我国高难度汽车物流整合的驱动力研究，本文主要内容关键词为：驱动力论文,高难度论文,物流论文,我国论文,汽车论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
一、引言
汽车物流在我国还是一个新概念，远远落后于汽车市场的发展。这是社会经济发展到一定程度后，专业分工深化的必然趋势所致。汽车物流正是在汽车消费需求和汽车产量快速增长的前提下，迅速崛起的。目前我国汽车消费占全球汽车消费的7.5％，已成为世界第三汽车消费国。
汽车物流是集现代运输、仓储、保管、搬运、包装、产品流通及物流信息于一体的综合性管理工程，是沟通原料供应商，生产厂商、批发商、零件商，物流公司及最终用户满意的桥梁，更是实现商品从生产到消费各个流通环节的有机结合。对汽车企业来说，汽车物流包括生产计划制订、采购订单下放及跟踪，物料清单维护、供应商的管理、运输管理、进出口、货物的接收、仓储管理、发料及在制品的管理和生产线的物料管理、整车的发运等。汽车整车及其零部件的物流配送是各个环节衔接得十分紧密的高技术行业，是国际物流业公认的最复杂、最具专业性的领域。其专业性和复杂性特别体现在汽车零部件向汽车生产商的发送上。汽车物流涉及众多行政管理部门的合作与协调，这些问题既是我们发展汽车物流进程中不可回避的挑战，也应该看到其中也孕育着许多发展、创新的机遇。总的来说，未来迅速发展的汽车物流，不是仅仅表现为量的扩张，还表现为质的提升，就是协调与整合。
二、中国汽车物流发展现状
随着我国经济的持续快速发展和人民生活水平的日益提高，中国市场的汽车消费迅速膨胀，尤其是在某些人均GDP超过3000美元的经济发达城市和地区，汽车消费更是出现爆发式增长。这种惊人且持续的高速增长带动了中国汽车物流业的蓬勃发展，巨大的市场吸引着无数物流企业。
现代汽车物流发展的过程是从物流成本中心到利润中心发展到服务中心、最终发展成为战略中心的过程模式。从目前我国汽车物流所提供的服务功能看，运输、仓储等传统性业务还占相当大的比重。
我国现行的主体汽车物流模式是供产销一体化的自营物流，即汽车产品原材料、零部件、辅助材料等的购进物流、汽车产品的制造物流与分销物流等物流活动全部由汽车制造企业完成。制造企业既是汽车生产活动的组织者、实施操作者，又是企业物流活动的组织者与实施者。我国属于发展中国家，相应的第三方汽车物流的发展还处于起步阶段。目前，中国汽车物流企业主要有四种形式：一是从传统的运输企业转变来的；二是从汽车制造企业中分离出来的；三是伴随市场崛起的民营企业；四是中外合资的物流企业。
(一)降低生产流通成本是汽车生产企业面临的重大课题
近两年汽车业竞争加剧，降价已是大势所趋。我国汽车价格多次进行了下调，降价幅度少则千元，多则万元，几乎覆盖了所有的轿车品牌。从汽车制造商的角度看，降低生产成本的要求就显得越来越迫切。有数据显示，欧美汽车制造企业的物流成本占销售额的比例是8％左右，日本汽车厂商甚至可以达到5％，而我国汽车生产企业的物流成本普遍在15％以上。可见，中国汽车生产商从物流环节降低成本有很大空间。对整车的仓储、配送需求量相当大，降低物流成本问题将变得更加突出。在以经济型轿车为主流的中国汽车市场，在汽车生产企业的成本敏感度日益上升的今天，汽车物流成本的节约是各汽车生产企业竞争制胜的重要因素。
(二)国外汽车物流巨头进入竞争更加激烈
随着我国汽车工业的迅速发展，汽车物流市场的前景也显得格外诱人，许多企业在跃跃欲试准备进入这块市场。不过，国内汽车物流发展还处于起步阶段。行业结构尚未形成，大型、综合型物流服务企业还很少，多数汽车物流企业的综合服务能力有限，制造企业、分销企业还不能把大量的物流业务外包出去，影响了专业化分工。而随着我国汽车服务贸易领域逐步对外开放，国外一些有竞争力的物流公司都在抢占中国市场，跨国公司与中国的汽车企业合作的同时，也将其汽车物流运作体系带入中国。
物流是一个提供整合的服务和理念，它将以往独立的采购、生产、运输、信息反馈等环节综合起来，从全局化的角度出发来看待，可以为企业节约成本，从而降低汽车的终端市场价格。如果汽车物流运作效率低下，汽车产品的比较优势则不复存在，所以说，高效的汽车现代物流代表着一种新的竞争优势。
三、中国汽车物流供应链管理中存在的问题
