王东宇[1]2002年在《化工容器超压泄放系统的设计与研究》文中指出化工容器的超压泄放是现代化工生产中一个重要的安全问题，容器超压如果得不到及时的解决，将会引发爆炸，造成巨大的损失。因此，研究如何使超压容器得到及时安全的泄放对于国家财产和人民生命安全具有重大的意义。 由于引起容器超压的原因很多，而且超压过程也十分复杂，所以该问题仍未得到完全彻底的解决。西方发达国家在这方面的研究处于领先的地位，许多权威的组织(如美国石油协会，美国机械工程师协会，国际标准化组织，美国国家防火协会等)都针对此问题的不同方面提出了解决方案。 本文的工作主要对物理超压，可燃气体与空气混合物燃爆超压和可燃粉尘与空气混合物燃爆超压的泄放进行研究，建立一个使用范围广泛，操作方便，设计精度高的化工容器超压泄放的计算机设计系统。 以设计程序为目的，论文着重从设计方法和设计模型等方面，对现有的研究成果进行了分析和评述。从能量和质量方程出发，运用流体力学知识分析了影响泄放系数C_d的两个因素，并给出了泄放系数的简便计算公式。 在分析比较了几种物理超压泄放设计标准的基础上确定采用API520标准进行设计编程；通过探讨适用于可燃物质燃爆超压泄放设计的NFPA68标准推荐的设计方法，分析了这种设计方法的优缺点，确定以NFPA68-94为依据进行设计编程。 采用Visual Basic6.0语言编制的设计软件，具有人机对话界面友好，操作界面可视化，使用方便等优点。程序中应用Access2000建立的大量的物质物理性质关系数据库，减少了用户的数据输入量，避免了手工查寻设计图表的麻烦，充分实现了计算机的自动化功能。采用可视化DAO技术实现了程序与数据库的连接并且允许用户更新数据库，增强了程序的可扩充性能。超压泄放设计系统程序完成后经过算例的考核，平均设计误差可以达到6％左右。 程序可以自动完成以下几方面的设计计算： ①盛装蒸汽类物质的容器的超压泄放； ②盛装压缩气体的容器的超压泄放； ③盛装液化气体的容器的超压泄放； ④盛装液态物质的容器的超压泄放； ⑤盛装两相混合物质的容器的超压泄放； 化工容器超压泄放系统的设计与研究 ③盛装可燃气体的低强度容器八Pk0．olMPap）的燃烧爆炸泄放； ①盛装可燃气体的高强度容器0Pk0．ZWM）的燃烧爆炸泄放； ③盛装可燃粉尘的低强度容器八门＜0．01MPap）的燃烧爆炸泄放； ③盛装可溯尘的高强度容器0门州。ZMPM）的鹏爆炸泄放； 蛔盛装可燃物质的细长容器的燃烧爆炸泄放；
王利明[2]2005年在《化工容器物理超压泄放装置的程序设计与开发》文中认为化工容器的超压泄放是现代化工生产中一个重要的安全问题,容器超压如果得不到及时的解决,将会引发爆炸,造成巨大的损失。因此,研究如何使超压容器得到及时安全的泄放对于国家财产和人民生命安全具有重大的意义。 本文的工作主要对物理超压的泄放进行研究,建立一个使用范围广泛,操作方便,设计精度高的化工容器物理超压泄放的计算机设计系统。本文主要工作如下: 1、以设计程序为目的,论文着重从设计方法和设计模型等方面,对现有的研究成果进行了分析和评述。从能量和质量方程出发,运用流体力学知识分析了影响泄放系数C_d的两个因素,并给出了泄放系数的简便计算公式。探讨了用两相流模型求解泄放面积的方法和适用范围,对比了API520和DIERS中给出的两相流模型计算方法的特点。 2、在分析比较了API520、IS06718和GB567物理超压泄放设计标准的基础上确定单相流采用API520标准进行设计编程,两相流采用DIERS标准进行设计编程。采用Visual Basic6.0语言编制的设计软件,具有人机对话界面友好,操作界面可视化,使用方便等优点。程序中应用Access2000建立的临界参数数据库、液体和气体性质数据库等关系数据库,减少了用户的数据输入量,避免了手工查寻设计图表的麻烦。