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摘要：笔者主要对电动汽车在已有传统燃油汽车生产线上进行生产的工艺可行性分析，全新线体在建设时可以进行借鉴。
关键词：电动汽车；混线生产；工艺可行性
1电动汽车工艺可行性分析
1.1存放电池组总成
存储、维护保养电池组工作的做好直接影响到电池组的性能的发挥。确保电池或电池组的 SOC≥50%，这是长期存储之前的要求；为确保电池的 SOC≥50%，每隔三个月要进行一次充放电；-10℃～45℃是其存储的温度范围，并且环境不能是潮湿、高温，要通风；不能堆垛电池组；不能进行放电当在进行存储的时候。
1.2分析物流运输
（1）身物流
电动车车和传统车身的车身骨架变化并不大，焊接车间一般共线生产，所以分车身物流和传统车型相同。对车身输送用定位支撑孔，支撑结构，定位点进行重点分析，为了降低后期因为不同车型引起改造线体，更容易各线体输送设备和线体吊具转接定位输送，设计新车型要和现产车型统一的车体输送用定位支撑孔尺寸。从涂装车间到总装车间采用的 PBS输送线、内饰输送线、底盘输送线、组装输送线结构形式等进行重点分析车身物流。
（2）零部件的物流
车间内物流方案的策划要按照每个生产线体节拍与零部件的体积、重量与所在线体位置和所占工位面积。应该考虑到体积大重量大的总成的储存面积，例如：仪表板、顶蓬、电池组总成等等，叉车、电瓶车运输要方便，使用轻型手拉吊车搬运重量大的总成，运用电瓶车直接送中小零件到工位。对于生产节拍要求，物流运输要跟得上[1]。
1.3 分析设备工装
针对电动汽车的生产，详细分析总装生产输送线吊挂转接设备、工装和重要装配工位辅助。
①身输送设备工装
前期策划制造事业部总装车间生产是不是多车型，对于多车型生产，车身输送设备工装能不能达到满足，对于统一车身输送用定位尺寸，每个项目组应该进行设计，新增电动汽车车型需要确保一致的车身输送定位尺寸。
②内饰线设备工装
对于要求，车门分装线吊具、牌打刻机、VIN 码、仪表板分装工装定位方式能不能达到。
③底盘线设备工装
a.要对新增电动汽车车型前悬架、减速器结构、驱动电机进行分析，对于要求上，思索动力总成分装支撑定位、原前悬能不能达到要求，倘若无法到达满足，对方案要提出改造，按照实践经验，减速器及悬置总成和底盘分装工位驱动电动机等，可在传统车动力总成分装改造完成，沿工装四周布置发动机和变速器支撑，在工装中间处布置电动汽车驱动电动机和减速器支撑，基本上没有空间干扰两种车型。对于要求，改造后能不能达到[2]；
b．对新增电动汽车车型后悬架结构进行分析，对于要求，思考后悬分装支撑定位能不能达到，如果不能达到，对方案提出改造，大致相像前悬的改造方案，看改造后能不能达到要求；
c．对于装配要求与生产节拍要求，对新增电动汽车车型前悬架分装总成、车身合装的举升工装装配方式和后悬架分装总成，定位结构进行分析能不能达到。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆无法达到要求需要对方案提出改造。
d.对新增电动汽车车型电池组总成和车身的装配方式进行分析，一般需新增举升小车和举升工装，为了要做到电池组总成的装配，需要对底盘装配线工位进行新布置，不能做到的，需要对加长底盘线进行改造。所以，在规划新建生产线期间，在底盘电池合装工位数高于传统车工位数，需要预留工位在这个地方这方面需要考试。
④总装线油液加注设备
相比较传统燃油汽车，电动汽车的燃油、防冻液和转向助力液的加注都取消了，比较容易实现油液加注工艺。制止因为不同的加注口尺寸，对转接头和操作工时进行增加，要和加注设备加注枪的密封尺寸相符合，对于加注设备加注枪的密封尺寸，设备真空度技术参数与加注时间能不能满足[3]。
⑤电动汽车下线静态检测
完成电动汽车整车装配后应该要进行三电系统下线检测，检测内容包括这两个方面：上电测试与充电测试。场地实现或合适工位是上电测试要考虑的；充电测试，电动汽车通常都有快充与慢充两种充电方式，所以充电测试的时候需进行两方面的测试工艺分析，通常充电测试借助车辆自带的充电枪，是不是需要新增专用充电桩电源还是可直接利用车间的生产电源按照车辆的要求，这就是慢充，要新增，为了更好进行电动车的充电测试与满足生产节拍，
在新建充电桩的场地和数量需要考虑。快充需要对高压直流充电站新建时要进行充电测试，对场地和数量需要思考，这是为了便于电动车的充电测试与满足生产节拍，另外高压安全的防护也需要考虑到，防止发生触电事故。总之，还要考虑慢充和快充的充电测试在整车的生产工艺流程中是一个顺畅的，避免加大车辆流转的路程和周期。
⑥机能检测调整线
和传统车型差不多，电动汽车四轮定位仪、制动试验、侧滑、动态检测和最终检测，尾气的检测工序的省略是不同点。对于电动车车型检测要求，要对检测线硬件系统、软件系统能进行分析其是不是能达到，或是对于生产要求改造升级后能不能达到要求。
由于产品构造问题淋雨试验在工艺上有所不同。比较于汽油车，出现后仓漏水后，电动车返工量极大，拆卸和装配电池需要俩人进行。为防止出现这种情况，在设计产品阶段建议工程师预留后备箱电池处的底板出水孔，另外设置一倾斜装置于淋雨工段末端，让雨水从整车中漏出。
1.4总装配工艺过程
产品工程和项目组输入的项目立项报告、整车零部件 EBOM表、产品详细 3D/2D 数据、装配流程等产品资料是分析工艺过程主要依据，结合现有车型工艺流程针对关键工序和特殊工艺进行详细分析。进行分析从 4M1E（人、机、料、法、环）等方面，根据线体从车身上线开始到整车下线针对电动车相对和传统燃油车的产品变化点进行排查与校核逐个工序的，括动力系统、加注工艺、玻璃涂胶等项目的分析。
1.5总装工艺分析信息交流反馈
通过分析物流运输、设备工装和生产工艺过程，发现有不合理的地方，不能通过设备改造实现或造成生产组织比较复杂的问题，需要把产品的主要定位参数和现有车型平台化，如：车身输送用定位参数，动力总成前悬架定位参数，后悬架定位参数等，满足多车型柔性化生产[4]。
结语
本文主要对电动汽车在已有传统燃油汽车生产线上进行生产的工艺可行性分析，全新线体在建设时可以进行借鉴。
参考文献：
[1]焦红兰.电动汽车的现状与发展趋势[J].汽车维修.2017（09）
[2]如何选购电动汽车[J].汽车工程师.2014（12）
[3]电动汽车的新纪元[J].科学之友（上旬）.2013（10）
[4]蒲红江，陈阳.电动未来不是梦世界典型电动汽车简介[J].当代汽车.2010（02）
论文作者:陆刚
论文发表刊物:《建筑模拟》2018年第26期
论文发表时间:2018/12/3
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