1、实施背景
渣浆泵蜗壳加工时为加工好一面后，机床加装车胎来加工另一面，以保证两面孔与平面的形位公差。见示意图。随着公司发展规模的不断扩大，用户个性化需求的趋势日益明显，导致设计开发的泵型型号越来越多，工装的需求也越来越多，而目前分厂的设备密集，可以存放工装的空间有限，同时按照工装管理的规定，半年的周检周期，周检的工作量越来越大，除此之外随着产量的不断增加，工装的磨损也随之加快，修车的工作量也越来越大，综上，在原有工艺的基础上进行优化改进，采取其他加工方式去掉车胎，清理生产现场工装，提出在保证产品质量的前提下，去除工装加工的方案。
车蜗壳示意图
2、方案确定
针对上述的实际情况提出优化方案如下：渣浆泵蜗壳的结构特点，蜗壳的同轴度、平行度以及角度是关键部位，召集技术人员及有加工经验的操作者进行分析，制定了详细的工艺方案，设计制作通用的工装卡具（为保证精加工时的形位公差采用等高铁，并用磁力表校正，卡爪的四等分处须在零位线上，精加工前务必校正零线），以及过程受控措施（必须严格执行首件自检，并留有记录，每批工件交检，必须抽检形位公差），在不同大小的立车上进行不同规格渣浆泵型号的蜗壳试验，在此期间质量部门多次检验，技术工艺人员结合实际情况一直跟踪，反馈，并做好记录，以验证新的工艺方案的可行性。
3、实施措施
针对公司目前蜗壳加工的现状及存在的问题，提出新的加工工艺方案。
多次探讨，研究，在不同大小的立车上进行不同规格渣浆泵型号的蜗壳试验，并跟踪验证，经过三个多月的验证（约200件/月），确定新工艺方案的可行性。
在有了试验、验证、数据后对CAXA工艺文档进行更改、更新、维护，对ZJ系列的渣浆泵蜗壳进行推广应用。
在保证产品质量的前提下，对新工艺方案进行推广应用，并将其相对应的工装进行停用。
后续设计制作新的工艺均按照上述进过优化的工艺进行制作，对新泵的蜗壳不再设计制作胎具，省掉了胎具的设计制作，降低制作胎具的成本。
4、应用效果
自应用以来的实施的验证，该方案的实施不仅能够保证产品的质量，在操作者熟练掌握加工过程中的要点后，其加工效率也较之前的工艺有所提高30%。
自采用优化后的工艺在保证产品质量的前提下，提高了加工效率，停用了相对应的胎具，大大的节省了分厂的空间，以用于毛坯区、半成品区，达到了预期的目的。
自新的工艺实施以来，对我公司ZJ系列的渣浆泵定型的工装共计41种，未定型工装20余种，对类似结构其余泵型约20余种，新设计制作的蜗壳进行了工装停用，省去了工装周检、修车的费用及工序，并对相对应的工装进行工艺更改，优化，除此之外，对类似结构新设计制作的蜗壳，采用优化后的工艺方案，省去胎具的设计制作。
采用上述加工方案后，能够在保证产品质量的前提下，提高加工效率，降低生产成本，省去了胎具的设计制作，以及后续胎具的修车、周检、维护。
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论文作者:王丙辰
论文发表刊物:《基层建设》2019年第2期
论文发表时间:2019/4/11
标签：工装论文; 胎具论文; 加工论文; 工艺论文; 设计制作论文; 方案论文; 公差论文; 《基层建设》2019年第2期论文;