张跃[1]2002年在《有机氯化物的反应精馏合成研究》文中提出反应精馏是一种通过反应精馏塔将化学反应单元过程与精馏分离单元过程耦合为一体的新的化工过程，与传统的化工生产过程相比，其具有收率高、选择性好、节省能源、工艺、步骤少、便于自动化操作等优点，因此引起化工研究领域和化工生产企业十分的重视。近年来一些新型的反应精馏工艺相继开发代替了传统的化工生产工艺。但目前已开发的反应精馏技术都是利用目的产品的沸点远低于原料的沸点的共性，这一共性有利于反应精馏技术的实施。有机氯化产物其沸点均高于未氯化反应前原料的沸点，这给反应精馏合成有机氯化产物带来困难，尽管如此，在有机氯化产物合成中应用反应精馏技术提高选择性，控制氯化深度是十分必要。本论文采用反应精馏技术氯化苄的合成、氯乙酸的合成进行了认真的研究，并且对一氯丙酮、氯苄系列产品进行了反应精馏研究，都得到了理想的结果。 氯化苄是一种重要的有机合成中间体，广泛用于医药、染料、农药、增塑剂、表面活性剂、香料、助剂、化妆品、卫生用品、洗涤剂、食品等行业中。 工业上氯化苄生产大多采用歇釜式氯化、间歇精馏的方式，少数采用连续釜式氯化、连续精馏的方式。釜式反应生产过程中，氯化苄浓度达到20％时即有副产物二氯化苄产生，使单程氯化深度较低，原料单耗和操作费用高，环境污染较重。反应精馏技术应用到该领域可解决原料转化率与产品选择性的矛盾，该合成方法的研究在美国刚刚起步。 本研究是以甲苯和氯气为原料，在光照条件下反应精馏合成氯化苄。首先从甲苯光氯化反应的动力学机理着手研究，实验考察结果表明反应主要发生液相均相拟一级反应；然后对反应精馏塔物料变化进行解析，将全塔分为两段，以产品浓度为公共主变量，分段处理反应段和提馏段；再经动力学推算知，要直接获得98.5％以上的产品，必须控制反应区原料收率在14.5％以内。在上述设计基础上制作了用于氯化苄合成的反应精馏塔，探索了塔顶回流速率、光照强度、原料和产品进出料配比、原料中的水份和铁质对连续反应精馏合成氯化苄的影响，并考察了该塔的生产能力。 氯乙酸是一种十分重要的医药、染料、农药、纤维素衍生物的中间体，在有机合成也广泛应用，其市场需求不断增大，发展和应用前景十分广阔。 目前，国内均采用间歇釜式生产，一氯乙酸生成的同时也生成了副产物二氯乙酸，反应终点二氯乙酸浓度在12-25％。大量二氯乙酸的生成不仅增加了原料消耗，提高了成本，而且由于后续分离困难，使氯乙酸产品质量较低，加之二氯乙酸的用途很少，造成资金和设备的巨大浪费。 为了控制二氯乙酸的生成，降低氯乙酸的物料消耗，本论文采用连续法合成氯乙酸。通过对醋酸催化氯化反应的反应机理和反应动力学进行了研究，得到了最佳的反应条件是：催化剂为乙酸酐，用量为8％：助催化剂为硫酸，用量为0.8％；反应温度为100-105℃；氯化深度为反应体系中氯乙酸含量不超过30％；实验装置为；反应器为D=4.5cm，H=75cm南京工业大学博士学位论文有机氯化物的反应精馏合成研究2的IOOmL圆筒型反应器，塔釜蒸发器为Z000mL四口瓶，塔径35mm，精馏塔为1.3m的玻璃填料塔，进料位置距塔顶o.72m;通过一系列实验，得到较好的工艺条件:乙酸和氯气摩尔比1:1，乙酸进料流量为8.50ml/min，回流比1.0。控制反应体系中氯乙酸含量不超过30%，最终所得产品氯乙酸含量达98.5%，二氯乙酸含量小于0.5%，以目前实验装置24小时可得氯乙酸2.938kg。连续法与间歇法相比，可简化操作，产品纯度高，污染少。 通过大量实验，对反应精馏技术的原理进行了理论研究，从中探索得出反应精馏法合成氯化节、氯乙酸等有机氯化物的工艺路线，为氯化节和氯乙酸的生产提供了一条新的生产工艺，为反应精馏技术应用的理论研究拓展了新的内容，并为工程设计提供了基本数据。
