任鑫磊[1]2015年在《小孔径泡沫铝材料制备及力学性能研究》文中指出泡沫铝材料是上世纪四十年代一种新兴的应用材料,因其特殊的孔洞结构使其具备常规材料所不具备的特殊性能。泡沫铝具有优异的吸声、隔声、电磁屏蔽、吸能、减震等性能,可以广泛地应用于建筑、汽车、列车、船舶、航空航天、防护装甲等。本文采用粉末冶金法制备小孔径泡沫铝材料,其工艺步骤为混粉-冷压-热压-发泡。通过研究制备过程,得出制备小孔径泡沫铝材料的工艺参数,从而实现泡沫铝材料制备的可控性。制备过程中多个工艺参数影响泡沫铝材料的质量。热压工艺中对温度和压力进行研究。冷压加热压与仅有冷压工艺得到试样的致密度得到大幅度提高,冷压后加热压的发泡试样致密度可以达到98%以上。研究结果表明,采用混粉-冷压-热压-发泡的工艺可制备出空隙率在50%~75%的闭孔泡沫铝材料。该工艺方法简单、污染小、耗能低,可制备性能优异的闭孔泡沫铝材料。制备泡沫铝材料的工艺条件如下:混粉时间10h,冷压压力为200MPa,热压压力为300MPa,热压温度为400℃,发泡温度为680℃,通过控制发泡剂的含量和发泡时间可得到不同孔隙率的泡沫铝材料。对制备的不同孔隙率泡沫铝材料进行力学性能研究。由现有报道可知泡沫铝材料常温下静态和动态条件下的力学性能研究相对较多,高温条件下的力学性能研究少有报道。本文对其在高温下的力学性能进行研究。对孔隙率为55%、65%、70%泡沫铝材料的准静态压缩实验可知,随着孔隙率的升高其屈服强度、弹性模量、压实应力均下降;压实应变增大;最大吸能效率增大。对不同孔隙率泡沫铝材料进行动态冲击条件下力学性能的研究。分析研究实验数据可知,随孔隙率增加平台应力升高。相同孔隙率材料动态压缩与准静态压缩相比,其平台应力增大。对孔隙率为65%的泡沫铝材料在实验温度为25~400℃条件下进行准静态压缩实验。分析实验结果可知随着实验温度的升高其弹性模量和平台应力均下降。
覃秀凤[2]2008年在《熔体注气法制备泡沫铝的研究》文中认为泡沫铝是一种结构和功能一体化的新型材料,其独特的结构和性能使其在工业和民用中有着重要的应用和广阔的发展前景。熔体注气法制备泡沫铝是众多制备工艺中最廉价的方法,生产设备简单、成本低、可连续化和规模化生产。本文通过查阅文献和试验,筛选出适合发泡的铝合金成分,增大了发泡平台,实现低温发泡。研究不同工艺参数对泡沫铝孔结构影响,依据相似原理进行了物理模拟(水/甘油溶液)试验,模拟包括静态和动态两种。静态模拟是在无搅拌的条件下进行,通过改变粘度、气流量、吹气孔直径来研究水/甘油溶液中气泡的运动和变化规律。动态模拟是在搅拌条件下进行的,通过改变叶片的形状、搅拌的高度、速度等,研究气泡的行为和变化规律。通过单因素(主要考虑气体流量、吹气方式、增粘剂百分含量)试验,研究这些因素对泡沫铝孔径的影响。最后,在自制的吹气发泡设备中进低温吹气发泡试验,通过改变气体流量、吹气方式、增粘剂百分含量、冷却方式等工艺参数制备泡沫铝。吹气方式包括脉冲式吹气和流量稳定下的吹气。为探索泡沫铝连铸生产过程,在自行设计的装置上进行连铸模拟试验,为工业化生产做准备。研究结果表明,铝-锡合金是能够实现低温发泡的最佳铝合金。吹气孔的直径大小、气体流量、铝熔体的粘度、吹气的方式对泡沫铝胞结构有很大影响。当发泡温度为450℃,增粘剂百分含量为5%,吹气孔直径为0.5mm,气流量为1.0L/min,水冷,发泡效果较好。脉冲式吹气对气泡的长大和合并有一定的抑制作用。水箱流动水的冷却方式更利于“留住”对泡沫铝中气泡。自行设计的保温装置具有很好的保温效果。
