摘要：工业高压锅炉长时间运行后，在锅炉的受热面上大量沉积着导热洗漱很低的水垢，水垢的生成极大地影响锅炉的导热能力，影响锅炉的水循环，从而导致其运行效率较低、传热率下降，耗煤量增加、增加燃料对大气的污染、工作压力达不到设计及使用要求等问题出现较频繁,因此锅炉结垢量达到一定程度后应进行酸洗、防腐处理。锅炉酸洗是采用酸生溶液清洗掉锅炉受热面上的氧化铁等杂质和锅炉运行后受热面上结的水垢；以某热电厂锅炉酸洗为例，针对高压锅炉防腐的准备情况及其重要性进行详细解析。
关键词：锅炉；结垢；酸洗；防腐
1引言
目前，工业高压锅炉数量较多，且大多少锅炉已运行较长时间，这些锅炉一般运行效率均较低，能源浪费很大，水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的注意原因，由于水垢的导热洗漱很小，约为金属导热系数的几十到几百份之一，因此结有水垢，受热面的热阻大大增加，传热很困难，从而提高炉膛温度，这样就会降低锅炉的热效率。另一方面，结有水垢后的锅炉在高温运行时，金属材料的机械性能势必会降低，严重的会产生鼓包，变形甚至爆管破裂等事故，因此锅炉的防腐工作凸显的尤为重要，锅炉的化学清洗与防腐已经成为保证锅炉安全稳定运行，提高经济性的重要措施。
2概述
某热电厂5#锅炉额定蒸发量180吨/小时，系哈尔滨锅炉厂生产的HG-180/100-YM1型前置立式煤粉旋风炉。
锅炉水循环系统：给水经过炉前管路引入炉两侧省煤器四个入口集箱，经省煤器管束吸收热量后进入低温段省煤器出口联箱，通过引出管交换进入高温段省煤器入口联箱，经高温段省煤器管束进一步吸热后到高温段省器出口联箱，经吊挂管进入吊挂管联箱，再通过引出管进入汽包顶部，经汽包清洗栅栏后，通过汽包内36个旋风分离器，汽水分离后，水由栅格进入5根（Φ377×25mm）集中下降管及（Φ133×10mm）分散管，其中两根集中下降管经分散管进入前置式下环形联箱，经水冷壁吸热产生汽水混合物，进入上环形联箱，通过引入管进入汽包。另三根集中下降管经分散管分别分配进入前、后、左、右侧水冷壁下联箱，经上升管（水冷壁）吸热产生汽水混合物进入水冷壁上联箱，经引入管进入汽包。
为了清除锅炉在运行中产生的大量垢产物，根据国家能源局发布的《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T 794-2012）要求，对该炉进行化学清洗。
2.1清洗工艺试验
由于垢成分中含铜量、含硅量高，确定采取两种工艺进行小型试验，以达到《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012)中要求的质量指标。一种是不进行除铜直接清洗除垢；一种是采用既除垢、除硅又除铜工艺进行络合清洗。在试验结果中，不进行除铜的清洗工艺清洗后的金属表面有镀铜现象，且部分垢较难去除，不符合清洗标准，而采用后者除垢、除铜工艺的试验结果中达到了《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012)中要求的质量指标。
2.2清洗工艺的确定
依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求，主蒸汽压力5.9～12.6（Mpa）的运行锅炉垢量达到400 g/m2以上，清洗间隔年限7～12年，需进行化学清洗，以延长锅炉寿命，提高锅炉的运行效率，确保安全经济运行。本次清洗拟采用复合酸络合清洗工艺。
3锅炉化学清洗质量要求
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012），清洗质量应达到如下要求：
清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象；腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速率小于8g/m2.h；总腐蚀量应小于80g/m2。除垢率不小于90%为合格，除垢率不小于95%为优良；清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜；不应出现二次浮锈和点蚀；固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
