关键词：PCCP工厂；安全生产；风险管控；隐患排查治理；双重预防机制
1概述
中国电建集团山东电力管道工程有限公司自1989年从美国引进PCCP生产线以来，不断加大各PCCP生产分公司安全投入，加强全监管力度， 取得了一定效果，但由于安全管理人员安全技术、管理水平不高，劳务工更换频繁，安全意识不高与安全技能不足，生产线建设水平不高，致使“三违”现象仍然较多，安全隐患不断发生，几乎每年均有安全事故发生。2016年，中央、山东省提出要推行风险等级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制，全力遏制重特大事故频发势头。如何实现安全风险的有效管控，防止安全隐患转变为事故，彻底杜绝生产安全事故给公司的安全生产工作提出了新的要求。
安全双重预防机制管理体系主要包括两个方面，即安全生产风险分级管控和隐患排查治理。安全生产风险分级管控是指通过辨识、评价PCCP整个生产作业活动和所有设备设施中存在的危险源和风险，制定管控措施，然后按照风险的大小分级分别分层实施控制，进而从根源上彻底消除危险源和风险，完成安全把控的第一道防线；隐患排查治理是指根据确定的各类风险的全部控制措施和基础安全管理要求，编制排查项目清单，制定排查计划，按计划排查、发现隐患并及时治理、验收、统计上报，防范事故发生，构建起第二道防线，从而实现安全事故的双重管制效果。
3安全双重预防体系建设
安全双重预防体系中风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础，隐患排查治理是PCCP企业安全管理体系的重要内容，二者是相互衔接的整体，具有事前管理、全员互动、风险预控及隐患排查治理一起抓的特点。总体而言，安全双重预防机制体系建设过程按以下阶段进行。
3．1总体部署，建立健全工作机制
公司首先成立以单位负责人为组长的安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设领导小组，明确安全环保部建设办公室，确定公司主要领导、职能部门、生产单位、班组及岗位位人员建设职责。编制公司安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设实施方案，明确工作计划、要求与考核规定。编制《双重预防体系建设指导手册》，进一步明确公司在安全风险分级管控、隐患排查治理体系建设过程的主要职责、工作内容和实现途径。
3．2 开展宣传、教育培训
公司组织全员开展安全双重预防体系建设培训，了解相关政策要求，组织公司领导、部室主任、专工、班组长及岗位人员分层次学习，掌握各自在体系建设和运行中的职责，工作内容、方法、标准，便于工作的开展。同时，利用宣传栏、条幅、微信平台积极进行安全双重预防体系建设工作宣传，确保公司体系建设工作顺利进行。
3．3 安全风险分级管控
3．3．1确定风险点
首先将风险点按设施、部位、场所、区域和操作及作业活动进行确定，划分时要遵循照“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，主要包括钢筒车间、混凝土搅拌站、管芯车间、缠丝辊射车间、配电室、锅炉房等，操作及作业活动涵盖了厂内生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，主要有：承插口成型作业、制筒作业、混凝土搅拌作业、管芯成型作业、缠丝作业、保护层辊射作业、检修作业等，操作及作业活动风险点主要根据PCCP生产工艺流程划分，然后再晚上不能再生产工艺流程中不能体现如检修作业、锅炉作业、出入库作业等，要高度重视非常规状态的作业活动，防止遗漏。通过风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。
3．3．2开展安全风险辨识
发动全体员工开展全过程、全方位、全天候查找身边（岗位、设备）安全风险活动，排查可能导致事故发生的风险点，包括人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境的不安全因素以及安全管理的缺陷等方面存在的风险，明确风险点所在区域或部位、风险点名称、可能导致事故类型，可能发生的事故类型依据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441）填写，主要包括机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、锅炉爆炸、容器爆炸、物体打击等。