田克楠[3]2016年在《泡沫铝及其夹层结构的力学性能模拟》文中研究表明由于泡沫材料的优良性能,如轻质、高的比强度和比刚度、良好的吸能、隔声、隔热和减震等,使得泡沫铝在各个领域具有广泛的应用空间。泡沫材料作为吸能缓冲的防护装置在工程中应用时必须承受一定的冲击载荷,因此,对泡沫材料的压缩性能及其变形机理的研究已经成为备受关注的问题。泡沫金属材料特殊孔结构使得泡沫材料比致密材料具有较低的屈服强度,在受到压缩时容易失效。为了更好地利用泡沫材料,人们对泡沫材料进行夹层处理,使其既能提高材料的屈服强度,又具有泡沫材料的优良特性。本文以数值模拟与理论分析相结合,系统研究了泡沫铝材料的孔径、孔隙率、孔结构对泡沫铝及其夹层结构的压缩力学性能的影响,然后对他们的吸能特性做了详细的分析。主要内容包括:1.建立简单立方结构的开孔泡沫铝模型,运用有限元模拟软件ANSYS/LS-DYNA对不同孔隙率和孔径的开孔泡沫铝进行压缩性能模拟。探究准静态压缩时,孔隙率和孔径对开孔泡沫铝的压缩性能及吸能性的影响。研究发现:随孔隙率和孔径增大,开孔泡沫铝的屈服强度降低6%~18%,吸能性减12%左右;开孔泡沫铝发生50%的变形时达到最佳吸能状态;其理想吸能效率能达到0.65,吸能性较好。把相同孔隙率的开孔泡沫铝模拟值与实验值相比较,其误差范围在4%~12%。2.建立十四面体的闭孔泡沫铝模型,对不同孔隙率和孔径的闭孔泡沫铝进行准静态压缩性能模拟实验。研究发现:随孔隙率的增大,闭孔泡沫铝屈服强度降低,吸能性减小26%左右;孔径对压缩性能及吸能性影响不大。闭孔泡沫铝在应变为75%时,吸能效率达到峰值,其平台区跨度比开孔的长;闭孔泡沫铝的理想吸能效率能达到0.75,比开孔的略高。通过模拟值与实验值的比较,其误差的范围在4%~14%,十四面体更接近泡沫铝的真实结构。3.运用有限元模拟软件ANSYS/LS-DYNA对不同孔隙率和孔径的开孔和闭孔泡沫铝夹层结构进行压缩性能模拟,并将吸能性进行分析比较。探究准静态及动态压缩时,孔隙率对泡沫铝夹层结构的压缩性能的影响。发现泡沫铝夹层结构随孔隙率增大其屈服强度降低;但孔隙率的大小对泡沫铝达到最佳吸能效率时所对应的应变值影响不大。在准静态加载时,随孔径的减小,泡沫铝夹层结构的屈服强度增加;吸收能量的大小随应变增大而增加。孔径对泡沫铝夹层结构的吸能效率和理想吸能效率的影响不大。泡沫铝夹层结构面板材料不同时,对泡沫铝夹层结构的压缩曲线也会产生一定影响。上面板为铝的泡沫夹芯板的吸能性稍高于上面板为钢板的夹芯板。下面板材料不同时对泡沫夹芯板的吸能性几乎没有影响。夹层结构的屈服应力是单纯泡沫铝的1.3倍,其吸收的能量也比泡沫铝的多20%,说明对泡沫铝进行夹层处理,其压缩性能和吸能性能都有提高。