毕丽媛[2]2017年在《盐酸生产氯化胆碱工艺研究》文中认为有机氯化物生产中产生的副产盐酸,处理难度高,处理量大,且现有处理方法成本较高。针对这一问题,本文提出以副产盐酸和乙二醇为原料生产2-氯乙醇,进而生产饲料添加剂--氯化胆碱的副产盐酸处理路线。研究以连续反应精馏方式生产2-氯乙醇,分析了反应体系中各组分的物性,并根据常压下2-氯乙醇/水的共沸组成,确定了副产盐酸浓度应为28.42%,通过连续化小试验证了本方案的可行性。为适应市场,增强产品竞争力,考虑了装置产品的多元化,采用非均相共沸精馏法从2-氯乙醇/水共沸物中分离出高浓度2-氯乙醇产品,通过Aspen Plus进行了过程的概念设计,选择了最优共沸剂甲苯,并根据年度总费用最小对流程进行了优化,在模拟结果基础上进行了连续化的小试,结果表明2-氯乙醇产品纯度可达到99%以上,且回收率在93.5%,实验结果与模拟结果相吻合,为2-氯乙醇-水分离的工业化提供了参考。以2-氯乙醇/水共沸物和叁甲胺水溶液为原料,进行了自催化反应制取氯化胆碱的实验。结果表明:在50℃下反应4~5h,得到氯化胆碱质量分数约为35%的水溶液,并在此基础上进一步研究了氯化胆碱水溶液的脱色和浓缩条件。最后根据2-氯乙醇、氯化胆碱的实验与模拟,拟定出盐酸生产氯化胆碱的工艺流程。
时颖[3]2014年在《基于反应精馏的气相光氯化反应研究》文中指出反应精馏是一种新兴的化工过程，它将化学反应过程与精馏分离过程耦合为一体。与一般的化工生产过程相比，反应精馏具有能源节省、收率高、选择性好、工艺过程减少、便于操作等优点，所以反应精馏这项高新技术在近年来已经迅速发展起来。在合成化学中，特别是在香料、医药、天然产物等有机合成方面，光氯化反应具有很大的潜力，取得了很大的成果。其具有的清洁环保、条件温和、环境安全、能耗较低、工艺简便等特点是其他氯化方法不能代替的。把反应精馏应用于有机氯化物合成中的研究具有十分重大的意义。本文综述了反应精馏技术、氯甲基叁甲基硅烷的合成方法和一氯丙酮的合成方法。通过研究，设计了反应精馏装置、确定了氯甲基叁甲基硅烷的合成方法和一氯丙酮的合成方法。分别以四甲基硅烷和丙酮为原料，与氯气通过反应精馏合成氯甲基叁甲基硅烷和一氯丙酮。先从氯化反应的动力学原理着手，实验的结果表明氯化反应主要发生均相拟一级反应。在上述设计基础上，设计了用于氯甲基叁甲基硅烷和一氯丙酮合成的反应精馏塔，并探索了反应温度、物料配比、反应时间、催化剂、单程转化率等对反应的影响，并考察了精馏塔的生产能力。反应精馏制备氯甲基叁甲基硅烷的试验中设计了一套理论塔板数为8块，塔高500mm，塔径29mm的反应精馏装置，产品纯度大于99%，收率为58.2%。反应精馏制备一氯丙酮的试验中设计了一套理论塔板数为9块，塔高563mm，塔径26.5mm的反应精馏装置，产品纯度大于99%，收率为64.7%。通过大量实验，对反应精馏技术的进行了系统研究，得出了反应精馏法制备氯甲基叁甲基硅烷和一氯丙酮的工艺路线，为反应精馏技术的应用研究拓展了新的内容，并为工业设计提供了数据支持。同时完成了500吨/年氯甲基叁甲基硅烷工业化生产装置以及1000吨/年一氯丙酮的工业设计，为项目产业化奠定了基础。
石秀旺[4]2009年在《有机硅生产废水处理工艺实验研究》文中进行了进一步梳理有机硅生产废水COD浓度高、酸性强、盐度高、可生化性差,处理难度大的特点,本文通过实验室小试研究,旨在探索生化处理的可行性及经济高效的处理工艺,为有机硅生产废水的处理应用提供参考。实验结果表明:有机硅生产废水经中和混凝预处理后,进行生化处理是可行的,COD明显降低,但是出水COD仍然比较高。通过中和混凝预处理+UASB+SBR+Fenton氧化这一工艺组合可以有效处理该废水。预处理后,废水具备适宜生化处理的条件;UASB+SBR的生化组合工艺可以有效降解废水中有机物, COD可从3000 mg L~(-1)降至600mg L~(-1)左右;在好氧处理单元添加低浓度易降解基质,通过共代谢方式可以提高生化处理效果,满足排放要求。或直接将好氧出水通过Fenton试剂强氧化处理,使废水中残留的难生物降解的有机物进一步氧化,从而达到处理目标。