一、珠钢CSP生产线均热炉过程模拟（论文文献综述）
杨学雨[1]（2021）在《CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究》文中认为微合金钢用处广泛,如海洋工程、机械工程、汽车制造、船舶制造、高层建筑以及石油化工等领域。近年来我国振兴行业和产业快速发展,对优质合金钢的需求量大增,企业为了巩固竞争地位,实现创新创效的可持续发展,唯有坚定不移的走微合金化钢的发展道路。由于CSP薄板坯连铸机具有快速凝固,快速大压下,温度均匀等工艺优势,CSP生产线产出的微合金钢具有析出物弥散,晶粒细小,板型优良等特点。但是在微合金钢的实际生产中,由于高压下比带来的高局部应力,使得产品边部时常出现角裂纹缺陷,严重影响了连铸连轧的产品品质和高效化生产。本文主要结合某钢企CSP产线的含Nb、V等微合金钢的生产实际,研究了薄板坯微合金热轧板卷的边裂成因,并针对生产设备、工艺、操作等方面提出了相应的解决措施。针对微合金钢边裂缺陷产生机理尚不明确问题,通过制作试样,并进行低倍金相实验、SEM电镜实验以及TEM透射电镜等实验分析方法对微合金钢连铸坯边裂的生成机理进行研究,明确了边裂缺陷产生原因;针对微合金钢晶界析出行为、组织演变行为和钢的第三脆性温度区间未知问题,利用高温热模拟实验机,确定了微合金钢种的第三脆性温度区;结合CSP薄板坯连铸机生产工艺设备现状,采用“低温工艺路线”,开发连铸坯角部二冷高温区强控冷技术和设备技术,建立了一种新的控制冷却技术,实现了连铸坯角部组织的多相转变晶粒细化和组织转变;结合CSP薄板坯连铸机生产实际,找到了边裂缺陷在保护浇注、操作等方面的影响因素,如中间包结构、长水口吹氩结构、保护渣、捞渣操作等,并提出了相应的解决方案。通过以上工艺优化,使得CSP生产线的微合金钢产品质量得到了提升。
胡学文[2]（2021）在《CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究》文中指出薄板坯连铸连轧技术（CSP,Compact Strip Production）以短流程、自动化水平高、节能减排、产量高以及生产稳定等特点在国内外钢铁企业得到广泛应用。低碳钢SPHC产品通过热轧、冷轧以及后续的退火工艺生产,可以用作冲压件的材料。而目前该钢种的热轧板在CSP生产线上的生产主要采用奥氏体轧制,用作冷轧基料具有相对高的屈服强度,限制了其应用的范围。本文基于CSP流程生产低碳钢SPHC,研究铁素体轧制工艺在热轧中的应用,针对材料在铁素体轧制条件下的基本特性规律以及铁素体轧制和奥氏体轧制热轧、冷轧、罩式炉退火（罩退）和连续炉退火（连退）工艺条件下的组织性能对比开展研究,揭示铁素体轧制的关键技术以及其软化机理,实现低碳钢SPHC铁素体轧制在CSP流程上的应用。材料的基本特性参数是指导热轧过程中工艺参数制定的主要依据。本文通过SPHC低碳钢热模拟实验模拟奥氏体区粗轧后的冷却过程以及变形过程,得到SPHC钢的Ar3和Ar1分别为873℃和796℃,变形抗力达到最低点温度为820℃。SPHC钢在850℃～775℃的温度区间内,即两相区的低温区和铁素体单相区的高温区,铁素体难以发生动态再结晶,晶粒明显粗化。通过对比分析SPHC钢铁素体轧制和奥氏体轧制的热轧、冷轧和退火产品组织性能特点得出,采用铁素体轧制工艺,终轧温度为780℃左右时,相比于奥氏体轧制,热轧板的屈服强度降低了 72MPa,伸长率和n值略有增加。铁素体轧制罩退板的屈服强度均值和抗拉强度均值比奥氏体轧制的罩退板分别降低了 44MPa和28MPa,伸长率和n值差异不大,强度的差异主要来源于晶粒尺寸大小的不同。相对于奥氏体轧制连退板,铁素体轧制连退板屈服强度均值和抗拉强度均值分别低了 15MPa和4MPa;伸长率和n值两者均差异不大,强度差异的减小主要来源于晶粒尺寸大小差异的减小。铁素体轧制后SPHC热轧板中形成了较强的{001}<110>织构,相对于奥氏体轧制,r值从0.96降低至0.67。冷轧后有利织构{112}<110>和不利织构{001}<110>的取向分布密度比热轧时均明显提高,热轧的不利织构在冷轧后得到遗传。经冷轧罩退后两种热轧工艺下获得罩退板的取向均以{111}<110>为主,奥氏体轧制罩退板的织构比铁素体轧制的更强,因此r值高于铁素体轧制罩退板,热轧不利织构在罩退后遗传较少。相对于罩退板,连退板中存在较弱的{111}织构,铁素体轧制连退板中依然存在{001}不利织构,使其r值低于奥氏体轧制连退板。通过对铁素体轧制工艺条件下热轧和冷轧退火产品的研究,阐明了铁素体轧制对材料的软化作用机理:通过理论计算可知,铁素体轧制热轧板屈服强度降低的主要贡献为晶粒尺寸的粗化,达到86%,其次是位错密度的降低,占14%。铁素体轧制时,应控制精轧处于两相区低温区及铁素体单相的较高温度区。在此温度下,晶粒难以通过动态再结晶细化,铁素体晶粒尺寸明显变粗,在该温度下变形时的变形抗力也显着降低。经过高温卷取,轧后形成的形变铁素体晶粒发生回复或静态再结晶和晶粒长大,使晶粒尺寸进一步增大,同时位错密度降低。阐明了铁素体轧制对成形性降低的作用机理:SPHC钢要900℃和870℃变形织构主要为{111}有利织构和奥氏体动态再结晶产生的{001}不利织构;在850～800℃区间变形为较强的{001}不利织构;在750℃变形时,存在少量的{001}不利织构,由于铁素体发生了部分动态再结晶,形成了较多{111}有利织构。热轧不利织构的存在导致产品r值的降低,并且会遗传到后续冷轧、退火过程。提出了铁素体轧制工艺参数的优化工艺关键参数为铁素体轧制工艺的终轧温度,应保证精轧过程处于两相区和铁素体单相区的高温段。SPHC钢铁素体轧制工艺实践效果表明,SPHC钢铁素体轧制热轧板相对于奥氏体轧制热轧板,强度下降明显,平均Rp0.2=29MPa,降低24%;平均Rm=331MPa,降低15%;平均伸长率为33%,提高20%;平均n值为0.22,提高20%;平均r值为0.72,降低32%,同时,氧化铁皮厚度降低31～35%。铁素体轧制热轧板屈服强度的降低,使冷轧过程的轧制力明显减小,冷轧极限压下率高于奥氏体轧制热轧板,可轧厚度由0.44mm降低至0.33mm以下。
王雄[3]（2020）在《CSP工艺下冷轧低碳微合金钢组织性能的研究》文中提出紧凑式带钢生产技术（Compact Strip Production）作为薄板坯连铸连轧技术中应用最广泛的技术之一,它是一种将铸造、轧制结合一体的短流程生产线,具有低成本、适应性强、生产效率高、能耗低等优点,被国内外钢铁企业广泛应用于生产冷轧薄板。由于CSP工艺具有连铸拉速快、直接热装、冷却速度快等传统工艺不具有特点,使CSP工艺生产钢铁材料具有新的研究价值。本文以某钢厂CSP生产线上各个工艺流程下生产的低碳微合金钢为研究对象,利用光学显微镜、场发射扫描电子显微镜、透射电子显微镜、全自动拉伸试验机等设备,研究了CSP生产线上铸坯加热工艺、卷取温度和退火工艺对实验用钢组织和性能的变化规律,希望能为实际生产提供指导意义。主要研究结果如下:在实验室条件下研究了加热工艺对实验用钢铸坯奥氏体晶粒尺寸和微合金元素回溶的影响规律,结果表明:本实验用钢的奥氏体粗化温度为1050℃,保温时间超过15 min后,奥氏体开始粗化。