高飞[4]2014年在《陶瓷强化开孔泡沫铝的制备及其性能的研究》文中认为泡沫铝是一种兼具结构材料和功能材料的优点于一身的新型材料，由于它有质轻、高比刚度的特性。再加上它优良的导电导热性、电磁屏蔽性、吸声降噪性、高阻尼性和可回收利用性等。可以广泛应用到汽车制造、航空航天、石油化工、高速列车和环境保护等领域。目前，制备开孔泡沫铝的主要方法是渗流铸造法，而制备预制块的材料为工业盐颗粒。但是，用盐颗粒制备的开孔泡沫铝孔隙率较低，孔的形状不规则，并且内部孔洞的连通性也较差，制备周期较长。为了克服这些不足，制备出高质量的开孔泡沫铝。本文以球形氯化钙为预制体的材料，以纯铝为基体材料，采用渗流铸造法制备(近)球形孔泡沫铝。然后，研究泡沫铝的相关性能。本文主要研究以下内容：首先，研究了开孔泡沫铝的制备工艺。其次，对泡沫铝试样进行准静态压缩实验，研究开孔泡沫铝的结构参数(相对密度和孔径)对其力学性能的影响。再次，对开孔泡沫铝进行微弧氧化处理，研究时间对微弧氧化陶瓷膜的影响。最后，研究陶瓷膜对泡沫铝耐蚀性和力学性能的影响。研究结果表明：1.制备开孔泡沫铝的较佳工艺为：预制块的烧结：在260℃~350℃左右预热20~60分钟。然后将温度调到580℃~650℃，在这个温度下烧结数小时。然后关闭炉子，炉冷到室温。泡沫铝压铸的最佳工艺参数：熔炼温度为680℃~740℃，模具和预制块预热到260℃~350℃，浇注温度为680℃~740℃。2.开孔泡沫铝的应力应变曲线仅与试样的相对密度有关，与其孔径大小关系不大。泡沫铝的相对密度越大，它的力学性能就越好。此外，泡沫铝试样的相对密度越大，其能量吸收能力和能量吸收效率就越大。3.随微弧氧化时间的增加，膜层的孔洞逐渐增多，孔径也相应变大，膜层的颜色越来越深，且膜层的粗糙度和厚度变得越来越大。4微弧氧化处理得到的陶瓷膜可以提高开孔泡沫铝的耐蚀性。微弧氧化处理也可以提升开孔泡沫铝试样力学性能。同时，试样的能量吸收性能和能量吸收效率都得到了提高；并且微弧氧化时间越长，其力学性能、能量吸收性能和能量吸收效率提高的也越大。
于洋[5]2016年在《基于变压发泡的泡沫铝孔结构控制和性能优化》文中指出泡沫铝材料集金属材料和多孔材料的诸项特性于一体,既具备高比强度、高比刚度等优良力学性能,又具有消音降噪、阻尼减震、电磁屏蔽、能量吸收和冲击防护等诸多功能特性,可用于精密机械制造、高速运行车辆、列车的撞击保护等民用领域,更对于军事装备的抗干扰能力和防护能力等的提升具有重要意义。泡沫金属的性能要依赖于其胞孔结构,如孔径分布、孔壁厚度、孔棱尺寸等。由于气泡壁破裂极限厚度的存在,传统制备工艺制备的泡沫铝平均孔径和相对密度呈反比例关系,限制了泡沫铝材料的孔结构控制和性能优化。为可实现泡沫铝胞孔结构的主动控制,本文提出通过研究环境压力对液态金属泡沫的膨胀过程和泡孔合并过程的影响规律,以及对气泡壁破裂极限厚度的影响机理,开发一类以变压发泡为基础的新型制备方法。并对制得闭孔泡沫铝材料进行结构表征和性能测试,研究孔径细化和均匀化对泡沫铝压缩性能的影响。主要内容包括:使用激光测距技术,实时测量了压力作用下泡沫体膨胀过程中泡沫体高度与时间的关系曲线。正压作用下,泡沫体的膨胀过程受到抑制。随着压力的增加,发泡剂分解速度减慢,最大膨胀率减小,达到最大膨胀率时间推后。正压下气泡壁稳定性增强,泡沫体表层气泡破裂逸出至泡沫体外的气体量减少,使泡沫体的实际膨胀率高于基于理想气体定律的预测值。