汽车物流由于系统庞大、地域广阔，供求双方信息交流困难，物流作业环节繁复落后，导致中国现行汽车物流供应链体系已经不能满足现代汽车行业市场竞争的需要。我国的物流企业整体水平还不高，很多是由传统的仓储、运输企业转型而来，在管理水平、技术力量及服务范围上还没有质的提高，真正实力超群、竞争力强的物流企业为数不多。“多、小、少、弱，散、慢”是目前我国绝大多数物流企业存在的主要问题。这些问题造成我国物流企业服务成本居高不下，难以通过自身成本的降低来优化客户的物流成本，运作管理低水平重复，难以形成特色、打出品牌。总的来看，我国大部分物流企业处于起步或转型阶段，还不具备应对跨国竞争的能力。
(一)体制/区域壁垒
中国各品牌汽车集团相互之间竞争激烈，区域保护政策而引发的市场的公开度和竞争度还不强。很多汽车企业都没有采用公开招投标的方式来采购物流服务，由于地方保护主义严重，任何一块业务都依靠体制/区域壁垒，而非单纯的以竞争实力为标榜。
(二)有效价格体系尚未形成
各大主要物流企业各自为战，信息保密思想较浓，未能进行有效合作。而社会闲置资源拥有者通常会抛出单程运价甚至更低的报价来获取业务，这样对原有的价格体系形成了很大的冲击，从一定程度上促进了行业内部的竞争，客观造成了各汽车发包方的运输价格相差较大的现实。
(三)物流服务形态需改进
相当多的汽车物流企业主要靠自己组织，这是造成整个汽车物流总体运行效率低下的重要原因。虽然已有较多的汽车物流公司开展了物流资源共享与合作，但这种合作只是为了缓解短时期内的物流资源不足，而非抱着持续改进，降本增效的目的。因此要成为具有竞争力的市场主体，就必须用信息化、智能化，服务综合化及个性化塑造先进的物流服务形态。
(四)物流标准化工作进展缓慢
目前，汽车物流标准化工作滞后于整个汽车工业的生产总量的增长及汽车物流的发展。物流企业管理、服务规范及运输工具均未形成统一的标准，而当整个供应链环节出现问题时，往往会显得无所适从。俗话说：无以规矩，不成方圆。在物流行业一致呼吁标准化的同时，标准化工作的推行势在必行。
如果单从中国汽车物流目前的业务总量来说，物流规模已经相当可观，汽车物流正处于快速成长阶段；但如果从整个汽车物流行业运作的成熟程度来衡量：汽车物流服务还处于刚刚起步阶段。
四、汽车物流整合的驱动力
中国汽车的供应链管理缺乏实践，如何降低供应链的整体成本，如何提高供应链的市场反应速度，如何在服务的比拼中致胜，成为了中国汽车业一个日益升温的话题。
不可否认的是，近年来汽车物流成本同其他行业的物流成本一样，一直处于上升趋势，因为随着企业通过提高物流服务水平来提高市场竞争力的不断追求，必然会对物流系统注入更大的投资，从而提高了物流成本。企业的资产投资回报率并不一定是随着资产的增加而增加，而衡量一个物流公司的标准也决不是它有无实际的物流资产。由于物流资源不能有效配置，汽车物流在汽车企业生产成本中所占的比重居高不下，通过资源整合来降低物流成本已经成为汽车企业所必须面对和亟待解决的问题。
这主要体现在汽车零部件、配件的采购上。目前中国整车生产厂和关键零部件制造商大都是合资企业，为保证产品质量，原材料采购中绝大部分都是采用进口件。合资整车生产厂的车型都是由外资方所开发的，因此，在技术方面外资方具有垄断优势，尤其是在新车型引入时，整车生产场地CKD件比例更高，有时甚至超过80％，由于进口件的采购比重过大，生产筹措阶段和运输周期变的很长，以至于整个供应链商店库存居高不下，供应链缺乏柔性，从而导致供应链流程时间长，物流组织难度加大，费用增加，有时甚至需要采用空运的方式来满足市场短期的需求波动。
导致中国汽车物流供应链流程长、库存高的另一个原因是国产件供应商过于分散。中国幅员辽阔，供应商分布在全国各地，沿海城市几乎都有汽车零部件制造厂，从海南到东北，汽车物流供应链战线长达数千公里，这给汽车物流带来很大的不便。而且由于干线运输的可靠性差，各个整车生产厂附近常常都会设立较高的安全库存，以保证生产线上的供应。这不仅增加了流程时间和物流成本，而且也大大降低了系统的柔性，如果库存管理不够完善，有时甚至会出现零件的积压和报废。
(一)订单要求
由于零部件物流技术含量极高，目前在中国汽车物流领域，只有为数不多的几家物流公司可以从事零部件物流服务，可以说零部件物流的发展将是汽车物流的另一个闪光点。