实验用钢中所添加的Nb、Ti微合金元素以（Ti,Nb,Mn）C复合第二相粒子存在于钢基体中,当加热温度低于1100℃时,大部分第二相粒子未能回溶,当加热温度高于1100℃时,大部分第二相粒子重新回溶。研究了卷取温度对热轧低碳微合金钢组织和性能的影响规律,并对不同卷取温度下实验用钢的强化机理进行了分析,结果表明:580600℃卷取时,实验用钢组织主要由准多边形铁素体、粒状铁素体及数量较少、片间距较小的珠光体组成。620640℃卷取时,实验用钢组织主要由多边形铁素体和数量较多、片间距较大的珠光体组成。实验钢热轧板中分布有两种尺寸大小的（Ti,Nb）C第二相粒子,均呈球状,第一类为尺寸较大（7090 nm）的（Ti,Nb）C粒子,对钢材强度基本没有影响;第二类为纳米级尺寸（410 nm）的（Ti,Nb）C粒子,能显着提高实验用钢的性能。本实验用钢主要的强化方式为细晶强化、固溶强化和析出强化。在实验室条件下研究了退火工艺对冷轧低碳微合金钢组织、性能及屈强比的影响,结果表明:本实验用钢的再结晶温度约为650℃,采用490580℃退火温度后,铁素体晶粒形态呈变形纤维状,组织中渗碳体数量较少,屈服强度、抗拉强度变化较小,屈强比维持在0.9以上,延伸率为1%左右;采用610700℃退火温度后,变形的铁素体周围出现了无畸变的再结晶晶粒,渗碳体的球化过程导致组织中游离分布的球形颗粒状渗碳体数量增多,屈服强度、抗拉强度迅速下降,延伸率迅速增加,屈强比呈下降趋势,670℃时达到最小值0.86;采用730760℃退火温度后,铁素体晶粒充分长大,组织中几乎没有游离的渗碳体存在,渗碳体仅在晶界上呈片层状聚集分布,屈服强度、抗拉强度缓慢下降,延伸率缓慢增加,屈强比呈上升趋势,在760℃时达到最大值0.91。退火温度为670℃时,随着保温时间的延长,铁素体晶粒尺寸缓慢增加,当保温时间为6 h时,铁素体晶粒尺寸分布最为均匀,实验钢退火板强度总体呈缓慢下降的趋势,延伸率呈缓慢上升的趋势,屈强比逐渐降低,在8 h保温后降至最小值0.82。
张飞[4]（2017）在《薄板坯连铸液芯压下过程热/力学行为数值模拟研究》文中认为薄板坯连铸连轧工艺具有结构紧凑、生产高效、直接轧制等特点,在世界范围内广泛运用。而CSP作为薄板坯连铸连轧工艺的代表,其在实际生产微合金钢过程中热轧板卷频发烂边缺陷,研究表明,其烂边缺陷是由微合金钢铸坯角部裂纹缺陷所致。铸坯角部强冷新工艺可有效解决微合金钢铸坯角部裂纹,但CSP在实际连铸生产中,铸坯出结晶器后的高温区强冷却控制将造成其液芯压下过程铸坯角部变形抗力显着增加,进而影响生产。因此,本文以国内某钢厂CSP生产的QSTE380TM微合金钢薄板坯连铸生产过程为研究对象,采用直接耦合的方法建立CSP连铸凝固过程热/力耦合三维模型,模拟传统工艺与新工艺条件下CSP铸流过程铸坯三维温度场演变规律和连铸机1段液芯压下条件下的铸坯变形及受力过程行为。本文获得的主要结论如下:（1）传统薄板坯连铸过程,铸坯出结晶器时的宽面和角部温度分别为930℃和870℃;铸坯角部从1段开始逐渐回温,在2段达最大值998℃,二冷各段末铸坯角部温度分别为970℃、980℃、960℃、940℃;同时,受铸坯表面非均匀冷却作用,铸坯宽面中部坯壳生长快、1/4处则生长较慢,呈现非均匀方式生长;铸坯凝固终点距距弯月面8.8 m。（2）液芯压下段原、新工艺铸坯中心和窄面中心沿厚度方向的位移变化大致相同,液压辊的强烈挤压作用使得铸坯宽面整体同步向液芯压下方向（厚度减小方向）移动,当铸坯远离压下辊进入两辊之间的间隙位置处时,铸坯表面出现曲折压下现象。原、新工艺铸坯角部最大位移量分别为14.1 mm、14.6 mm。（3）铸坯受辊接触挤压及释放作用,铸坯表面应力整体呈大幅度往复周期性变化演变规律。1段回温作用致使原、新工艺角部等效应力分别稳定至54 MPa、60 MPa,宽面各位置等效应力均保持在44 MPa左右。原、新工艺铸坯角部最大等效应力值分别为55.6 MPa、78.5 MPa。（4）液芯压下过程,铸坯各位置处的等效应变均呈现阶梯状形式上升趋势,且总体呈现角部>宽面>窄面的分布规律。铸坯窄面节点随着距角部越近,等效应变越大,窄面中心处等效应变最小。液芯压下末端,原、新工艺铸坯角部最大等效应变分别为0.24、0.30。
熊韬[5]（2017）在《CSP生产SK85钢的氧化及脱碳机理研究》文中研究表明CSP工艺相比传统热轧工艺有着明显优势,研究CSP工艺生产的中高碳钢也有着重要意义。中高碳钢在加热炉内加热时,钢表面不可避免会发生一定程度的脱碳,合理的加热温度和保温时间能有效降低脱碳。本文以武钢CSP工艺生产的SK85钢为研究对象,研究了加热温度、保温时间对SK85钢脱碳层和氧化层的影响。当加热炉内气氛为16.5%CO2,0.8%O2,13%H2O,69.7%N2固定不变,且保温时间一定时,当保温温度从900℃上升到1150℃的过程中,脱碳层厚度呈现先增加后减少再增加的趋势。当保温温度在1050℃时,脱碳层厚度达到了极大值;当加热温度在1100℃左右时,脱碳层的厚度出现了极小值。当保温温度不变时,试样分别保温15,30,45,60,90min的过程中,随着保温时间的延长,脱碳层的厚度呈抛物线增长;且当保温时间超过60min后,脱碳层厚度增加很缓慢。利用菲克第二定律建立了理论脱碳层厚度计算模型。用金相法和改进的酸洗失重法分别测得了SK85经过脱碳实验后的氧化层厚度,对比分析酸洗失重法的结果更为准确。根据酸洗失重法的实验结果确定了氧化层计算模型中的频率因子K0和氧化反应激活能Q2等参数,然后结合理论脱碳层厚度计算模型,确定了实际脱碳层厚度计算模型,其计算结果与实验结果基本吻合。
戴成珂[6]（2016）在《CSP生产30CrMo钢表面脱碳行为的研究》文中研究表明CSP工艺（即:紧凑式热带生产工艺）具有流程短,成本低,产品质量好等特点,能够有效改善传统流程所存在的一些问题,逐渐被推广用于生产各种中高碳钢产品。为了生产高附加值产品,追求更高的经济效益,研究CSP生产中高碳钢技术具有重要意义。本文以武钢CSP工艺生产的30CrMo钢为对象,研究了加热温度、保温时间以及加热气氛对30CrMo钢表面脱碳的影响规律。研究表明:加热温度范围为1000-1150℃,保温时间为15-60min,加热气氛为16.5%CO2,0.8%O2,13%H2O,69.7%N2的情况下,30CrMo钢的脱碳层厚度随着温度的升高出现了先增加后减小再又增大的趋势,1050℃为30CrMo钢的脱碳敏感温度。保温时间越长,脱碳层越厚。以CSP均热炉内气氛为基础,改变O2,CO2,H2O的含量都会对30Cr Mo钢的脱碳有不同的影响。在15.8%CO2+0.83%O2+83.3%N2、16.5%CO2+0.8%O2+13%H2O+69.7%N2、14.3%H2O+85.7%N2三种混合气氛中加热,14.3%H2O+85.7%N2混合气氛能够有效降低30Cr Mo钢脱碳层厚度。利用菲克第二定律建立脱碳动力学模型,以反应的吉布斯自由能变化为基础建立脱碳热力学模型,模型计算结果表明:增加加热温度和延长保温时间都会使理论脱碳层厚度增加。修正脱碳计算模型要考虑氧化对脱碳层的烧损。
毛新平,高吉祥,柴毅忠[7]（2014）在《中国薄板坯连铸连轧技术的发展》文中研究指明对中国近30年来薄板坯连铸连轧技术的发展进行了综述,分析了中国薄板坯连铸连轧技术发展的几个阶段及其特征,介绍了薄板坯连铸连轧技术领域的主要技术成就,包括:物理冶金过程和组织演变规律、纳米粒子的发现、薄规格产品生产技术、微合金化技术、中高碳钢生产技术和硅钢生产技术等,探讨了中国薄板坯连铸连轧技术未来的发展方向。