辨识安全风险时，同样需要按分作业活动与设备设施分别采用不同方法进行。针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单，采用工作危害分析法（JHA）进行工作危害分析形成评价工作危害分析记录表。对PCCP生产作业活动开展危险源辨识时，在以生产工艺流程的不同阶段划对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。针对设备设施危险源辨识时，采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立设备设施清单与安全检查分析记录表，将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。
3．3．3风险评价
按设备设施与作业活动不同，选择风险矩阵分析法（LS）与作业条件危险性分析法（LEC）分别进行定性、定量评价。对事件发生的可能性与严重性等指标赋值时，要充分结合生产实际和管理需求，确保赋值准确、合理。
3．3．4确定安全风险等级
遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为不容许风险(1级)、重大风险(2级)、中度风险(3级)、可容许风险(4级) 和可忽视风险(5级)。通过全面、具体分析，PCCP生产中不存在1、2级风险，公司根据实际情况，将对发生过伤亡事故的模具拆装作业、搅拌机维修作业、管材吊运作业等风险较大的作业均定位定为重大风险，进行重点管控。
3．3．5风险管控措施的制定
根据风险评估结果及经营运行情况，针对不同安全风险的特点，组织安全、技术等专业人员，按可行、安全可靠的原则，从工程技术、管理、培训教育、个体防护、及应急等5个方面确定安全风险控制措施。
3．3．6 实施安全风险告知
建立安全风险公告制度，在厂区门口设立平面布置图，并对各区域的风险级别用颜色进行标识，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施及应急措施等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
3．3．7安全风险分级管控体系运行
将安全风险的管控层级为三级，分别为分公司级（或公司级）、部室（车间级）、班组及岗位级，按照风险越高管控层级越高，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控的原则，依据危险源辨识和风险评价结果，编制安全风险分级管控清单，明确分公司（或公司）对1、2、3级风险进行管控，部室（车间级）对1、2、3、4级风险进行管控，班组及岗位对所涉及的全部风险进行管控，尤其要强化对重大危险源和存在重大安全风险生产区域、岗位的重点管控，做到管控责任明确，人员、资金有保障，确保安全风险始终处于受控状态，将可能导致事故的隐患从根源处遏制，真正做到防患于未然。
3．3．8变更与持续改进
为保证体系与实际相符，保证安全风险能够得到及时更新并有效管控，当发生“四新”变化、事故、事件后，以及出现新要求等情况时，要组织相关人员及时进行风险点识别和评价分级，补充、完善管控措施。每年组织一次体系运行评审，确定风险管控措施是否有效，并根据评审结论保持或更新风险评价及管控措施。风险分级管控程序如图1。
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图1 风险分级管控程序图
3．4事故隐患排查治理体系
3．4．1制定工作制度
建立企业事故隐患排查治理工作责任体系和管理部门，董事长、分公司总经理对所管全面负责；安全总监负责组织公司安全生产监督检查、考核与重大专项行动，监督落实公司的重大隐患治理；安全管理部门负责公司范围内安全检查与隐患治理的具体组织协调工作；各部室、车间、班组、岗位人员职责明确。规定排查、治理要求，建立分级实施、 全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，实现企业隐患自查自改自报常态化。
3．4．2编制排查项目清单
排查项目清单包括两类，一是生产现场类，二是基础管理类。编制两类清单的区别在于：编制生产现场类隐患排查项目清单要依据风险分级管控体系中各风险的控制措施和标准、规程要求，以各类风险点为基本单元；而基础管理类隐患排查项目清单编制时，是依据有关法律、法规、技术标准、规程要求，以各类基础管理项目为基本单元。共同点是内容基本相同，主要包括：排查范围（或项目）、排查内容与排查标准、排查类型、排查周期、组织级别等。同时，清单编制要确保风险点、危险源控制措施无遗漏，检查周期满足风险特性监控要求并符合相关法律法规规定。
3．4．3排查计划制定与实施
根据企业生产和经营特点，制定隐患排查计划，明确各类型隐患排查的排查时间、排查目的、排查要求、排查范围、组织级别及排查人员等。公司的计划编制原则如下：
在公司隐患排查治理办公司的领导下，各排查责任主体按职责分工，根据计划排查类型、级别、时间等不同，通过访谈、查阅文件和记录、现场观察、仪器测量等方式，逐项对照项目排查清单，检查各种管控措施是否落实，填写隐患排查记录，生产现场类隐患要有影像记录。在排查过程中，无论是否是本次排查周期排查点，无论是否在职责范围内，如果发现隐患，均应提出整改要求，并进行有效沟通。