孔结构表征结果表明,随着压力增加,泡沫铝的平均孔径非线性减小,由常压下3.lmm减少至0.5MPa时0.8mm。使用显微镜对气泡壁厚度的测量表明,正压下泡沫体气泡壁厚度由57μm降低至21μm,说明正压下气泡壁稳定性提升,泡孔合并受到抑制。并且,由于气泡壁破裂极限厚度的降低,打破了平均孔径与相对密度间的反比例关系。对不同压力下制备出的泡沫铝样品进行准静态压缩实验。结果表明,孔径细化和均匀化后,平台变形阶段的应力波动逐渐减小,相同密度的样品曲线重合性变好。对密度和强度做图表明,孔径细化后泡沫铝的压缩性能与相对密度呈线性关系,且分散性变小。
陈青[6]2016年在《泡沫铝芯夹层板的熔体发泡制备研究》文中认为泡沫铝芯夹层板具有低密度、高比强度、隔热降噪等特性,在汽车、建筑、航空航天等领域有着巨大的发展空间。然而目前的使用存在局限性,这与目前制备的泡沫铝芯夹层板表面层与泡沫芯的结合不理想,获得的夹层板力学性能差有关。因此,本文在常规发泡法制备的基础上,采用AlSi12为原料,进行泡沫铝芯夹层板的熔体发泡制备研究,并对其力学性能及TiHH_2处理与分解特性等进行研究。主要研究结果如下：(1)实验得出泡沫铝芯夹层板最佳的制备工艺参数为：增粘剂加入2.5wt%Ca；发泡剂采用TiHH_2,并进行400℃×6h+470℃×1h氧化预处理,加入量为0.6%wt；发泡剂分散时间为50s,发泡温度为610℃；冷却时间7min。制备出的泡沫铝芯夹层板的泡沫芯与表面层冶金结合良好,厚度20-35mm,孔隙率73%-88%,孔径1.5-5mm,表面层厚度0.4-1.2mm。(2)压缩实验表明,孔隙率从73%增大到88%时,泡沫铝芯夹层板的屈服强度从12.2MPa下降到5.4MPa,能量吸收从4.582MJ/m3降低到3.325MJ/m3,即屈服强度、能量吸收能力同孔隙率大小成负相关；孔径从1.5mmm增大到4.5mm时,泡沫铝芯夹层板的屈服强度从9.8MPa下降到2.8MPa,能量吸收能力从6.961MJ/m3下降到2.427MJ/m3；与无表面层泡沫铝相比,泡沫铝芯夹层板的屈服强度提高87%,能量吸收能力提高82%。(3)TiHH_2等温分解与EDS分析表明：TiHH_2经氧化预处理温度越高,分解产生H_2的时间越晚。400℃×6h+470℃×1h处理的TiHH_2在0-80s内分解释放气体较慢,80s-120s是快速释放气体的阶段,在200s的时候气体已经大部分释放；氧化预处理在TiHH_2的表面形成一层氧化膜,是TiHH_2延缓分解的原因。
邹涛[7]2016年在《大尺寸异形复合结构泡沫铝的制备》文中提出泡沫铝是由孔洞和孔棱组成的一种能够被应用于各个领域的新型功能材料。因为其在结构上的特殊性,从而决定了泡沫铝在军事、建筑、机动车等关乎国民经济和生计的领域重要用途。而利用泡沫铝制备的夹芯组织能够兼备泡沫铝的特性和金属板材料的延展性。自泡沫材料的开始研究到现在已经有数十年的历史了,同时也产生了各种成熟的制备工艺,而在这些成熟工艺中采用粉末混合压实的方法(文章中通称PCM法)在制备形状各异和孔结构复杂的闭孔泡沫铝以及在夹芯板制备的优秀性能,已经被广泛地用于泡沫铝及夹心组织的生产。