刘小江[8]（2014）在《热轧无取向硅钢高温氧化行为及其氧化铁皮控制技术的研究与应用》文中研究说明硅钢主要用作各种电机和变压器的铁芯,是电力、电子和军事工业中不可缺少的重要的软磁合金,其中无取向硅钢产量最大。硅钢在热轧过程中表面不可避免会形成氧化铁皮,一方面在氧化铁皮与基体界面处形成的Fe2SiO4,增加了氧化铁皮粘附性,导致与普碳钢相比,在热轧过程中热轧硅钢的氧化铁皮更容易残留在热轧板表面,造成红色氧化铁皮缺陷和氧化铁皮压入缺陷。存在红色氧化铁皮会大大降低酸洗效率,如果红色氧化铁皮分布不均,还会造成热轧板表面局部出现过酸洗或欠酸洗,降低酸洗板的表面质量。氧化铁皮压入则会严重损害热轧板的表面质量并可能遗传至冷轧板从而影响最终产品的磁性能。另一方面,生产过程中,热轧硅钢基体表层会形成的内氧化层无法利用高压水除鳞去除,会遗传至冷轧板表层,作为氧化物夹杂损害产品的磁性能。因此解决热轧无取向硅钢氧化铁皮缺陷的关键,就是要减少红色氧化铁皮、控制氧化铁皮与基体界面的平直度以及内氧化层的厚度。针对上述问题,本论文以Si含量为0.75～2.2%的热轧无取向硅钢为研究对象,分析其氧化热力学、动力学、影响氧化行为的因素以及内氧化与外氧化相互转变的机理,提出红减少色氧化铁皮缺陷、氧化铁皮压入缺陷的措施和内氧化层厚度控制方案,最后提出CSP生产热轧无取向硅钢的工艺改进方案,并在实际生产中进行验证。论文的主要工作以及创新性成果如下：（1）通过热力学计算和氧化动力学分析,建立目标钢种的氧化动力学模型。基于Fe-Si-O三元相图和Ellingham/Richardson图,钢种氧化铁皮中能够存在的氧化物按其形成的难易程度依次为：SiO2、Fe2SiO4、FeO、Fe3O4和Fe2O3；通过在干燥空气条件下温度为600～1150℃的氧化实验,得到钢种的氧化增重速率常数,外氧化和内氧化的氧化速率常数,上述速率常数均随氧化温度升高而增大；得到钢种的氧化激活能,并确定其与温度的关系。（2）测定氧化铁皮中Fe2SiO4的熔点,分析了温度、气氛以及Si含量对氧化铁皮形态的影响,氧化铁皮形态包括结构、厚度和氧化铁皮与基体界面平直度。氧化铁皮中的富Si相是Fe2SiO4与Fe3O4的固溶体,通过DSC测定该固溶体的熔点为1140℃C。温度对实验钢种氧化行为的影响规律为,温度升高,外氧化层与内氧化层厚度均增大,氧化铁皮与基体界面平直度下降。当温度大于1140℃时,氧化铁皮中存在FeO,当温度为800～1000℃时,氧化铁皮表面易形成结瘤,造成界面的严重破坏。Si含量对实验钢种氧化行为的影响规律为,当温度低于1140℃时,Si含量增加能够提高钢种的抗氧化性,当温度高于1140℃时情况则相反；内氧化物颗粒尺寸与Si含量呈正比；相同温度条件下,提高Si含量会降低氧化铁皮与基体界面的平直度。氧化气氛对实验钢种氧化行为的影响规律为,含氧量3%的空气与正常空气条件下钢种的氧化行为无明显差异；水蒸气对氧化速率有促进作用,能够改变氧化铁皮结构,并使氧化铁皮中出现大量孔洞和微裂纹。（3）得到内氧化与外氧化相互转变的机理与条件。氧化铁皮的生长过程是基体被腐蚀从而使内氧化层向外氧化层转变的过程；提高Si含量能够使实验钢种表面只形成外氧化层；另外通过降低氧化气氛中的0含量也能够促使实验钢种表面只形成外氧化层。带氧化铁皮的目标钢种在高纯Ar中保温时,会出现外氧化向内氧化转变的现象,内氧化层生长所需的0源于外氧化层的分解；另外发现O在内氧化层中的扩散系数均大于其在Fe中的扩散系数,表明内氧化物的存在对O扩散起促进作用,并且随Si含量增加,这种促进作用会更加明显。（4）基于以上实验分析,以保证产品磁性能为前提,提出CSP产线热轧无取向硅钢的氧化铁皮控制工艺。保证旋转除鳞正常运行,避免加热炉内气氛出现极低氧分压的情况,抑制外氧化层向内氧化层快速转变；板坯出均热炉经高压水除鳞后的温度高于1000℃,并在轧制阶段采用快速轧制的方法；在卷取阶段,要保证卷取温度低于700℃,抑制外氧化层向内氧化层的转变,同时保证热轧卷内部处于贫氧环境并降低冷却速率。按照上述思路对现有生产工艺进行改进后,现场统计热轧无取向硅钢50WW600因表面氧化铁皮质量而造成的让步率由1.57%降低到0.89%,50WW1300的让步率由3.23%降低到1.99%。
高吉祥[9]（2012）在《薄板坯连铸连轧超高强耐候钢的组织性能研究》文中研究说明本文根据薄板坯连铸连轧流程的特点，系统研究了薄板坯连铸连轧超高强耐候钢的耐候机理和微合金化技术， Ti微合金化超高强耐候钢的组织演变规律、奥氏体再结晶规律、相变规律、含Ti析出物的析出规律，阐明了Ti微合金化超高强耐候钢的强化机理，开发的屈服强度700MPa级超高强耐侯钢成功地应用于新一代轻量化集装箱。通过超高强耐候钢的耐候机理研究，采用Cu-Cr-Ni耐候体系设计，同时对比分析了四种高P条件下不同微合金化技术路线生产超高强耐候钢性能，发现各种技术路线试验钢的强度级别接近700MPa，试验钢的韧性和加工性能较差。通过成分优化设计后采用Ti微合金化技术路线中增Mn、增Cr、降P的措施，试验钢的强度达到了700MPa，实现了34μm组织细化，同时保持钢的耐候性能，提高钢的低温冲击韧性和冷加工能力。并通过比较Nb、V、Ti这三种微合金元素的合金化成本，确定了采用了Ti微合金化生产超高强耐候钢的技术路线。系统研究阐明了Ti微合金化超高强耐候钢的组织演变规律：铸坯组织经过第一道次轧后变成基本等轴的均匀的组织，相变后的铁素体也较均匀；第一道次轧制在组织演变过程中起了关键作用；随着轧制道次增加，晶粒尺寸逐渐减小，表面和心部的晶粒尺寸差别缩小，成品板组织厚度方向上较为均匀。通过热模拟实验阐明了超高强耐候钢的奥氏体再结晶规律，确定了控轧模式为F1～F4各机架间均发生完全再结晶，F4机架之后仅发生部分再结晶，F5机架之后为未再结晶轧制。通过热模拟实验阐明了超高强耐候钢的相变规律：超高强耐候钢的相变点随冷速的增加而降低。随着连续冷却速率的提高，超高强耐候钢的组织逐渐由以铁素体为主要特征的高温转变组织向以粒状贝氏体和板条贝氏体为主要特征的低温转变组织转化。超高强耐候钢显微硬度随着卷取温度降低先是升高，然后降低，最后再升高。研究了超高强耐候钢的含Ti析出物的析出规律，阐明了Ti微合金化超高强耐候钢的强化机理：细晶强化是钢中最主要的强化方式，超过300MPa；沉淀强化和位错强化效果均超过150MPa；固溶强化效果约为100MPa。通过Ti微合金化超高强耐候钢的熔炼、连铸、热轧生产控制技术，成功开发了700MPa级Ti微合金化超高强耐候钢。超高强耐候钢钢板通卷性能良好，具有良好的低温韧性，韧脆转变温度在－60℃以下；具有的焊接性能良好；失重率在1.554g/m2.h1.874g/m2.h之间，其耐候性能与普通集装箱板相当。从超高强耐候钢应用于新一代轻量化集装箱来看，加工性能良好，焊接性能良好，新一代轻量化集装箱顺利通过船级社要求的11项测试，对物流运输行业减重、降低成本有重要作用。
