质量对压力容器制造最终质量存在直接影响。部分生产单位在进行材料质量管控中，对材料质量管控力度较弱，造成一些质量不达标的材料流入生产线，其所承担的产品质量问题也会频繁出现，材料质量管控不到位造成的问题频发，甚至严重影响压力容器的安全性能参数。
2.2焊后热处理方面的问题
压力容器制造过程中不可避免的需要使用焊接工艺评定，焊接工艺评定应按NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》的要求，其质量直接决定了整个容器的生产质量。因此，压力容器制造期间的焊接、焊后热处理是非常重要的工作。只有采取有效措施对其进行管控，消除残余应力，确保焊接部位性能的完整。但是，由于现场压力容器制造过程中，因材料的选择不同，其焊接要求的力学性能、物理性能、工艺性能标准都是不同的，有的制造单位几乎不会意识到热处理工艺参数的不同对焊接工作带来的影响。
2.3无损检测方面的问题
压力容器质量检测最常见的就是无损检测，这种方法是确保压力容器质量的重要基础。因此，在进行无损检测前必须制定符合国家标准规范的检测工艺流程，在压力容器进行无损检测过程中，必须确保产品检验检测工作能够有保证措施。但是，由于受到多种因素影响，就会给压力容器的制造、使用带来较为严重的安全隐患问题。
3压力容器制造的质量控制措施
3.1材料控制
1）采购部门要按照体系要求对供应商进行合格供方评价，并根据其业绩进行考评，建立合格供方档案，材料采购优先选择优质客户进行采购；2）材料按照设计采购计划进行，入厂材料按照《程序文件》要求进行检验，合格材料进行材料标记移植，材料责任人要对材料进行建档。必要时，要按照规范要求进行材料复验，复验合格方可使用。对有材料代用要求的，相关部门需要提交材料代用申请，需经质保工程师审批。材料下料前要先对材料标记进行移植，确保材料可以追踪。
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3.2焊接控制措施
在材料控制中，相关人员要注意焊接工艺对其造成的质损影响，在正式的焊接工艺中，相关人员还要控制焊接工艺水平，保证焊接质量。相关人员需要对焊接工艺编制相关焊接计划，并针对不同材料和不同的焊接位置，制定焊接规范和标准要求，这些内容将会成为工艺执行的参考依据。焊接工艺和焊接参数范围不同，相关人员要注意做好检查。主要对焊机显示参数进行检查，看其是否和控制参数标准一致。相关人员做好检查后，还要将其纳入到相关记录中。焊接参数可以反映实际情况，相关人员在实际焊接中，还要根据焊接现状确定焊接参数。在焊接过程中，相关人员还要对焊接速度进行控制，使容器焊接点光滑正常。另外还要对焊接长度进行控制，使其满足低温容器焊接质量要求。
3.3热处理
压力容器热处理主要包括成形受压原件的恢复性能热处理、改善性能热处理和焊后热处理。a.受压元件在经过冷成型或温成形加工后，其变形会存在较大的残余应力，在一定条件下，根据标准规范或设计要求，需要对部件进行恢复性能热处理。如封头成形前厚度大于16mm，封头加工成型后需要根据规范要求进行热处理。b.容器焊后及改善性能热处理需要根据技术规范要求和材料性能，制定合理的工艺文件。c.产品焊接试板应与容器（或受压元件）一起进行随炉热处理，以获得与本体相同的力学性能试验参数。
3.4无损检测
无损检测方法主要包括射线、超声、着色、磁粉等检测方法。压力容器的无损检测在标准规范中都已明确叙述，作为质量控制的关键要素，为产品的质量控制提供了有效的数据记录和依据。无损检测人员需要依据相关规范标准、技术要求严格执行，以提供真实可靠的数据作为参考，更好地进行质量管控。无损检测的检测档案需要完整保存，保存年限不得少于容器的设计使用年限，以备查阅。
3.5耐压试验
容器的耐压试验是检验产品是否泄漏的关键工序。耐压试验和泄漏试验需要采用两件量程相同的、并经检定合格的压力表进行测量，压力表建议放置于容器顶部和底部各一块，确保压力试验数据的准确。压力表的精度不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm，压力表的量程应为1.5～3倍的试验压力，最好选用2倍。对于特殊材料如Q345R，液压试验温度不得低于5摄氏度，其它材料的试验温度要依据相关标准规范进行。液压试验和气压试验的程序和步骤要按规范进行，紧固部件要装配齐全妥当，保证操作的安全性。不允许带压进行泄漏位置的修补和紧固。合格标准为容器无泄漏，无可见变形和异常声响。气液组合试验，要先检查有无液体泄漏再进行肥皂液等检漏液检查，无漏气为合格。泄漏试验要在耐压试验完成后进行。泄漏试验主要包括气密性、氨气检漏等试验，主要是对焊接接头和连接部位进行泄漏检查，小型容器可放入水中检查。
结语
压力容器的制造、监检是一个复杂的过程，在生产应用过程中容易出现各类技术、规范方面的问题，检验人员必须充分重视此类问题，在现场生产过程中严格依照压力容器相关标准要求进行生产。压力容器的制造监督检验是制造工作过程中的重要环节，通过法定的压力容器制造监检工作，对制造单位在制作压力容器中涉及到的安全性能的项目和质量保证体系文件进行全过程监控，确保压力容器安全，可靠使用。
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论文作者:王凯
论文发表刊物:《建筑模拟》2019年第8期
论文发表时间:2019/5/6
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