本文基于PCM法主要研究内容有:(1)材料、发泡剂对于发泡行为的影响。(2)填料组合方式、发泡时间、加热温度在圆管内发泡行为的研究。(3)利用铜钎剂制备夹芯板的研究,大尺寸异形件充填行为的研究。研究结果表明:(1)不同材料,不同的加热速度,不同发泡剂的预制体对于充型和孔结构有比较大的影响。加入Zr H2作为发泡剂的泡沫铝在膨胀过程中达到平台区的时间、平台区的长度、到达最大膨胀点的温度均要高于加入Ti H2的泡沫铝。以铝硅混合粉末为基体金属粉末的预制体分别在780℃、800℃、820℃下加热与纯铝粉进行比较,得出以铝硅混合粉末为预制体的发泡效果更好,孔结构更加优异。(2)填料方式、发泡时间、发泡温度对于预制体在圆管件中的充型有很大的影响。通过正交试验分析得到的试验结果,可以发现,填料方式的影响最大,其次是发泡时间,最后是发泡温度。最优的发泡充型效果是上层Al Si10(Ti H2)、下层Al Si10(Zr H2)加热14min或16min。(3)使用钎料制备夹心板,能显着增强机械性能。利用正交试验得出的最优发泡参数对大尺寸异形件充型进行研究,对充填好的试样的截面图进行分析,得出发泡时间为20min时发泡效果最佳,充满异形件时顶部的温度为620℃,气孔的合并、塌陷以及液膜之间的排液现象比较轻微。
张华[8]2009年在《采用新型发泡剂的两步法制备泡沫铝材料的研究》文中指出闭孔泡沫铝具有轻质、高比强度以及良好的能量吸收、隔音、隔热、电磁屏蔽等优点,可广泛应用于交通运输、建筑机械、电子通讯、航空航天、环境保护等多个领域。熔体发泡法可以生产大尺寸且具有规则孔洞结构的闭孔泡沫铝,是目前最具商业价值的泡沫铝制备工艺,但由于传统工艺大都采用TiH_2等作为发泡剂及金属钙作为增粘剂,TiH_2类发泡剂分解速度快的特点使得该法操作条件苛刻,成品率低;昂贵TiH_2类发泡剂及金属钙的使用,也进一步提高了闭孔泡沫铝的制造成本;还有目前的间断式操作,大大降低了生产效率。因此,研究可替代TiH_2类发泡剂以及金属钙类增粘剂的新型材料意义重大。本论文主要研究了可替代TiH_2类发泡剂以及金属钙类增粘剂的新型材料——NFA(Novel Foaming Agent)的增粘机理和发泡行为,以及采用NFA两步法制备泡沫铝材料的新工艺,并对泡沫铝生产过程中常见的内部缺陷和废泡沫铝的回收与循环利用进行了研究。主要的研究结果如下:(1)NFA的增粘分析研究表明,NFA的增粘机理主要在于其释放的CO_2气体可以与铝熔体发生反应形成许多细小的氧化物颗粒以及NFA本身分解后的固体微粒残留物使熔体的粘度增加。NFA增粘过程中需要添加1～2%的金属Mg来改善NFA与铝熔体的润湿性。(2)NFA的热分解行为分析研究表明,NFA分解反应受化学反应控制,且其在600～700℃温度段的分解比较平缓,700-800℃温度段的分解才开始显着加快。NFA的热分解行为表明,它完全可以代替TiH_2来制备泡沫纯铝及泡沫铝合金;另外,因为其分解时间长,从而使得泡沫铝材制备过程中的各种条件(包括温度、时间及搅拌强度等)没有使用TiH_2作发泡剂时的苛刻。(3)对以NFA作发泡剂的熔体发泡过程分析表明,发泡过程实际上是熔体中气泡的形核、生长、流变和破裂的动态平衡过程。