采用可视化DAO技术实现了程序与数据库的连接并且允许用户更新数据库,增强了程序的可扩充性能。 3、程序可以对物理超压的泄放量、泄放面积和泄放口径进行计算。程序可以自动完成以下几方面的设计计算:盛装蒸气类物质的容器的超压泄放;盛装压缩气体的容器的超压泄放;盛装液化气体的容器的超压泄放;盛装液态物质的容器的超压泄放;盛装两相混合物质的容器的超压泄放。 4、压力泄放系统的方案设计对石油化工厂中的安全生产是至关重要的。本文方案设计阶段由下列的步骤所组成:首先,决定是否使用压力泄放装置,如果需要该程序会自动确定压力泄放装置的类型,即安全阀或爆破片。而后根据具体的情况自动选择泄放装置的型式。本程序中提供了5种型式的安全阀和8种型式的爆破片,可供用户自动选取,并给出计算结果和示意图。 5、超压泄放设计系统程序完成后经过算例的考核,平均设计误差为6%左右。为工程设计人员提供设计依据。
于红[3]2015年在《热环境非绝热条件H_2O_2分解反应失控及泄放特性》文中指出因化学反应放热失控引起的反应容器超压破坏在工业事故中占有很大比例。深入研究典型放热工艺的失控危险性,获得失控特性强度参数,是建立预防及控制技术的前提。在失控绝热量热数据测量上现有研究已经开展了较多工作。但是实际反应容器容易受到外部持续热环境诸如火灾、光照等影响,且多处于非绝热工况。相比绝热工况,热环境下非绝热反应失控危险性大小、失控判据以及失控泄放能否采用基于绝热研究得到的DIERS方法等一系列问题均未有研究。基于此,本文以双氧水分解反应为研究对象,研究了非绝热条件下双氧水热分解失控特性及其泄放过程特性。主要研究内容及结论如下：(1)搭建了容积为5L的非绝热反应失控及泄放实验装置。设计了反应釜、泄放管线、收集罐等零部件结构。采用持续热输入的方式模拟了外部的热环境。确定采用双氧水分解反应作为研究对象。采用压力传感器、温度传感器实现了泄放参数的测量。设计及编制了数据采集程序。(2)量化了本装置与绝热量热设备VSP2的绝热性能。对比研究了双氧水在不同工况下的失控特性。结果表明,相比绝热工况,热环境非绝热工况下失控压力、温度、压升速率几乎不变。但由于外部热量的存在大大缩小了反应失控的发生时间,导致危险性大大增加。(3)实验研究了热环境下双氧水放热分解失控过程。结果表明pH值为13的强碱性环境一定会导致双氧水的失控。双氧水失控过程为非缓和混合型泄放系统,釜内超压是由分解生成的氧气与产生的蒸汽共同引起的,蒸汽压占总压的比例约为10%。(4)开展了pH值、双氧水浓度、初始填充率对失控温度、压力影响的研究。结果表明,双氧水在强碱性环境时常温下就会发生较快分解,碱性越强,失控越快越剧烈；双氧水浓度越高,造成的超压越大,最大压升速率越高,失控越剧烈,危害性越大；随着填充率增大,最大压力、最大压升速率增大。同时分别以特性参数压力P和温度T作为失控的依据参数,建立了曲线一阶导数及二阶导数失控判据,并为开展泄放实验研究打下基础。(5)研究了不同条件下双氧水失控泄放特性。结果表明双氧水失控过程泄放口打开后,会出现二次压升的现象。以泄放口径、泄放压力为变量时,可得到：泄放口径相同,泄放压力对二次压力峰值的大小影响不大；泄放压力一定时,泄放口径越大,二次压力峰值形成的越慢,峰值越低,当口径增大到一定程度,将不出现二次压力峰值。(6)利用DIERS方法计算了热环境非绝热工况10%浓度和15%浓度双氧水失控所需的泄放面积,并与实验值比较。结果表明,此工况下DIERS设计方法偏保守,但仍可用于实际工况的设计。
