（招商局（深圳）重工 518067）
摘要：由于友联新3号浮坞牵引小车制作工艺要求比较高，同时厂家不同意放宽制作精度要求，特别是制作工作量非常大,制作的总长度约为429米,且小车又未到货不能立刻安排做效用试验,经项目及车间领导指导及技术各方讨论拟定方案及制作流程,确保工程质量达标。(如下图为精度要求)
关键词：小车轨道；制作；把控
一、因牵引小车轨道精度较高,工艺要求不平度1.5米之内不能超1.2毫米，直线度1.5米之内不能超差1.5毫米，横截面精度不能超差1个毫米,结合公司实际情况，经车间和技术及项目确定有两种方案，以下为方案讨论完的详细备注说明。方案1.1：采用轨道面板为50MM厚，焊接时严格控制变形；优点是能利用钢板库存，采购成本为零，不需要采购钢板，缺点是变形量的不确定性及中间施工过程不好控制，同时来料面板不平度达到3-5个毫米，制作难度对于车间来说是一个重大挑战。（附件如下为小车轨道面板来料时检测出的不平度）
方案1.2：采用轨道面板为55MM厚，对面板进行整体机加工可以达到精度要求。优点是精度比较容易控制，缺点是需要重新购买钢板不利于去库存，增加公司采购成本，且增加机加班工作量，工期比较漫长。
二、为了节约成本，经项目及各方讨论选择了方案2.1
根据现场实际观察及测量为了解决小车轨道变形量的不可控性，需要面板校平且做反变形压型及轨道侧面铣面防旁弯工装，确定如下几个需要重点监控的步骤:
2.1:小车轨道面板下完料送车间万能卷板机校平,校完用卡尺测量间隙0.5到1个毫米才算达标方可进入下一道工序做反变形冲压.
2.2:做工装,把工装,件1,件2,件3按图1,图2定位且间断焊，安装在压型机下模上.
图3 图4 图5
2.4:小车轨道面板反变形压完需要整体和腹板焊接完同时严格执行焊接施工工序,且需重点监控如下工序:
2.4-1:面板对接、腹板对接采用X 型坡口，面板和腹板对接采用K 型坡口深熔焊接头，肘板及腹板加强筋采用角焊缝连接。为控制变形量，要在两面交替焊接，即正面焊接约坡口一半深后反面清根焊接，然后两面交替焊接至完成,同时小车轨道对接坡口提前开好以便后期安装,且端头150毫米以内轨道面板和腹板焊接处无需烧焊以便安装时候调整轨道对接平面度.坡口示意图如下：
2.4-5：轨道焊缝冷却后48小时，进行探伤以及精度测量(时间需要选择早上避免中午轨道和仪器在温度过高的环境下测量出的数据不准确且失真)，测量后针对变形部位进行校火或打磨直到检测合格才能送机加班铣轨道面板2个侧面。
2.4-6：铣轨道面板2个侧面时，经现场测量和观察发现轨道面板2侧机加完会产生旁弯现象后经现场讨论和分析，得出以下各种不可控因素及解决旁弯问题办法。
A、所有板件采用数割下料，属于热切割。在切割时，高温在板条四周均产生了
一个相对平衡的内应力；
B、轨道在制作后且焊接完后轨道面板直线度超标，按照要求对面板进行火攻较平校直，再次让面板产生复杂的不均衡内应力；
C、轨道长度8米，较长，容易在用叉车转运过程中造成内应力失衡后产生变形；
D、我公司机床只能对面板进行单面加工，不能同时双面进行加工。同时机加时，
对单面采用一次加工到位，被机加面的应力释放过多，打破了面板内应力平衡状态，导致了旁弯约9个毫米。(如下图)
E、为了解决旁弯问题经现场讨论，安排改工装,且轨道立铣（见图10）改为侧铣（见图11）
详细施工节点为把图11的圆垫板制作9个且铣面，铣的厚度统一为30个厚，再按直线一米1个的间距按放完，然后用测量仪测平面度，当这9个圆垫板的面为同一直线且在同一个水平面时以这9个面为基准面按图11把轨道放上去同时把工装固定锁紧避免铣的过程中应力释放造成旁弯，当轨道侧面铣完，松开工装，监测图11接触点，是否与轨道有间隙，如果有间隙则需要调到没有间隙（调可以用千斤顶等，方法多样过程就不累赘描述），无间隙则合格证明铣完旁弯现象已经解决，此时即可重复按刚所描述步骤进行下一道工序，铣另外一面，铣完报精控测量轨道纵向精度，合格即可交验。
图10 图11
四、总结
综上所述，小车轨道的反变形方法及轨道面加压条解决轨道面板压痕及确保轨道机加不会盘弯的工装值得我们借鉴学习，由于轨道按以上流程制作，施工队伍制作完的轨道54条，交验一次性通过率达到96%，这是项目和船体车间和技术中心团队合作的一次硕果累累的体现，特别是前期反变型试验的进行为公司累积了大量的原始实验数据，同时利用该方法节约了材料采购成本。
参考文献：
[1]孙国鉴,周珏.浅谈轮胎吊小车轨道裂纹成因分析及安装处理方案[J].工业设计,2018(03):131-132.
[2]陆建平,俞颂华,冯义.浅谈双箱梁桥吊小车轨道排装工艺[J].机电信息,2017(36):104-105.
论文作者:林鹏敏
论文发表刊物:《科技研究》2018年12期
论文发表时间:2019/3/27
标签：轨道论文; 面板论文; 小车论文; 腹板论文; 工装论文; 精度论文; 平度论文; 《科技研究》2018年12期论文;