杨柳[10]（2012）在《CSP生产Q235B热轧带钢边部裂纹分析》文中研究指明近二十年来，CSP薄板坯连铸连轧工艺以其投资成本低、生产周期短和能源节约等得到广泛地应用。CSP薄板坯在结晶器中的冷却强度要远大于传统板坯，导致其铸态组织晶粒更细小更均匀，同时微观偏析也得到较大的改善，成分分布更均匀。中心疏松和中心偏析等内部缺陷在薄板坯中要轻微的多，同时由冷却强度过大等引起的热应力造成表面裂纹会有不同程度的发生。国内某厂CSP分厂Q235B中碳钢种因表面裂纹、结疤等缺陷问题而导致的原卷钢质平均改判率为3.8%，而裂纹缺陷是这类钢种导致改判的主要因素。为了减少CSP生产Q235B热轧带钢边部裂纹缺陷，分别对Q235B连铸坯和热轧带卷裂纹进行取样，通过宏观形貌、金相组织、扫描电镜及能谱分析等方法，研究铸坯角部横裂纹与热轧带钢边部裂纹的演变规律。结合现场取Q235B边部试样进行模拟轧制实验和高温性能测试，结果表明：（1）结晶器卷渣、冷却不均匀是产生连铸坯角部裂纹的主要原因；2道次过渡带钢的金相组织中出现混晶现象，裂纹边上存在脱碳现象；热轧带钢边部裂纹主要源自于铸坯裂纹，并在轧制过程中得到扩展。（2）模拟轧制实验表明裂纹附近存在小坑洞，能谱分析其夹杂类型为CaO-SiO2-MgO-Na2O-K2O，其中Na的含量超过10%，为结晶器保护渣的卷入。另外部分能谱打出Cu元素，其富集达到2.30%，在氧化铁皮和金属晶界间形成熔融相导致铸坯表面产生热淬裂纹。（3） Q235B钢在温度降低到1000℃以后，随着温度的降低，试样的R.A值迅速下降。在800℃时试样的R.A值最低，只有8.46%；板坯在顶弯、矫直时应避开第Ⅲ脆性温度区，减少裂纹的发生。根据连铸工艺参数，对保护渣厚度和消耗量、结晶器振动参数、中间包过热度、结晶器传热参数、铸坯宽度等与边部裂纹缺陷率的关系进行统计分析，并提出了相应的边部裂纹控制工艺措施。（1）成分控制。加强LF精炼白渣操作，降低硫含量，控制Mn含量在内控成分上限位置，以提高Mn/S比；减少钢中AlN的析出，钢中Als含量按下限控制；尽量降低钢中N含量值，保证铸坯质量。（2）连铸工艺参数控制。控制Q235B钢过热度在25℃内；减少液面波动造成的结晶器卷渣；减小Q235B热流，控制其宽、窄面热流分别在1.72.0MW/m2和1.01.3MW/m2，弱冷铸坯，使其矫直温度在900℃以上。（3）热轧参数控制。终轧温度、出炉温度、卷取温度分布区间较广，应加强对其温度的控制，Q235B的出炉温度、开轧温度、终轧温度和卷取温度分别控制在11421183℃、10351100℃、875890℃和518558℃的范围内。
二、珠钢CSP生产线均热炉过程模拟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、珠钢CSP生产线均热炉过程模拟（论文提纲范文）
（1）CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车用钢简介 |
| 1.2.1 汽车用钢的发展 |
| 1.2.2 合金元素在汽车钢中的作用 |
| 1.3 汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.1 国外汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.2 国内汽车用钢的生产现状 |
| 1.4 论文研究意义与主要内容 |
| 1.4.1 论文的研究意义 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 第2章 CSP生产线工艺特点及汽车用钢生产现状 |
| 2.1 CSP薄板坯产线介绍 |
| 2.1.1 CSP产线的特点 |
| 2.1.2 产品结构及生产现状 |
| 2.2 CSP薄板坯产线QSt E系列汽车用钢生产情况 |
| 2.2.1 QSt E系列汽车用钢介绍 |
| 2.3 QSt E系列汽车用钢的产品质量状况 |
| 第3章 QSt E系列汽车用钢的边裂缺陷研究 |
| 3.1 QSt E系列钢种边裂缺陷产生机理研究 |
| 3.1.1 边裂缺陷的外观形貌 |
| 3.1.2 边裂缺陷的金相分析 |
| 3.1.3 边裂缺陷的微观分析 |
| 3.2 钢的第三脆性区研究与测试 |
| 3.2.1 高温拉伸实验方法 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.2.3 实验结果与验证 |
| 3.3 连铸二冷高温区晶粒超细化研究 |
| 3.3.1 二冷红外测温实验 |
| 3.3.2 二冷凝固热/力学模型 |
| 3.3.3 计算结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 QSt E系列汽车用钢生产工艺改进方案 |
| 4.1 连铸机二冷高温区晶粒超细化控冷方案 |
| 4.1.1 铸坯二冷高温区改造方案 |
| 4.1.2 铸坯二冷高温区现场改造 |
| 4.1.3 应用效果 |
| 4.2 连铸弧形与矫直区控冷工艺优化方案 |
| 4.2.1 铸流二冷水水封技术开发 |
| 4.2.2 开发了铸坯表面喷扫装置 |
| 4.3 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.1 存在问题 |
| 4.3.2 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.3 技术改进方案 |
| 4.3.4 实施效果 |
| 4.4 汽车用钢生产时捞渣工艺的改进 |
| 4.4.1 结晶器钢液面位置 |
| 4.4.2 结晶器热流 |
| 4.4.3 结晶器上口火焰翻腾情况 |
| 4.4.4 钢包下水口烧眼情况 |
| 4.4.5 漏钢预报系统 |
| 4.5 连铸钢水净化技术 |
| 4.5.1 即熔型中间包挡渣墙 |
| 4.5.2 汽车用钢保护浇铸技术优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改进后汽车钢生产质量情况 |
| 5.1 微合金钢边裂缺陷降级量大幅降低 |
| 5.2 微合金钢铸坯组织及析出控制效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 发表论文和参与科研情况说明 |
（2）CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 CSP流程工艺概述 |
| 2.1.1 CSP流程的特点 |
| 2.1.2 CSP流程核心技术的应用 |
| 2.1.3 CSP生产低碳热轧板的组织性能特点 |
| 2.2 铁素体轧制技术概述 |
| 2.2.1 铁素体轧制的定义 |
| 2.2.2 产品组织和性能特点 |
| 2.2.3 铁素体轧制工艺的优势与局限 |
| 2.2.4 铁素体轧制的适用条件 |
| 2.2.5 铁素体轧制工艺的制定 |
| 2.3 铁素体轧制国内外发展现状 |
| 2.3.1 国外的发展现状 |
| 2.3.2 国内的发展现状 |
| 2.4 薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺开发的关键问题 |
| 2.4.1 铁素体轧制过程的流变应力 |
| 2.4.2 铁素体轧制过程中的再结晶与软化机理 |
| 2.4.3 铁素体轧制组织演变和对热轧板织构及对成形性能的影响 |