王培昕[4]2014年在《化学反应放热失控特性及泄放技术研究》文中进行了进一步梳理放热反应广泛存在于化工行业中。一旦发生热失控,产生的高温、高压将使反应容器发生爆炸性破坏。统计表明,因放热反应失控引起的化工事故占事故总数的24.1%。然而,目前无论是针对放热失控机理及特性,还是失控预防及控制技术,相关研究还不完善。尤其是广泛使用的超压泄放技术,在应用到反应失控超压场合时还存在一些诸如泄放起始点判定、两相物料泄放特性等未被明确的问题。基于此,本文以双氧水放热反应、某过氧有机酸放热反应为研究对象,系统地研究放热反应失控特性及泄放特性。主要内容及结论如下：(1)实验研究了碱性环境下不同浓度双氧水分解反应失控过程中的液相温度和气相压力变化,分析了反应失控的条件和失控特性。实验发现,质量浓度10%的双氧水最高失控温度为90.0℃,最大失控压力为30.7bar,最大温升速率为10.7℃/min。浓度越高,进入失控过程的时间就越早,热危险性就越强。依据反应失控特性,提出了四种判定反应失控起始点的判据,即限定温度判据、限定温升速率判据、温度趋势判据和温升速率均值判据,并探讨了各判据的阈值及优缺点。(2)通过改变泄放管路口径、泄放方式、泄放压力及收集罐状态,实验研究了气体泄放体系、混合泄放体系、液体泄放体系中双氧水失控反应的泄放特性。结果表明,气体泄放为非调和泄放过程,泄放过程不能对物料进行冷却；混合型泄放过程产生大量的蒸汽和两相流流动,压力呈现双峰值特性。当收集罐密闭或半密闭时,一次峰值出现在反应的稳定阶段,无蒸汽产生,泄放过程变为气体泄放；液体泄放分为两个阶段,均为单相泄放。(3)通过改变泄放管路口径、泄放压力、泄放方式及收集罐的状态,实验研究了几种不同的泄放体系中双氧水失控反应发生时釜内介质的喷料特性。结果表明,双氧水泄放过程存在明显的喷料和液位上升；泄放口径较大时,液位上升和喷料发生在二次峰值之前；泄放口径较小时,液位上升和喷料发生在二次峰值之后；密闭或半密闭系统中,泄放过程中无喷料现象；在敞开系统中,大泄放口径能够引发两次喷料现象,小泄放口径仅有一次喷料现象。(4)为验证该实验装置及实验结论应用于工业生产的可行性,实验研究了某石化企业的中间产品某过氧有机酸在不同泄放口径及泄放压力下的泄放特性,根据反应失控过程采用注水方式抑制的有效性。结果表明,密闭反应釜的泄放过程易出现二次峰值现象,初次峰值处为气体泄放,二次峰值处为气液两相泄放。恒压反应釜的泄放过程容易出现非平衡泄放。底部泄放能够使釜内物料排空,保证了反应釜安全。采取注水过程能有效的抑制该过氧有机酸的失控反应。注水速率越大,温降速度快,抑制效果越迅速越明显。实验得到实际工况下该过氧有机酸的安全泄放口径为5.0mm。利用VSP2实验装置测定了该过氧有机酸失控过程的基础数据,并利用DIERS方法计算了实验工况下的泄放口径,发现DIERS计算结果与实验值相符。
曹利, 周朝刚[5]2010年在《压力容器超压泄放装置的气密性试验探讨》文中认为对《固定式压力容器安全技术监察规程》中规定的需要做气密性试验的超压泄放装置动作压力、最高允许工作压力、气密性试验压力的选取方法进行了探讨。
郭崇志[6]2009年在《安全阀检测新技术的理论与实验研究》文中认为安全阀在线检测技术是为了解决大型生产装置运行周期不断延长,其中安全泄放装置的检验周期却有严格限制(一年一检)的矛盾,为保障生产装置长周期运行的安全、可靠性而提出的技术措施。英国FURMANITE公司20世纪80年代率先提出了第一种在线检测技术装备, TREVITEST。至今几乎所有商用安全阀检测技术的核心都来自这一技术,即借助外力促使安全阀的阀芯开启,判断开启状态的同时利用计算机数据采集系统进行检测,实现不拆卸的现场校验(整定压力)。该技术存在的问题是检测实施的开敞性、开启状态判断的随意性、开启后可能降低密封性、无法对剧毒、有害、易燃、易爆、贵重介质实施检测等。本文提出一种不强行开启就可以实现安全阀检测的新技术,即利用安全阀内部结构构件本身的工作特性,在不改变原有内部结构功能的前提下,实现检测的新技术,已获中国国家发明专利授权(ZL200510033124.0)。有关安全阀检测技术的文献资料调研表明,现有国内外公开的有关安全阀技术研究文献主要集中于理论和应用两方面。