在汽车组装零件的送货控制中，最重要的是提出订货需求，也就是把货物的需要量和日期通知物流采购中心。供货商也可藉此预估本身对上游供货商所需提出货物的种类及数量。不过，随着生产日期的接近，双方才会更明确地知道需要量。针对送货控制而言，一般可分为两种不同形式：一为根据生产步骤所需提出订单，另一种为视当日需要量提出需求。前者为由生产顺序决定需要量(Just-in-Sequence)，其零件大多在极短时间内多次运送，由于此种提出订单方式对整个送货链的控制及时间要求相当严格，因此适用在大量、高价值或是变化大的零件。对于大多数的组装程序而言，只要确定当天需要量就足够了。
(二)高送货频率，高成本
零部件物流业务量的增长是随着整车销售量的增长而增长，高库存、高成本、资源利用率低。由第三方物流供应商整合整条物流供应链，提高资源利用率、确保信息传递的有效性和物流控制及管理的一体化和连贯性。在业务整合中，建立多功能物流中心，架构高效的仓储管理系统，以实现简单快捷的物流配送尤为重要。物流中心提供排序、改包装等增值服务，做到“高频，少量”的供货方式。为了降低仓储设备成本，积极减少本身存货数量，如此导致供货商送货频率的提高，每周多次送货，或甚至达到必须每天送货，造成货运成本提高。“前置运送”及“主要运送”的费用计算有所不同，前者的费用计算是把转运点到供货商的路程，等待及装载时间都列入计算，与运送次数成正比。而后者的费用计算是与货物量成正比，不受送货次数影响。基本上前置运送与仓储设备成本是互相抵触的，因为为了降低仓储成本而减少仓储设备，会造成运送频率及其成本的提高。为降低前置运送成本，尽量一次满载，囤积存货，势必造成仓储成本的提高。因此，两者间取得平衡，降低整体成本，达到最佳化的策略势在必行。(如图1所示)
图1：设备及前置运送成本与送货频率之关系
大多数供货商接到不同工厂的订单，可由同一个货运公司把货物集中到统合的转运站，然后由此再配送到各所需工厂，这样有效地安排取货路径，降低前置运送所需成本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链管理、各个价值创造的部分程序及次系统，使其产生互动影响，着眼点不再只限于局部最佳化，而是以整体成本为决定的依据。
(三)成本方程式及最佳化运算法
在最佳化的过程里，首先必须定义一个成本方程式，此方程式的变量为：货运距离及重量的运输费率。把其供应链上的合作伙伴(如运输公司等)，纳入成本节约的考虑因子，这也是物流链管理的意义所在。必须安排送货先后次序，以达成本最佳化。此外，运送货量最好一星期内平均分配，让运输工具及仓储达到最高使用率，不致影响等待进货时间。对多数货运公司而言，高载率及每天送货所造成的成本最划算。相反地，对小量的供货商而言，减少送货频率，可以明显降低整体成本。前置运送的节省部分可以贴补仓储成本提高的部分。
图2：某厂房送货过程的物流成本
与先进国家相比，中国汽车物流制造业的信息化水平仍然很低。销售预测、生产计划、采购计划、物料筹措，物流跟踪、仓库管理等方面的计算机管理系统不够完善，准确率低。与供应商和第三方物流服务公司之间的接口更是有待完善。
图3为三个组装厂对同一家供货商的4种最佳化之不同选择，其共同处为整体成本差异不大，其中选择1的仓储设备及前置运送成本同时降低，节省成本约23％。
图3：供货商的4种最佳化替代方案
五、结论
汽车物流供应链流程长。汽车物流零部件的品种多，尺寸和其它物理特性差异大。为优化汽车物流体系，实现包装、运输、仓储和装配线供应的一体化，发达国家的汽车物流行业通常都会采用标准化和专业化的物料容器具，这不仅能实现搬运技术和仓储的机械化，运输装卸的合理化，同时对产品的质量保证也至关重要。缩短制造周期，加快市场反应速度，提升服务水平，实现JIT，所有供应链竞争力的实现都有赖于链条的透明与灵活，符合行业特点的信息技术与解决方案是这一切的保证。研究结果显示，采购过程的物流成本可明显地降低，这项最佳化只与规划之计算法有关，可以很容易地整合到系统里。此步骤只显示物流链管理的第一步，其它部分也具有最佳化潜能，供货商的处理程序及成本，更进一步的是考虑供货商的制造及库存状况。如此，可以降低整个价值创造链上的库存成本，这也是整个物流供应链里，提高竞争力的最佳利器。