| 2.4.4 铁素体轧制第二相析出物和位错密度特征 |
| 2.4.5 铁素体轧制工艺对冷轧退火产品组织、织构影响 |
| 3 研究内容、技术路线与创新性 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究的难点和创新点 |
| 3.3.1 研究难点 |
| 3.3.2 研究创新点 |
| 4 热变形过程的材料基础特性研究 |
| 4.1 相变规律研究 |
| 4.1.1 实验材料与方法 |
| 4.1.2 动态相变点的测定 |
| 4.1.3 工艺参数对动态相变点的影响 |
| 4.2 SPHC奥氏体动态再结晶规律研究 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 应力应变曲线分析 |
| 4.2.3 金相组织分析 |
| 4.2.4 动态再结晶临界变形条件的确定 |
| 4.3 SPHC铁素体动态再结晶规律研究 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 工艺参数对铁素体动态再结晶的影响 |
| 4.3.3 铁素体轧制的变形抗力变化规律研究 |
| 4.3.4 铁素体轧制变形抗力的本构模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁素体轧制工艺对热轧板组织性能影响研究 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.2 热轧板的组织性能对比研究 |
| 5.2.1 显微组织分析 |
| 5.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 5.2.3 织构结果分析 |
| 5.2.4 位错密度分析计算 |
| 5.2.5 力学性能结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 铁素体轧制工艺对退火成品板组织性能影响研究 |
| 6.1 实验材料与方法 |
| 6.2 SPHC冷轧板对比分析 |
| 6.2.1 显微组织分析 |
| 6.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.2.3 织构结果分析 |
| 6.3 SPHC罩退板对比分析 |
| 6.3.1 显微组织分析 |
| 6.3.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.3.3 织构结果分析 |
| 6.3.4 力学性能结果分析 |
| 6.4 SPHC连退板对比分析 |
| 6.4.1 显微组织分析 |
| 6.4.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.4.3 织构结果分析 |
| 6.4.4 力学性能结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 铁素体轧制软化机理研究及工艺参数优化 |
| 7.1 铁素体轧制软化机理研究 |
| 7.1.1 屈服强度降低理论计算 |
| 7.1.2 晶粒粗化及软化机理分析 |
| 7.2 铁素体轧制成形性影响机理研究 |
| 7.3 铁素体轧制试生产工艺优化及实践效果 |
| 7.3.1 铁素体轧制热轧生产工艺优化 |
| 7.3.2 铁素体轧制热轧实践效果 |
| 7.3.3 冷轧轧制力及极限压下率对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）CSP工艺下冷轧低碳微合金钢组织性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 某钢厂CSP工艺装备及工艺特点 |
| 1.2.1 CSP工艺装备 |
| 1.2.2 CSP工艺特点 |
| 1.3 微合金元素在钢中的作用 |
| 1.3.1 钛在钢中的作用 |
| 1.3.2 铌在钢中的作用 |
| 1.3.3 钒在钢中的作用 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 铸坯加热工艺研究现状 |
| 1.4.2 卷取工艺研究现状 |
| 1.4.3 退火工艺研究现状 |
| 1.5 论文研究意义及内容 |
| 第2章 实验方法及技术路线 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 铸坯热处理实验 |
| 2.2.2 冷硬板退火实验 |
| 2.2.3 显微组织观察 |
| 2.2.4 力学性能测试 |
| 2.3 实验技术路线 |
| 第3章 加热工艺对低碳微合金钢铸坯奥氏体长大行为和析出物的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加热工艺实验材料及工艺 |
| 3.3 加热工艺实验结果 |
| 3.3.1 JMatPro计算结果 |
| 3.3.2 不同加热工艺下奥氏体晶界图 |
| 3.3.3 奥氏体晶粒长大模型 |
| 3.3.4 不同加热工艺下析出物回溶结果 |
| 3.4 加热工艺实验结果分析与讨论 |
| 3.4.1 加热温度对奥氏体晶粒及合金元素回溶的影响 |
| 3.4.2 保温时间对奥氏体晶粒及合金元素回溶的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 卷取温度对低碳微合金钢组织性能及强化机理的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 卷取温度实验材料 |
| 4.3 卷取温度实验结果 |
| 4.3.1 不同卷取温度下实验钢的显微组织图 |
| 4.3.2 不同卷取温度下实验钢的力学性能结果 |
| 4.4 卷取温度实验结果分析与讨论 |
| 4.4.1 卷取温度对显微组织的影响 |
| 4.4.2 不同卷取温度下实验钢强化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 退火工艺对冷轧低碳微合金钢组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 退火工艺实验材料及工艺 |
| 5.3 退火工艺实验结果 |
| 5.3.1 再结晶温度的测定 |
| 5.3.2 显微组织在退火过程中的变化 |
| 5.3.3 不同退火工艺下实验钢的力学性能结果 |
| 5.4 退火工艺实验结果分析与讨论 |
| 5.4.1 退火工艺对显微组织的影响 |
| 5.4.2 退火工艺对力学性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发获科研成果及奖励 |
| 1.学术论文 |
| 2.所获奖励 |
（4）薄板坯连铸液芯压下过程热/力学行为数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧技术发展概况 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧分类 |