其中理论研究主要集中于前苏联时期,重点是研究安全阀的超压泄放原理和结构稳定性等基础理论。应用方面以使用检验、经验交流为主,文献数量巨大。国内对安全泄放理论的基础研究落后国外多年,目前最先进的研究也还只停留在流场模拟方面。国外目前已开始利用混沌理论研究安全阀的超压泄放机理,只是研究还局限于不可压缩流体,对于实用中最重要的可压缩流体安全阀泄放机理的混沌理论研究,目前尚未发现文献。在检测技术应用研究方面,国内文献数量很多,但理论方面的研究几乎没有。在实用技术方面,国外在理论和应用方面公开的文献都较少。本论文从前述发明专利提出的技术构想出发,在调研的基础上,对专利技术实施的理论和实践(实验室和现场试验)两方面进行了较为深入的研究,最终将发明专利的技术构想变成了现实,并且提出了若干新的分析方法与实施技术。理论研究方面,利用现代设计学的基本理论,进行了创新技术研究,通过创建形态学矩阵,建立若干功能原理解,得到了专利技术可行方案集,评估后,选择了可行研究方案。以此为基础,研究了安全阀中最重要的弹簧构件的数值模拟技术,提出了详细的分析和实验结果,对检测技术实施合理性进行了评价。在对阀芯功能扩展的理论研究中,重点利用板壳理论研究阀芯薄膜传感器,在提出新的边界条件和求解方程的基础上,解决了承受线分布集中力的薄壁板壳传感器的理论分析问题,从结构强度、刚度、检测灵敏度等方面提出了计算公式;理论方面的进展还包括对现场试验展示的新现象给出了合理的物理解释,并以此提出了试验数据整理新方法。在应用方面,主要完成了实验室测试和现场运行试验技术研究。在实验方面,本论文提出了一种新的标定校验模型来解决阀芯传感器所遇到的参数标定问题,解决了阀芯传感器运行前的性能评估问题。在运行试验方面,利用两套检测系统进行了若干组阀芯传感器的现场试验,获得了若干原始数据,并发现了前人未提及的新现象。在寻求合理的物理解释过程中,提出了试验数据修正的新方法和新性能曲线,使原来仅有弹簧力和升力的传统安全阀两特性曲线描述产生了各种丰富变化,更全面地刻画了安全阀的特性,对安全阀泄放机理获得了新认识。具体而言,就是:1、全启式安全阀反冲盘可实现辅助开高的机理,源于阀芯与反冲盘接触部位开启过程中接触力下降,下降的轴向力在气体泄放过程中被转移到了反冲盘,形成反冲(气体)轴向力,这是安全阀反冲盘实现辅助开高,操作压力不用增加太多就可以获得充分大的开启高度和能量的根本原因。据此可定量计算反冲力,也可定量评估安全阀性能;2、全启式安全阀开启过程中惯性力产生的机理,源于开启阶段阀芯下膜持续增长的压力轴向力与反冲盘接触区域的轴向力下降导致的力不平衡。由此发现了开启过程中阀芯上下受力不平衡现象,同时得到了定量计算方法。不平衡力的方向沿着下膜指向上膜,导致阀芯等运动部件的运动加速度和惯性力。回座过程也可进行类似理解。据此可定量评估和计算惯性力及其影响。
吕坚逵[7]2018年在《乙酸乙烯酯聚合失控反应的压力泄放研究》文中提出乙酸乙烯酯作为应用最为广泛的有机化工原料之一,主要应用于聚乙酸乙烯酯、乙烯醇和聚丙烯腈等聚合衍生物的生产。乙酸乙烯酯聚合反应在正常情况下会以一定的速率进行,反应过程较为温和,但是在生产操作中出现引发剂投料过量、搅拌故障或冷却失效等情况,容易使反应釜内的热量产生积聚,从而导致聚合反应失控。在聚合反应失控发生时,反应釜内的反应速率会随着温度的增长呈指数式上升,反应釜内作为溶剂的甲苯属于低沸点物质,在失控过程中产生的蒸气压无法得到及时有效的泄放,容易造成设备超压,从而导致爆炸事故,但是目前国内外对于乙酸乙烯酯聚合反应失控条件下的压力泄放研究较少。本论文综述了能为泄放设计提供基础数据的泄放尺寸包绝热量热仪VSP2,并分别介绍了在单相流泄放和两相流泄放中,计算泄放面积的主要方法。