4清洗工艺
4.1该炉清洗工艺步骤
即：水冲洗→除垢、除铜→水冲洗→漂洗→钝化→排钝化液，至此清洗全部结束。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆
4.2各阶段具体工艺要求：
水冲洗；临时管道及清洗箱用除盐水冲洗至出口澄清无杂质；水冷壁及下降管冲洗：用清洗泵向炉内上水至汽包正常水位，循环冲洗至出水澄清无杂质；投入清洗箱加热装置，进行升温；除垢、除铜：当炉水温度上升至60℃左右，开始进行酸洗液的配制。控制条件：时间 5～8h，温度 555℃，根据化学试验结果确定酸洗终点；钝化：钝化介质：0.3～0.5％ZLD-006钝化剂，适量 pH调节剂。控制条件：pH值 9.5～10，温度 50～60℃，时间 4～6h。
5清洗后检查、锅炉防腐保护措施及清洗废液处理
5.1 清洗后检查评定
锅炉化学清洗结束后，由指挥部组织各方代表对清洗系统进行质量检查，并根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012)要求，对清洗效果进行质量评定。汽包及底部联箱需进行人工清理。
5.2防腐保护措施
锅炉化学清洗结束后，如果二十天内不能点火应采取防腐保护措施，具体措施应按部颁DL/T794-2012和《火力发电厂水汽化学监督导则》（DL/T 561-95）有关要求进行，由生产单位负责实施，并有相关人员检查监督。
5.3清洗废液的处理
清洗废液排至中和池，并在此进行中和处理后排放，控制排放水pH值6～9。
6 安全措施
6.1清洗操作必须统一指挥、分工合作
锅炉清洗前，有关人员必须学习清洗的安全和操作规程，熟悉清洗药液的性能和灼伤急救方法。参加清洗的人员必须熟悉本方案，不脱岗，严格执行操作监督制度。
6.2 清洗现场必须有消防设备，消防水管路应保持畅通
现场需挂“注意安全”、“严禁明火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并作好安全宣传工作，清洗系统作醒目标志，并有安全通道，设计安全围墙（围绳）。
6.3化学清洗的安全检查应符合下述要求：
与化学清洗无关的仪表及管道应隔离，为防止仪表损坏，进酸液前将所有仪表一、二次门全部关闭；临时安装的管道应与清洗系统图相符；对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架，要妥善处理；清洗系统所有管道焊接应可靠，所有阀门、法兰及水泵的盘根均应严密，参加清洗的阀门经过研磨并经水压试验确认，所有仪表经检验合格。现场应设防溅装置，防备漏泄时酸液四溅。还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以备漏酸时包扎。上酸前要严格检查上酸管路达到上酸条件，上酸时要始终跟踪巡视上酸管路，以防发生意外及时处理。化验分析人员要熟悉分析步骤，了解分析原理，对测定方法进行培训。清洗时，禁止在清洗系统上进行其它工作，尤其不准进行明火作业。汽包上部排氢管应引至室外，在锅炉顶部严禁吸烟。为防止清洗过程中药液进入过热器，汽包处轮流派人看就地水位计，经常保持通讯联系。
7结论
锅炉化学酸洗、防腐全部工作完成后,经检验:金属表面基本无残留附着物，无点蚀，无二次浮锈，无过洗现象，除垢率达到90%,钝化保护膜完整、均匀、致密、呈钢灰色。各项腐蚀指标符合要求,清洗质量优良。
锅炉经过长时间运行，不可避免的出现水垢、锈蚀问题，且水垢是锅炉的“百害之首”，因此在规定时间内对锅炉进行防腐处理极为必要，锅炉酸洗除垢可大大提高锅炉运行条件,降低腐蚀速度,减少锅炉金属材料的失效,有效降低热力系统的腐蚀，提高水汽品质，从而使锅炉安全运行，提过经济效益。
参考文献：
[1]国家质量技术监督局.锅炉化学清洗规则[S] .1999.
[2]彭延凯.工业锅炉水处理[M].长沙:湖南科学技术出版社，1988.
[3]张承忠.金属腐蚀与防护[M] .冶金工业出版社.1988.
论文作者:高玉峰,王嵩
论文发表刊物:《电力设备》2018年第19期
论文发表时间:2018/10/14
标签：锅炉论文; 汽包论文; 化学论文; 水垢论文; 酸洗论文; 火力发电厂论文; 工艺论文; 《电力设备》2018年第19期论文;