| 1.3 薄板坯液芯压下技术 |
| 1.3.1 薄板坯液芯压下技术描述 |
| 1.3.2 薄板坯液芯压下优势 |
| 1.3.3 液芯压下技术的展望 |
| 1.4 薄板坯连铸液芯压下过程研究概况 |
| 1.5 本文研究的内容及意义 |
| 1.5.1 本课题的提出 |
| 1.5.2 本课题研究内容 |
| 1.5.3 本课题研究意义 |
| 第2章 薄板坯凝固传热及变形理论 |
| 2.1 薄板坯凝固传热概述 |
| 2.1.1 凝固传热机制 |
| 2.1.2 结晶器内的凝固传热 |
| 2.1.3 二冷区凝固传热 |
| 2.1.4 连铸坯凝固传热微分方程 |
| 2.2 薄板坯热弹塑性变形理论 |
| 2.2.1 热弹塑性基本假设 |
| 2.2.2 热弹塑性本构方程 |
| 第3章 CSP三维热/力耦合模型建立 |
| 3.1 CSP主要连铸工艺参数 |
| 3.2 CSP连铸热/力耦合数学模型建立 |
| 3.2.1 模型描述 |
| 3.2.2 模型假设 |
| 3.2.3 控制方程 |
| 3.2.4 初始条件和边界条件 |
| 3.2.5 物性参数的确定 |
| 第4章 CSP测温实验和热/力耦合模型论证 |
| 4.1 CSP测温实验 |
| 4.1.1 测温实验的研究意义 |
| 4.1.2 测温研究内容 |
| 4.2 测温结果与模拟结果对比论证 |
| 第5章 模拟结果与分析 |
| 5.1 薄板坯凝固传热分析 |
| 5.1.1 原工艺的温度场分析 |
| 5.1.2 强冷新工艺的提出 |
| 5.1.3 新工艺温度场分析 |
| 5.1.4 凝固坯壳形貌分析 |
| 5.2 液芯压下过程铸坯沿各方向位移分析 |
| 5.2.1 原工艺铸坯沿厚度方向位移分析 |
| 5.2.2 原工艺铸坯沿宽度方向位移分析 |
| 5.2.3 原、新工艺铸坯沿厚度方向位移对比分析 |
| 5.3 液芯压下过程铸坯变形行为分析 |
| 5.3.1 液芯压下过程等效应力分析 |
| 5.3.2 液芯压下过程等效应变分析 |
| 5.4 现场运用效果 |
| 5.4.1 原、新工艺热轧板卷对比 |
| 5.4.2 铸坯窄面鼓肚 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间获得的科研成果 |
| 作者简介 |
（5）CSP生产SK85钢的氧化及脱碳机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 CSP工艺的发展及特点 |
| 1.2.1 CSP工艺概述 |
| 1.2.2 国内CSP工艺发展状况 |
| 1.3 中高碳钢的概述 |
| 1.3.1 中高碳钢的发展现状 |
| 1.3.2 SK85钢简介 |
| 1.3.3 表面脱碳对中高碳钢的影响 |
| 1.4 脱碳的影响因素 |
| 1.5 脱碳层的测定 |
| 第二章 脱碳的实验室模拟 |
| 2.1 试验材料和方案 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 脱碳层的测定方法 |
| 2.2.3 试验步骤 |
| 第三章 加热工艺对脱碳层及氧化层厚度的影响研究 |
| 3.1 加热温度对SK85钢脱碳层厚度的影响 |
| 3.2 保温时间对SK85钢脱碳层厚度的影响 |
| 3.3 加热温度对SK85钢氧化层厚度的影响 |
| 3.4 保温时间对SK85钢氧化层厚度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 弹簧钢脱碳计算模型的建立与分析 |
| 4.1 建立脱碳模型 |
| 4.1.1 碳原子扩散的菲克定律解释 |
| 4.1.2 碳的活度的数学表示 |
| 4.1.3 总脱碳层厚度理论计算模型 |
| 4.2 理论总脱碳层厚度的计算及分析 |
| 4.2.1 保温温度对理论总脱碳层的影响 |
| 4.2.2 保温时间对理论总脱碳层的影响 |
| 4.3 理论总脱碳层与实验氧化层+脱碳层厚度的对比 |
| 4.3.1 对比理论总脱碳层与金相法氧化层+脱碳层的厚度 |
| 4.3.2 酸洗失重实验计算氧化层厚度 |
| 4.3.3 对比理论总脱碳层与酸洗法氧化层+脱碳层的厚度 |
| 4.4 氧化计算模型与实际条件下总脱碳层计算模型的建立 |
| 4.4.1 氧化计算模型的建立 |
| 4.4.2 实际总脱碳层厚度计算模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 误差函数表 |
| 附录2 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录3 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（6）CSP生产30CrMo钢表面脱碳行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 CSP工艺的发展及特点 |
| 1.2.1 CSP工艺概述 |
| 1.2.2 国内CSP工艺发展状况 |
| 1.3 中高碳钢的概述 |
| 1.3.1 中高碳钢的发展现状 |
| 1.3.2 30CrMo钢简介 |
| 1.3.3 表面脱碳对中高碳钢的影响 |
| 1.4 碳钢表面脱碳理论 |
| 1.4.1 脱碳的机理 |
| 1.4.2 脱碳的影响因素 |
| 1.4.3 CSP工艺对于脱碳层厚度的控制 |
| 1.5 脱碳层的测定 |
| 1.6 本文研究内容及意义 |
| 第二章 脱碳的实验室模拟 |
| 2.1 试验材料和方案 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 脱碳层的测定方法 |
| 2.2.3 试验步骤 |
| 第三章 加热工艺对脱碳层厚度影响的试验研究 |
| 3.1 加热温度对 30CrMo钢脱碳层厚度的影响 |
| 3.2 保温时间对 30CrMo钢脱碳层厚度的影响 |
| 3.3 加热气氛对 30CrMo钢脱碳层厚度的影响 |
| 3.3.1 O_2含量对脱碳层厚度的影响 |
| 3.3.2 CO_2含量对脱碳层厚度的影响 |
| 3.3.3 H_2O含量对脱碳层厚度的影响 |
| 3.3.4 气体成分对脱碳层厚度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 碳钢表面脱碳理论研究 |
| 4.1 表面脱碳的动力学分析 |
| 4.2 表面脱碳的热力学分析 |
| 4.3 脱碳层厚度影响因素的理论分析及计算 |
| 4.3.1 加热温度对脱碳层的厚度影响分析 |
| 4.3.2 保温时间对脱碳层厚度的影响分析 |
| 4.4 氧化与脱碳的关系 |
| 4.5 脱碳计算模型的修正 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 Ellingham图 |
| 附录2 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录3 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（7）中国薄板坯连铸连轧技术的发展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 中国薄板坯连铸连轧技术发展历程 |