3．4．3隐患治理
隐患治理实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、公司治理等。隐患查出后上报安全管理部门，由其根据隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围组织确定隐患等级（包括一般事故隐患和重大事故隐患），并向存在隐患的部门、车间、班组下发隐患排查治理通知，明确整改责任人、整改要求、整改时限等内容。一般事故隐患整改措施一般由专职安全管理人员或技术人员提出，技术负责人或安全总监审批后实施。公司将排查出的各级隐患的整改落实情况纳入日常管理进行监督，及时协调在隐患整改中存在的技术、物资采购、施工等各方面问题。经判定属于重大事故隐患的，由公司主要负责人及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书，明确隐患的类别、影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限等内容。制定治理方案，确定治理的目标和任务；采取的方法和措施；经费和物资的落实；负责治理的机构和人员；治理的时限和要求等内容，然后组织具有相应能力的单位、人员实施治理。隐患治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止防止事故发生。
3．4．4隐患治理的验收
一般事故隐患治理完成后，由隐患排查人与整改措施制定人验收并出具验收意见，填写整改报告。重大事故隐患治理完成后，由安全管理部门组织相关部门、车间、人员进行验收，验收合格经企业主要负责人签字确认。不管隐患严重与否，必须实现闭环管理。
3．4．5信息化管理
采用信息化管理手段，建立隐患排查治理台账，实现对事故隐患排查治理记录统计、过程跟踪、信息上报的信息化管理：定期组织召开专题会议，对事故隐患排查和治理情况进行汇总分析，进一步研究解决安全管理中不足。 事故隐患排查治理程序如图2
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图2 事故隐患排查治理程序图
4双重预防体系建设运行效果
通过构建安全风险分级管控及事故隐患排查治理双重预防体系，实现了防止安全风险管控不到位形成事故隐患，发现并及时治理隐患防止、减少事故发生，确保把每一类风险都控制在可接受范围内，把每一个隐患都治理在形成之初，把每一起事故都消灭在萌芽状态。引导公司PCCP的安全生产向现代安全管理水平迈进，满足了当前安全监管及企业安全现状的实际需要。
（1）全员安全意识逐渐提高，一线员工安全技能明显提升。双重预防体系建设以来，公司通过宣传、培训等多种形式，全体职工对国家的安全法律、法规、政策了解更多，对企业的安全管理要求理解更加深刻，安全意识不断提高。公司全体员工都参与了安全风险的辨识、管控严格执行隐患排查规定，每天对照检查清单进行本岗位隐患排查，及时发现和纠正问题，对岗位设备设施安全装置和技术要求掌握得更加到位，对岗位安全操作规范更加熟练，应急措施得以重视和掌握。
（2）危险源辨识更加全面，管控措施更加具体、有效。公司在安全风险辨识过程中，公司的作业人员、一线班组长、技术人员与安全管理人员等多类型人员全部参与进来，特别是技术人员的参与，使得很多原来辨识不到的设备与特殊作业中风险得以明确。此外，由于采用设备设施和作业活动分类辨识、评价，特别是对PCCP生产作业活动步骤的详细划分，原来忽视的工作环境不符合要求、站位不对、工艺措施不当等方面的安全风险都得到辨识。所有风险辨识完成后，均从工程技术、管理、教育培训、个体防护及应急等五个方面系统梳理、制定控制措施，各项措施更细、更具针对性，也更加有效。
（3）隐患排查更系统，效果显著。由于隐患排查的项目清单是与安全风险及其登记一一对应隐患排查采用分级排查的方式，改变原来主要靠安全管理人员监督检查的方式，全员隐患职责更具体，排查时参与人员更多，特别是岗位人员的排查范围小，但频率高，排查也就更彻底，排查内容也更加全面。同时，由于排查清单与风险等级、排查组织级别相对应，就使得重要风险的排查频次更多，排查重点得以突出，重大事故发生的可能性大大降低，真正实现了源头治理的目标。
6结论
安全生产双重预防体系在PCCP生产分公司建立并运行1 年以来，虽然取得了一定的成绩，但是也存在诸多不足，需进一步完善和持续改进，实现双重预防机制的常态化运行机制，提高工作效率与运行效果。
论文作者:焦联江
论文发表刊物:《科学与技术》2020年1期
论文发表时间:2020/4/29
标签：风险论文; 作业论文; 隐患论文; 危险源论文; 事故隐患论文; 公司论文; 措施论文; 《科学与技术》2020年1期论文;