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摘要：数控机床是一种高效的自动化机床，他综合了计算机技术，自动化技术，伺服驱动，精密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果，是一门新兴的工业控制技术。由于其经济性能好，生产效益高，在生产上处于越来越重要的地位。本文就目前自动化机床工作中常见的故障类型以及出现原因进行分析，提出了相关的预防措施和排除方法。
引言：
近几年来，自动化机床在我国的机械加工行业工作中已经得到了普及，并随着时代的发展呈现出高速发展与进步的态势。这种社会发展趋势的存在促使了我国机械加工行业的飞速发展，无论是从生产加工质量、加工效率，还是从生产效益以及车床工作量进行分析，其都有着极为重要的作用与意义。
1自动化机床定义
自动化机床也被人们广泛的称之为数控机床，是采用各种新技术、新设备加工而形成的一种精度高、生产效率高的自动化管理控制的机床模式。数控机床在目前的工作中，其多数设备都配备了多工位刀塔或者动力刀塔，其中机床在工作的过程中本身就是一项工作环境复杂、工作模式多样的工作模式，因此在工作的过程中实现多样化生产与因地适宜的生产十分关键和重要，同时还具备着直线插补以及圆弧插补等多种补偿功能的工作模式和工作流程，其在生产中也是一种零件批量生产的工作模式。
2 自动化机床故障的调查
2.1询问调查法
在接收到自动化机床产生故障排除的信息时，应尽量要求操作者保持机床发生事故的状态，不对故障的现场进行任何的处理，由此便于故障的分析和查找，从而能有效解决自动化机床故障。
2.2现场检查法
在抵达了机床故障的现场后，首先应验证机床操作者所提供的相关故障的准确性和完整性，从而能初步诊断和核实故障的准确程度。由于操作者对相关的机床故障并不十分了解，甚至对故障的描述完全不准确，由此在到达故障现场后，不应急于处理故障，避免破坏故障现场，增加了故障排除的难度。
2.3故障分析法
根据已知的故障状况按上节所述故障分类办法分析故障类型，从而确定排故原则。由于大多数故障是有所表现的，所以一般情况下，对照机床配套的数控系统诊断手册和使用说明书，可以列出产生该故障的多种可能的原因。
2.4确定故障原因
根据自动化机床可能产生的故障原因进行逐一排查分析，找出产生故障的真实原因，对自动化机床故障原因的查找实际上也是对自动化机床的维修人员对机床的熟悉程度，知识水平以及具体的实践经验的综合考察。
2.5准备排除机床故障
部分故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准备工作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至排故计划步骤的制定等。
3 诊断方法
3.1直观检查法
这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的检查：① 询问向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果，并且在整个分析判断过程中可能要多次询问。②目视。总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态（例如各坐标轴位置、主轴状态、刀库、机械手位置等），各电控装置（如数控系统、温控装置、润滑装置等）有无报警指示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等。
3.2 仪器检查法
使用常规电工仪表，对各组交、直流电源电压，对相关直流及脉冲信号等进行测量，从中找寻可能的故障。例如用万用表检查各电源情况，及对某些电路板上设置的相关信号状态测量点的测量，用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位甚至有无，用PLC编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。
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3.3信号与报警指示分析法
① 硬件报警指示这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。②软件报警指示如前所述的系统软件、PLC 程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除方法。
3.4 接口状态检查法现代数控系统多将PLC集成于其中，而CNC与PLC之间则以一系列接口信号形式相互通讯联接。有些故障是与接口信号错误或丢失相关的，这些接口信号有的可以在相应的接口板和输入/输出板上有指示灯显示，有的可以通过简单操作在 CRT 屏幕上显示，而所有的接口信号都可以用 PLC 编程器调出。
3.5参数调整法数控系统、PLC及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不同机床、不同工作状态的要求。这些参数不仅能使各电气系统与具体机床相匹配，而且更是使机床各项功能达到最佳化所必需的。因此，任何参数的变化（尤其是模拟量参数）甚至丢失都是不允许的；而随机床的长期运行所引起的机械或电气性能的变化会打破最初的匹配状态和最佳化状态。此类故障多指故障分类一节中后一类故障，需要重新调整相关的一个或多个参数方可排除。
3.6备件置换法当故障分析结果集中于某一印制电路板上时，由于电路集成度的不断扩大而要把故障落实于其上某一区域乃至某一元件是十分困难的，为了缩短停机时间，在有相同备件的条件下可以先将备件换上，然后再去检查修复故障板。鉴于以上条件，在拔出旧板更换新板之前一定要先仔细阅读相关资料，弄懂要求和操作步骤之后再动手，以免造成更大的故障。
3.7交叉换位法当发现故障板或者不能确定是否故障板而又没有备件的情况下，可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换从中判断故障板或故障部位。这种交叉换位法应特别注意，不仅硬件接线的正确交换，还要将一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维的混乱，一定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。
3.8特殊处理法当今的数控系统已进入 PC 基、开放化的发展阶段，其中软件含量越来越丰富，有系统软件、机床制造者软件、甚至还有使用者自己的软件，由于软件逻辑的设计中不可避免的一些问题，会使得有些故障状态无从分析，例如死机现象。对于这种故障现象则可以采取特殊手段来处理，比如整机断电，稍作停顿后再开机，有时则可能将故障消除。维修人员可以在自己的长期实践中摸索其规律或者其他有效的方法。
4 电气维修与故障的排除
电气故障的分析过程也就是故障的排除过程，因此电气故障的一些常用排除方法 在上一节的分析方法中已综合介绍过了，本节则列举几个常见电气故障做一简要介绍，供维修者参考。
4.1电源电源是维修系统乃至整个机床正常工作的能量来源，它的失效或者故障轻者会丢失数据、造成停机。重者会毁坏系统局部甚至全部。西方国家由于电力充足，电网质量高，因此其电气系统的电源设计考虑较少，这对于我国有较大波动和高次谐波的电力供电网来说就略显不足，再加上某些人为的因素，难免出现由电源而引起的故障。
4.2数控系统位置环故障
①位置环报警。可能是位置测量回路开路；测量元件损坏；位置控制建立的接口信号不存在等。
②坐标轴在没有指令的情况下产生运动。可能是漂移过大；位置环或速度环接成正反馈；反馈接线开路；测量元件损坏。
4.3机床坐标找不到零点。可能是零方向在远离零点；编码器损坏或接线开路；光栅零点标 记移位；回零减速开关失灵。
4.4机床动态特性变差，工件加工质量下降，甚至在一定速度下机床发生振动。这其中有很 大一种可能是机械传动系统间隙过大甚至磨损严重或者导轨润滑不充分甚至磨损造成的；对于电气控制系统来说则可能是速度环、位置环和相关参数已不在最佳匹配状态，应在机械故障基本排除后重新进行最佳化调整。
5结束语
总之，一定要考虑到不同生产厂家生产的不同型号车床之间的差别，具体问题具体分析。分析故障时，从人为操作，机械原因，电气故障等角度分别考虑，往往可以起到事半功倍的效果。
论文作者:叶启明
论文发表刊物:《基层建设》2016年3期
论文发表时间:2016/5/31
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