保温发泡阶段的前期是泡沫的主要生长期,NFA分解产生的CO_2压力是气泡长大的驱动力;保温发泡阶段的后期气泡的坍塌开始占据主导因素,这种气泡的失稳归于两种机制:排液和合并,这两者是一个自发进行的过程。排液的最终结果是在泡沫铝底部形成无泡层,气泡的流变引起泡沫铝梯度孔结构的变化;NFA分解产生的CO_2与铝熔体发生反应,在气泡表面形成的连续致密氧化膜(主要为Al_2O_3)对稳定气泡形貌、减缓气泡的合并和长大有重要作用。(4)根据NFA的增粘、发泡机理和热分解特点,设计了一套NFA两步法制备泡沫铝的新工艺,并通过实验室试验确定了主要的工艺参数,成功制备出了结构均匀的方形泡沫铝材料。(5)泡沫铝常见的内部缺陷主要有底部无泡层、局部无泡区和内部热裂纹。提高熔体的粘度可以有效降低底部无泡层的厚度;采用双层倾斜叶轮搅拌桨的设计、提高搅拌速度可以有效消除局部无泡区;选择有效结晶温度范围小的铝合金、采用金属型铸型以及逐层凝固的冷却方式可以有效消除裂纹。(6)泡沫铝生产中的各种废料可以重熔进行回收;利用重熔再生铝进行二次泡沫铝制备时,无需增粘,其泡沫化性能和原铝类似;再生铝与原铝按1:1配比并添加1～2%的金属Mg后制备的二次泡沫铝孔隙率和均匀性明显提高。
唱忠良[9]2013年在《玄武岩纤维/泡沫铝复合板的冲击力学行为研究》文中研究表明本文立足于舰船轻量化工程,将连续玄武岩纤维(Continuous Basalt Fiber-CBF)复合材料板与球体开孔泡沫铝制备成具备质量轻、抗冲击、吸能性好等特点的新型复合板,并对CBF复合材料板、球体开孔泡沫铝及其复合板的静动态性能及冲击性能进行了实验研究,从而为舰船轻量化结构对功能一体化板的设计提供参考。本文的研究工作主要包括以下几点:1.对用于研究材料动态性能的霍普金森杆实验装置进行了改进。提出了空心锥冲击杆抑制入射波弥散效应方法,通过数值仿真分析和实验验证,结果表明该方法可以有效的抑制霍普金森压杆中入射波的弥散效应;对自行研制的双气室冲击拉伸装置中应力波的传播效应进行了实验和数值仿真研究,论证了实验装置设计的合理性和可靠性;对霍普金森压杆进行了侵彻实验的改造,使其可以完成复合板的侵彻实验,并采用在冲击点附近粘贴应变花的方法评估弹体的侵彻效果。2.对两种不同工艺制备的CBF复合材料板力学性能及损伤进行了实验研究。利用真空辅助成型工艺制备了 CBF复合材料板,对其静力学强度进行了测试分析,并采用声发射技术,对不同铺层角度复合材料板拉伸时的损伤破坏进行了声发射监测和分析;对模压工艺制备的CBF复合材料板的静动态性能进行了测试分析,得到了材料在不同应变率下拉伸和压缩的率相关特性,并采用声发射技术对模压工艺复合材料板拉伸时的声发射现象进行了监测和损伤分析。研究结果表明CBF复合材料板在拉伸时具有很好的声发射信号特征,适合于声发射的在线监测。3.对球体开孔泡沫铝的静动态力学性能进行研究。通过压缩试验,研究了球体开孔泡沫铝的厚度H、横向尺寸L、球体直径D等尺寸变化对其静态压缩性能的影响,结果表明当厚度H一定,L/D大于7时,材料的压缩屈服强度趋于稳定;根据泡沫铝的经验型本构关系,给出了不同厚度和相对密度下球体开孔泡沫铝的本构方程,并与实验结果对比,结果表明,所得到的经验型本构具有很好的适用性;利用霍普金森压杆研究了球体开孔泡沫铝在不同应变率下的动态响应,结果表明该种泡沫铝具有明显的率相关性,但随着高度的增加而减小,其原因在于当泡沫铝厚度较小时,其变形具有整体性,而当泡沫铝的厚度较大时,其变形模式为从加载端逐层压缩变形。