通过实验设计,利用VSP2分别研究了两个不同初始装载率的乙酸乙烯酯聚合反应,在绝热条件下的热危险性,然后利用单相流泄放和两相流泄放所适用的泄放面积计算方法,分别计算其泄放面积,对蒸汽体系聚合反应的压力泄放进行了比较系统的研究。结果表明,在蒸汽体系泄放中,两相流泄放所需的泄放面积比单相流泄放的要大几倍甚至几十倍;单相流泄放中,利用ISO-4126和Leung-Omega法计算得到的泄放面积基本相同;两相流泄放中,使用Leung-Omega法计算得到的泄放面积要大于ISO-4126法计算得到的泄放面积;在较低的泄放压力下进行压力泄放,所需的泄放面积较小,实验中泄放压力为1.72bar时,所需泄放面积最小。
孙欣[8]2013年在《化学反应失控条件下超压安全泄放的研究》文中提出化学反应失控引起的超压严重威胁压力设备的安全运行,在无法改变工艺、结构设计的情况下,超压安全泄放是最为有效而且经济的安全技术措施之一。对超压安全泄放研究的最终目的是给出安全的泄放面积,由于反应失控的复杂性,这方面的研究还不成熟,本文就反应失控条件反应系统筛选装置下的压力安全泄放展开研究,旨在明确反应体系超压的原因,应用相应的模型方法确定泄放口的尺寸。论文综述了可以为泄压系统设计提供数据的量热设备,包括高性能绝热量热仪(PHI-TEC II)、泄放口尺寸测试装置(VSP2)和反应系统筛选装置(ARRST)。这类设备具备良好的绝热性,且能够使测试体系达到较小的热惯量。PHI-TEC II绝热性能好,灵敏度高；VSP2工作温度高,具有泄放验证系统；ARSST配有流态检测系统,有助于判断泄放流动的类型。利用PHI-TEC II分别对甲醇-乙酸酐、过氧化二异丙苯(DCPO)-叁甲基戊二醇异丁酯(TPDB)和过氧化二叔丁基(DTBP)-甲苯3个反应体系进行实验测试。在热惯量接近于1.0条件下,得到压力、温升速率和压升速率随温度变化的数据,确定了3个反应体系的失控温度。结合反应物料的沸点和测试数据曲线,判定3个反应体系分别属蒸汽体系、气体体系和混合体系。运用不同的模型方法计算各体系的安全泄放量和泄放能力,确定了各反应体系的泄放面积。分析了不同的设定条件对泄放面积的影响,得出：设定较小的泄放压力有利于减小泄放面积；反应物料质量的增加应该增大泄放面积；对于蒸汽体系,不同反应器的体积对泄放面积的影响较小；对于气体体系,增大反应器体积或设计压力,能够减小所需的泄放面积,当设计泄放面积过大反应器不能满足的情况下,可以增大反应器的体积和设计压力从而满足要求。通过分析结果,在设计泄放系统时,能够有效的减小泄放面积,达到安全且经济的目的。
周帅[9]2016年在《醋酸乙烯聚合反应失控特性及灾害控制技术研究》文中研究表明醋酸乙烯为有机合成的重要原料。其聚合反应为强放热反应,一旦反应失控,会对人员及环境造成巨大灾害。为了控制反应失控灾害,许多学者已经进行了大量研究,主要从泄放和加抑制剂两个方面来控制灾害。其中DIERS(美国紧急泄放设计协会)为泄放研究投入了大量的财力和人力,得出了一套相对比较完整的设计方法体系并设计了相应的实验装置。在此基础上,许多学者通过不同反应对象对DIERS方法的可靠性进行了验证。但是涉及的反应失控的剧烈程度均较低。聚合类反应失控剧烈程度一般较高,DIERS方法是否适用需要进一步研究。另外,加抑制剂控制灾害虽然已有研究,但是抑制剂的加入往往影响反应物质量。而稀释剂是反应中固有原料,不会污染反应物。所以考虑研究中途加稀释剂的方法控制反应失控。基于此,本文以醋酸乙烯聚合反应为研究对象,系统研究醋酸乙烯聚合反应放热失控特性及灾害控制技术。主要内容及结论如下：(1)基于VSP2量热装置研究了醋酸乙烯聚合反应的失控特性。发现反应失控十分剧烈,甚至发生“爆聚”现象,体系最大温升速率(dT/dt)max超过1000℃·min-1。深入分析醋酸乙烯聚合反应机理,推导出绝热条件下反应失控后最大温升∧T和最高压力Pmax的计算公式,计算值与实验值有较好的一致性。