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摘要：压力容器是几乎所有工业生产、科学研究和人民生活中广泛使用的一种承压设备。这些设备的使用条件相当复杂,如高温、低温、高压等;介质特殊,如易燃、有毒、腐蚀等;有爆炸危险。一旦发生事故,破坏性非常大,会给国家、企业和人民生命财产带来巨大的损失。笔者结合生产实践,提出注重图样审查、焊接控制、外观和几何尺寸的控制等方面,来达到压力容器整体质量控制的相关要求,实现压力容器质量控制的目标。
关键词：压力容器；质量控制
一、压力容器制造的特点和影响因素
压力容器是一种特殊设备,它的制造十分重要,特别是设计和实验过程中,控制标准十分严格。压力容器有很多种类,根据生产作业原理来分,主要有:储存式容器,反应式容器,换热式容器,分离式容器四大类。再者,压力容器制造方式非常难,操作过程中对制造安全和质量要求都很高。制造时技术相当复杂,涉及的技术知识很多,涉及很多专门知识,制造时要很多专业人才互相协调。影响压力容器制造的因素有很多,因此,必须规范管理制造的每一个环节。化工压力容器设备所用材料是制造的第一环,所用材料品种较多,对其制造和验收标准要求很严,质量要求很高。要严格控制材料的质量,科学管理压力容器的质量。
二、材料质量控制
1、制造单位有关人员必须在熟悉图样的技术要求和相应的法规标准后，对材料加以控制;
2、针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须始终做到主要受压元件材料的可靠性及可追溯性;
3、材料进厂后，按国家相应标准和订货协议，核对材料供应方提供的材质证明文件(或有效复印件)，材料的各项指标，应符合相应的材料标准和技术协议，法规标准要求复验时必须进行相应的材料复验;
4、材料验收入库后，应分类存放，设置标识，做好台账，储存条件应满足不同物资的管理要求;
5、材料发放、材料代用均应严格手续，核对领用单内容和材料标记，确保无误;材料分割前进行标记移植，切割下料符合要求;
6、压力容器制造单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
三、工艺控制
与普通的机械产品加工相比，压力容器制造具有工艺品种多样的特点。因此，制造单位对每一台压力容器，都要编制一套完整的具有指导生产、保证质量、提高效率的工艺文件。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行工艺。每道工序完成后，由制造单位检验人员进行产品质量检查。操作者和检验员，都要在工艺流程卡上签字确认，做到在制品随工艺流程卡，一同流入下道工序。
四、做好压力容器制造过程中焊接质量的控制
在压力容器制造过程中完成对于相关板材的加工后需要对各板材进行焊接，焊接是压力容器制造过程中最主要的加工工序。其在一定程度上决定着压力容器的性能状况，因此在压力容器制造过程中要注意做好对于压力容器制造过程中焊接质量的控制。在焊接质量的控制中可以从焊材、焊接工艺、焊接缺陷防控等方面入手做好对于压力容器制造质量的管控。在焊材的采购中，相关采购人员需要遵循择优定点的采购原则，尽量实现配套采购。在焊材进厂验收时验收人员需要对焊材进行质量把控。在焊材的储存上应当按照相关规定对焊材进行存放。在焊材使用之前需要对焊材进行一定的烘干作业，以确保焊接材料在规定的范围内使用。在压力容器焊接技术的选择中，应当合理的选择相关技术。在焊接接头形式的选择上，应当在对焊接板材的结构类型、板材的厚度以及母材性能进行综合考虑的基础上对焊接的接头形式进行选择。在接头形式的选择上需要确保接头具有足够的强度和良好的工艺性。同时还应确保焊缝质量检查的可达性，以确保焊缝周边具备进行探伤的条件。在压力容器焊接方法的选择上，对于结构件焊缝较长的适宜选择埋弧焊。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆一般精度和厚度的零件则可以采用气体保护焊的焊接方式。此外，在接头位置根据需要对立焊、平焊、仰焊等焊接方式进行选择。在焊接工艺的选择上，首先应当对焊接工艺进行一定的评定，确定焊接工艺是否满足相关质量需求。在生产前，对产品采用的各重要焊接节点都必须要进行相关焊接工艺的评定，由生产单位完成焊接工艺指导书的编制，经过技术负责人审批后将焊接工艺指导书下发到制造单位完成压力容器的制造。在完成后如有需要则由检测人员将试件送交无损检测。对于试制后存在问题的工件需要组织人员对问题进行分析。焊接结构是由众多零部件所组成的，因此在压力容器制造的过程中需要对焊接装配工艺进行合理的编制。在压力容器制造过程中，焊接与装配是两个有着紧密联系的工序，在压力容器制造过程中两者需要多次穿插进行。为确保压力容器制造质量，需要对这一过程进行全面的分析以便确定合理的确定。此外，在压力容器装配质量的控制上需要确定好压力容器的装配公差标准。完成装配后需要对装配质量进行严格的检查。
五、外观质量和几何尺寸质量控制
压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往易被忽视，由此引起的爆炸事故也屡见不鲜。重点控制焊接接头和母材表面质量、组对质量和几何尺寸。外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷。缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊消除缺陷。尤其对不锈钢材质的压力容器，因其内壁接触介质，这类缺陷应更严格控制，确保符合规范要求;直立设备的垂直度应符合标准，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。
六、无损检测质量控制
1、射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测是五种最常用的无损检测方法。压力容器制造时，从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工，都可能涉及到无损检测的工作;
2、无损检测工作质量直接影响出厂产品的质量，是保障压力容器产品质量的有效手段。无损检测涉及到检测方法、检测时机、检测比例、评定标准、合格级别的确定，应符合国家法规标准及设计文件要求。实践中，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。①检测控制要求过高，会造成生产过程中的大量返修;②检测质量要求过低，可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故;
3、无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担，工作时必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量及其他检测质量，确保记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。
七、耐压试验质量控制
压力容器制造完成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。耐压试验是产品制造完工后，试验产品强度和密封性能，确保压力容器在今后运行中安全可靠的重要手段，耐压试验时，压力表的数量、量程、精度、安装位置、校验情况、介质洁净度、试验场地、试验温度、试验方法和程序、安全措施等必须严格按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和国家有关规定执行。
八、出厂文件控制
出厂文件是压力容器产品的质量保证，在相关的标准规范中，均有详细的要求，不能有缺项。应确保产品合格证、产品质量证明书的内容正确、齐全，最终签发签字盖章等手续完整无误;竣工图应能反映该产品的实际制造情况;产品铭牌的内容、参数符合法规要求;产品监督检验证书真实有效。
总之，压力容器产品质量是其安全使用的基础，是保证压力容器安全投入运行、发挥经济效益的先决条件。建立压力容器制造质量保证体系：就是实行由过去管结果， 变为管过程; 从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。
参考文献
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[3]陈棠.钛及其合金焊制压力容器制造质量的关键问题[J].中国特种设备安全，2017，39(2):61-62.
论文作者:崔伟
论文发表刊物:《防护工程》2019年11期
论文发表时间:2019/8/30
标签：压力容器论文; 质量论文; 材料论文; 过程中论文; 产品论文; 质量控制论文; 耐压论文; 《防护工程》2019年11期论文;