4.对CBF/泡沫铝/CBF复合板的冲击性能进行了研究。对比分析了泡沫铝芯层厚度变化对CBF/泡沫铝/CBF复合板静动态压缩性能及变形模式的影响;研究了 CBF复合材料板及CBF/泡沫铝/CBF复合板的抗冲击性能及破坏模式,测试了不同弹体冲击速度下CBF复合材料板和CBF/泡沫铝/CBF复合板在监测点的应变-时间曲线,通过监测点各方向动态应变响应特征分析,对它们的抗冲击性能进行了定性评价。5.采用真空负压工艺制备了 CBF/陶瓷/泡沫铝/CBF复合板,利用理论分析和数值仿真的方法分析了应力波在复合板中的传播特点,结果表明该复合板对应力波所产生的力学参量具有大幅衰减作用;对不同厚度参数的CBF/陶瓷/泡沫铝/CBF复合板的低速冲击性能进行实验研究,结果表明复合板的抗冲击性能随着泡沫铝和陶瓷厚度的增加而增强,其中泡沫铝的增强效果更好。6.利用高速冲击装置,对不同厚度参数CBF/陶瓷/泡沫铝/CBF复合板的高速冲击性能进行了实验研究,分析了复合板的破坏模式及损伤机理,结果表明弹体被严重侵蚀,陶瓷呈现锥形破坏,泡沫铝呈现倒锥形的弹坑,复合板充分发挥各组成材料的优势,具有良好的抗冲击性能,且陶瓷厚度的增加可以明显提高抗冲击效果;对复合板在低速和高速弹体冲击下的实验进行了数值仿真,再现了复合板的破坏过程,分析了复合板结构对弹体降速的影响以及复合板各层在抵抗冲击时的作用效果。本文的研究成果可以为CBF复合材料板、球体开孔泡沫铝及其复合板的工程应用提供必要的实验和理论基础,具有一定的参考价值和指导意义。
尚朝秋, 王应武, 周颖, 左孝青[10]2016年在《泡沫铝材料研究现状分析》文中认为概述了泡沫铝材料国内外制备技术及应用研究现状,分析了泡沫铝材料制备工艺及性能优化研究过程中存在的问题,并对泡沫铝材料未来的研究及发展趋势做了简要分析。
参考文献：
[1]. 小孔径泡沫铝材料制备及力学性能研究[D]. 任鑫磊. 河南科技大学. 2015
[2]. 熔体注气法制备泡沫铝的研究[D]. 覃秀凤. 广西大学. 2008
[3]. 泡沫铝及其夹层结构的力学性能模拟[D]. 田克楠. 太原科技大学. 2016
[4]. 陶瓷强化开孔泡沫铝的制备及其性能的研究[D]. 高飞. 吉林大学. 2014
[5]. 基于变压发泡的泡沫铝孔结构控制和性能优化[D]. 于洋. 东北大学. 2016
[6]. 泡沫铝芯夹层板的熔体发泡制备研究[D]. 陈青. 昆明理工大学. 2016
[7]. 大尺寸异形复合结构泡沫铝的制备[D]. 邹涛. 太原科技大学. 2016
[8]. 采用新型发泡剂的两步法制备泡沫铝材料的研究[D]. 张华. 中南大学. 2009
[9]. 玄武岩纤维/泡沫铝复合板的冲击力学行为研究[D]. 唱忠良. 哈尔滨工程大学. 2013
[10]. 泡沫铝材料研究现状分析[J]. 尚朝秋, 王应武, 周颖, 左孝青. 云南冶金. 2016