| 2.1 探索引入期 (1984—1999年) |
| 2.2 消化吸收期 (1999—2002年) |
| 2.3 推广应用期 (2002—2008年) |
| 2.4 稳定发展期 (2008年至今) |
| 3 中国在薄板坯连铸连轧技术领域的主要成就 |
| 3.1 薄板坯连铸连轧物理冶金过程研究 |
| 3.1.1 阐明了薄板坯连铸连轧物理冶金特点及其组织演变规律 |
| 3.1.2 钢中纳米粒子的发现 |
| 3.2 薄规格产品生产技术 |
| 3.2.1 单坯轧制技术 |
| 3.2.2 半无头轧制技术 |
| 3.3 薄板坯连铸连轧微合金化技术 |
| 3.3.1 薄板坯连铸连轧钛微合金化技术 |
| 3.3.2 薄板坯连铸连轧钒微合金化技术 |
| 3.3.3 薄板坯连铸连轧铌微合金化技术 |
| 3.3.4 硼微合金化技术 |
| 3.4 中高碳钢生产技术 |
| 3.5 硅钢生产技术 |
| 4 展望 |
（8）热轧无取向硅钢高温氧化行为及其氧化铁皮控制技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧硅钢氧化铁皮缺陷对硅钢质量的影响 |
| 1.2 Fe-Si合金高温氧化行为以及热轧硅钢氧化铁皮控制技术研究现状 |
| 1.2.1 Fe-Si合金高温氧化行为的研究现状 |
| 1.2.2 热轧硅钢表面质量问题的研究现状 |
| 1.2.3 热轧钢材氧化铁皮控制技术发展现状 |
| 1.3 热轧硅钢氧化铁皮控制技术的发展展望及存在问题分析 |
| 1.3.1 红色氧化铁皮的控制策略 |
| 1.3.2 氧化铁皮压入的控制策略 |
| 1.3.3 内氧化的控制策略 |
| 1.3.4 控制热轧无取向硅钢氧化铁皮尚需解决的关键问题 |
| 1.4 论文研究的背景、目的意义及内容 |
| 1.4.1 论文的研究背景 |
| 1.4.2 论文的研究目的和意义 |
| 1.4.3 论文的研究内容 |
| 第2章 Fe-Si合金高温氧化热力学与动力学研究 |
| 2.1 金属氧化速率方程概述 |
| 2.1.1 氧化速率方程 |
| 2.1.2 氧化铁皮形貌的分析方法 |
| 2.2 Fe-Si合金的氧化热力学分析 |
| 2.3 Fe-Si合金氧化动力学分析 |
| 2.3.1 实验材料与方法 |
| 2.3.2 实验结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Fe-Si合金氧化铁皮形态的影响因素 |
| 3.1 Si含量对Fe-Si合金氧化铁皮形态的影响 |
| 3.1.1 Fe_2SiO_4熔点的测量 |
| 3.1.2 Si含量对Fe-Si合金氧化速率的影响 |
| 3.1.3 Si含量对Fe-Si合金氧化铁皮结构与界面形态的影响 |
| 3.2 温度对Fe-Si合金氧化铁皮形态的影响 |
| 3.3 氧化气氛对Fe-Si合金氧化铁皮形态的影响 |
| 3.3.1 实验材料与方法 |
| 3.3.2 实验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Fe-Si合金内氧化与外氧化相互转变机理研究 |
| 4.1 合金高温氧化的基本理论 |
| 4.2 Fe-Si合金内氧化向外氧化转变机理研究 |
| 4.2.1 氧化铁皮生长过程中发生的内氧化向外氧化的转变 |
| 4.2.2 提高Si含量引起的内氧化向外氧化转变 |
| 4.2.3 改变氧化气氛引起的内氧化向外氧化转变 |
| 4.3 Fe-Si合金外氧化向内氧化转变机理研究 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 实验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 CSP热轧无取向硅钢全流程氧化铁皮演变与控制技术研究 |
| 5.1 CSP热轧无取向硅钢表面氧化铁皮缺陷分析 |
| 5.2 旋转除鳞对铸坯表面氧化铁皮的影响 |
| 5.3 隧道炉加热制度对板坯表面氧化铁皮的影响 |
| 5.3.1 实验材料与方法 |
| 5.3.2 实验结果与讨论 |
| 5.4 轧制过程对热轧板表面氧化铁皮的影响 |
| 5.4.1 实验材料与方法 |
| 5.4.2 实验结果与讨论 |
| 5.5 卷取冷却过程中热轧板表面氧化铁皮结构演变 |
| 5.5.1 实验材料与方法 |
| 5.5.2 实验结果与讨论 |
| 5.6 CSP热轧无取向硅钢氧化铁皮控制工艺与应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的论文及发明专利 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）薄板坯连铸连轧超高强耐候钢的组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧技术发展及特点 |
| 1.1.1 薄板坯连铸连轧技术的发展 |
| 1.1.2 薄板坯连铸连轧技术特点 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧微合金技术及发展趋势 |
| 1.2.1 微合金化技术原理及发展现状 |
| 1.2.2 薄板坯连铸连轧微合金化技术发展现状 |
| 1.3 耐大气腐蚀钢研究及发展现状 |
| 1.4 课题的来源和要求 |
| 1.5 课题的研究目的、内容及意义 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 第二章 超高强耐候钢耐候机理与微合金化技术研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 超高强耐候钢耐候机理与耐候元素初步设计 |
| 2.2.1 耐候机理 |
| 2.2.2 合金元素对耐候性能的影响 |
| 2.2.3 超高强耐候钢耐候元素的初步设计 |
| 2.3 超高强耐候钢微合金化技术的选择 |
| 2.3.1 超高强耐候钢不同微合金化技术路线成分设计 |
| 2.3.2 超高强耐候钢不同微合金化技术力学性能 |
| 2.3.3 超高强耐候钢不同微合金化技术的金相组织分析 |
| 2.3.4 超高强耐候钢不同微合金化技术小结 |
| 2.4 超高强耐候钢成分优化与微合金化技术的选择 |
| 2.4.1 超高强耐候钢的成分优化 |
| 2.4.2 成分优化后结果分析 |
| 2.4.3 微合金化技术路线的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钛微合金化超高强耐候钢的组织演变规律 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 试验钢化学成分 |
| 3.2.2 生产工艺 |
| 3.2.3 取样方法 |
| 3.2.4 性能测试与组织观察 |
| 3.3 连铸坯金相组织分析 |