分析不同场景失控特性,发现热环境非绝热场景下失控最剧烈。引发剂浓度和稀释剂浓度对反应失控剧烈程度有较大影响,随着引发剂浓度的增大,最大温升速率(dT/dt)max和最大压升速率(dP/dt)max均增大；随着稀释剂浓度的增大,(dT/dt)max和(dP/dt)max均减小。经过热惯性因子修正后,填充率对反应失控剧烈程度基本没有影响。建立了双判据法,当T≥75℃且dT/dt≥3℃·minq时认为发生反应失控。此失控临界点距离最大温升速率时间间隔约为120s。基于VB平台编写了反应失控过程模拟软件,模拟结果与实验结果进行了对比,发现模拟结果具有一定准确性。(2)改造了VSP2实验装置使其适合中途加入稀释剂的需求。研究了不同稀释剂加入量、不同加入温度、反应体系绝热情况以及填充率等对失控抑制效果的影响。研究发现反应失控初始阶段加入稀释剂会有两种效果：延缓反应失控发生和彻底抑制反应失控。当填充率达到75%时,仅仅通过加入稀释剂的方法无法彻底抑制反应失控。稀释剂加入后如果体系处于绝热状态,一段时间后反应失控现象往往会再次发生。另外,在稀释剂中掺入适量的阻聚剂后,会改善抑制效果,彻底抑制反应失控。总结二次失控发生的条件,认为稀释剂加入后,温度越低,发生二次失控现象需要的时间越久,但是当温度低于某值时,二次失控将不再发生。(3)根据量热实验数据,对醋酸乙烯聚合反应失控超压进行安全泄放设计。醋酸乙烯聚合反应失控泄放属于蒸汽型泄放,可以通过DIERS方法进行安全泄放设计。容积8m3、填充率40%、引发剂浓度0.1%、稀释剂浓度5%情况下,所需泄放面积为0.04424m2。利用VSP2实验装置分别对0.4 MPa和0.2 MPa泄放压力进行泄放实验。发现0.4MPa泄放压力情况下,出现了非平衡泄放情况,此时DIERS方法计算的泄放面积并不保守。泄放压力增大会减弱泄放装置的泄放能力,泄放压力应不超过0.4 MPa。引发剂浓度、反应器填充率增大都会增大所需的泄放面积,而增大稀释剂浓度会减小所需的泄放面积。其它条件不变,增大反应器容积会同等比例增大所需泄放面积。最后分析了中途加稀释剂对泄放的影响,发现加入稀释剂后再次失控情况对所需泄放面积要求更小,不会对泄放安全性造成威胁。
闫兴清, 周一卉, 任婧杰, 喻健良, 毕明树[10]2018年在《压力容器超压泄放教学实验装置设计及应用》文中提出设计开发了一套多用途压力容器超压泄放教学实验装置,开发的装置可开展泄放结构动作压力标定实验、气体泄放量测定实验、泄放系数测定实验、接管型式对泄放系数的影响实验等。重点介绍实验装置的结构原理、零部件及实验特色。装置已应用安全工程专业实验、大学生创新训练项目、本科毕业设计等教学环节,实际应用效果较好。
参考文献：
[1]. 化工容器超压泄放系统的设计与研究[D]. 王东宇. 大连理工大学. 2002
[2]. 化工容器物理超压泄放装置的程序设计与开发[D]. 王利明. 大连理工大学. 2005
[3]. 热环境非绝热条件H_2O_2分解反应失控及泄放特性[D]. 于红. 大连理工大学. 2015
[4]. 化学反应放热失控特性及泄放技术研究[D]. 王培昕. 大连理工大学. 2014
[5]. 压力容器超压泄放装置的气密性试验探讨[J]. 曹利, 周朝刚. 石油和化工设备. 2010
[6]. 安全阀检测新技术的理论与实验研究[D]. 郭崇志. 华南理工大学. 2009
[7]. 乙酸乙烯酯聚合失控反应的压力泄放研究[D]. 吕坚逵. 华东理工大学. 2018
[8]. 化学反应失控条件下超压安全泄放的研究[D]. 孙欣. 南京理工大学. 2013
[9]. 醋酸乙烯聚合反应失控特性及灾害控制技术研究[D]. 周帅. 大连理工大学. 2016
[10]. 压力容器超压泄放教学实验装置设计及应用[J]. 闫兴清, 周一卉, 任婧杰, 喻健良, 毕明树. 实验室科学. 2018