| 3.3.1 连铸坯金相组织 |
| 3.3.2 分析与讨论 |
| 3.4 连轧过程中 ZJ700W 的组织演变 |
| 3.4.1 各道次轧卡样金相组织 |
| 3.4.2 分析与讨论 |
| 3.5 显微组织 |
| 3.5.1 钛含量和压缩比对铁素体晶粒尺寸的影响 |
| 3.5.2 低 Mn 高 P 高强耐候钢中心带状组织及成因分析 |
| 3.5.3 超高强耐候钢 ZJ700W 的金相组织 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钛微合金化钢的奥氏体再结晶规律 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 试验材料与方法 |
| 4.3 粗大晶粒奥氏体再结晶规律 |
| 4.4 常规晶粒尺寸奥氏体再结晶规律 |
| 4.5 Ti 微合金化超高强耐候钢控轧模式分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 钛微合金化超高强耐候钢的相变规律 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 冷却过程中膨胀曲线分析 |
| 5.3.2 微观组织 |
| 5.3.3 显微硬度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 超高强耐候钢含钛析出物的析出规律 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 Ti 微合金化超高强钢热模拟实验结果与讨论 |
| 6.2.1 试验材料和方法 |
| 6.2.2 试验结果与分析 |
| 6.2.3 形变诱导 TiC 析出动力学测定 |
| 6.3 Ti(CN)在奥氏体中沉淀析出及粗化理论计算 |
| 6.3.1 TiCxN(1-x)化学式系数 x 及各元素在奥氏体中平衡溶解度计算 |
| 6.3.2 TiN 高温 Ostwald 熟化过程计算 |
| 6.3.3 Ti(C,N)的形变诱导析出析出动力学 |
| 6.4 超高强耐候钢板析出物分析 |
| 6.4.1 TiN 液析 |
| 6.4.2 含 Ti 析出物的固态析出 |
| 6.5 Ti 微合金化超高强耐候钢的强化机理 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 钛微合金化超高强耐候钢的生产技术及应用 |
| 7.1 钛微合金化超高强耐候钢的生产技术 |
| 7.1.1 冶炼生产技术 |
| 7.1.2 超高强耐候钢连铸生产技术 |
| 7.1.3 热轧生产技术 |
| 7.2 工艺参数对超高强耐候钢组织性能的影响分析 |
| 7.2.1 变形量的影响 |
| 7.2.2 钢板厚度对组织性能的影响 |
| 7.2.3 卷取温度对组织性能的影响 |
| 7.2.4 负荷分配的影响 |
| 7.3 力学性能 |
| 7.3.1 通卷性能研究 |
| 7.3.2 冲击韧性与断口形貌 |
| 7.3.3 焊接性能评价 |
| 7.3.4 腐蚀性能测定与评价 |
| 7.4 超高强耐候钢的应用情况 |
| 7.4.1 回弹性能 |
| 7.4.2 零件冲压、罗拉成形过程 |
| 7.4.3 零件焊接 |
| 7.4.4 整箱成形（船级社要求的 11 项测试） |
| 7.5 本章小结 |
| 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）CSP生产Q235B热轧带钢边部裂纹分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧 |
| 1.1.1 连铸连轧生产线 |
| 1.1.2 CSP 连铸连轧的关键技术 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧工艺与传统工艺比较 |
| 1.3 薄板坯角部裂纹(边部裂纹)研究现状 |
| 1.4 研究内容及研究方案 |
| 第二章 CSP 生产 Q235B 边裂演变 |
| 2.1 Q235B 铸坯角部横裂纹 |
| 2.2 Q235B 热轧带卷边部缺陷和裂纹缺陷 |
| 2.2.1 F2 过渡带钢边裂 |
| 2.2.2 热轧带钢边裂 |
| 2.2.3 热轧晶粒尺寸变化分析 |
| 2.3 边部裂纹形成分析 |
| 第三章 模拟轧制 |
| 3.1 模拟轧制实验方案 |
| 3.2 模拟轧制实验 |
| 3.3 Q235B 边裂分析 |
| 第四章 高温性能测试 |
| 4.1 测试目的 |
| 4.2 测试方法 |
| 4.3 高温力学性能测试结果 |
| 4.3.1 试验数据结果整理 |
| 4.3.2 热塑性曲线 |
| 4.4 金相组织观察 |
| 4.5 Q235B 高温力学性能小结 |
| 第五章 现场数据分析 |
| 5.1 边裂数据统计分析 |
| 5.2 钢水成分对边裂的影响 |
| 5.2.1 C 含量 |
| 5.2.2 钢中 Si、Mn、P、S 含量及 Mn/S 比的影响 |
| 5.2.3 Als |
| 5.3 连铸工艺参数对边裂影响 |
| 5.3.1 保护渣 |
| 5.3.2 振动参数 |
| 5.3.3 过热度 |
| 5.3.4 结晶器 |
| 5.3.5 铸坯断面 |
| 5.3.6 拉速 |
| 5.4 热轧工艺参数对边裂影响 |
| 5.4.1 出炉温度 |
| 5.4.2 开轧温度 |
| 5.4.3 终轧温度 |
| 5.4.4 卷取温度 |
| 5.4.5 立辊轧机 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、珠钢CSP生产线均热炉过程模拟（论文参考文献）
- [1]CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究[D]. 杨学雨. 河北工程大学, 2021(08)
- [2]CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究[D]. 胡学文. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]CSP工艺下冷轧低碳微合金钢组织性能的研究[D]. 王雄. 兰州理工大学, 2020(12)
- [4]薄板坯连铸液芯压下过程热/力学行为数值模拟研究[D]. 张飞. 东北大学, 2017(02)
- [5]CSP生产SK85钢的氧化及脱碳机理研究[D]. 熊韬. 武汉科技大学, 2017(01)
- [6]CSP生产30CrMo钢表面脱碳行为的研究[D]. 戴成珂. 武汉科技大学, 2016(06)
- [7]中国薄板坯连铸连轧技术的发展[J]. 毛新平,高吉祥,柴毅忠. 钢铁, 2014(07)
- [8]热轧无取向硅钢高温氧化行为及其氧化铁皮控制技术的研究与应用[D]. 刘小江. 东北大学, 2014(10)
- [9]薄板坯连铸连轧超高强耐候钢的组织性能研究[D]. 高吉祥. 华南理工大学, 2012(11)
- [10]CSP生产Q235B热轧带钢边部裂纹分析[D]. 杨柳. 武汉科技大学, 2012(02)