得到的优化工艺参数为:UASB反应器水力停留时间为26.4h,容积负荷为2.6kgCOD m-3 L~(-1),COD去除率可达到60%以上;SBR工艺在周期为16h,排水比为1/4时,COD去除率可达40%以上,SBR降解动力学常数为K1=0.105h~(-1),S0=155mg L~(-1),废水中不可生物降解COD达到596mg L~(-1); Fenton试剂氧化处理的最佳工艺条件是:pH为3.5,n(H_2O_2)/n(Fe~(2+))为10:1,每200mL废水的H2O2投加量为20mL,反应时间30min,最优条件下COD的去除率达到45%左右,出水COD在500mg L~(-1)以下。系统总COD去除效率可达85%左右。
刘兴利[5]2008年在《FCC汽油烷基化脱硫催化剂大孔磺酸树脂的研究》文中进行了进一步梳理大孔磺酸树脂是一类无腐蚀性、无污染的固体酸催化剂,广泛应用于烷基化、醚化、酯化、水解等有机催化反应中,具有催化活性高、选择性高、操作条件缓和等优点。大孔磺酸树脂对FCC汽油中的碱性氮化物有很好的吸附性能,对烯烃和噻吩类硫化物的烷基化催化活性也较好。本论文首先从剂油质量比、吸附时间、吸附容量、吸附选择性和吸附剂成本等五个方面,考察大孔磺酸树脂NKC-9、CT-175、LSI-600、D005-Ⅱ和13X分子筛对FCC汽油中碱性氮化物的吸附性能。结果显示,LSI-600为吸附FCC汽油中碱性氮化物的适宜吸附剂。吸附条件为:料剂质量比35:1,吸附温度25℃左右,吸附时间为15min,一定的机械搅拌速率。使用乙胺-乙醇溶剂再生后,LSI-600吸附碱性氮化物的能力略有增强。通过简单分馏的方式将FCC汽油切割成几个馏分后,本论文考察了各馏分的特点和硫化物的烷基化情况。结果表明,40℃,120℃是FCC汽油适宜的馏分切割点。40～120℃中馏分硫化物烷基化产物的沸点普遍高于＜40℃,＞120℃轻重混合馏分产物的沸点。烷基化反应过程中参与反应的主要烯烃为C_4-烯烃、C_5-烯烃。在间歇反应釜中,树脂催化剂对烯烃和噻吩类硫化物的烷基化催化活性好,但是稳定性还不够令人满意,所以本文依据专利CN1986746A公开的方法,采用AlCl_3,ZnCl_2对四类大孔磺酸树脂进行了改性研究,但是结果表明,专利方法不能提高催化剂的稳定性。红外分析结果表明:虽然金属离子和树脂磺酸根离子发生了键合,但是并没有形成超强酸结构。改性后的树脂B酸中心减少,L酸中心增多,不利于噻吩类硫化物和烯烃的烷基化反应。离子树脂的工业化装置将是反应精馏塔。本论文在反应精馏塔内考察了NKC-9的稳定性。在反应精馏塔内运行30h后,NKC-9树脂催化剂基本保持新鲜催化剂的烷基化脱硫活性。而在釜式反应器中催速失活两次后的NKC-9树脂烷基化脱硫活性很低,这说明在催化蒸馏条件下,树脂催化剂的稳定性有明显的提高。
高静[6]2005年在《乳酸乙酯合成的研究》文中提出对以乳酸菌为菌体,以氨水为中和剂,对L-乳酸的发酵工艺进行了探讨,确定出适宜的发酵pH是6.5;在发酵液pH为6.5,以25 ml/h的速度流加浓度为600 g/L葡萄糖,发酵80 h后,乳酸铵的产量为136.8 g/L,葡萄糖流加发酵与非流加发酵相比,达到相同的乳酸铵浓度缩短了约30小时。并建立了细胞生长、产物生成和底物消耗的动力学模型,实验结果和模拟结果吻合良好。将磁性材料Fe_3O_4和SO_4~(2-)/ZrO_2固体超强酸进行组装。得到了磁基体的适宜制备条件是:n(Fe~(2+)) /n(Fe~(3+)) =1:6,以0.1mol/L NaOH溶液为沉淀剂,基液的pH为12,Fe~(2+)与Fe~(3+)混合液滴加速度为2ml/s,滴加方式为将混合液缓慢加入到NaOH基液中,晶化时间为30min;磁性超细固体超强酸的适宜制备条件是:nFe_3O_4:nZrO_2=1:10,焙烧温度为5000C。在反应时间为5h,催化剂用量为乳酸质量的6%,酸醇摩尔比为1:5时最高产率为84%,催化剂回收率为90%以上。采用激光粒度仪、磁强计、XRD、比表面积测定仪等分析测试手段对催化剂的结构和性能进行了表征和评价。结果表明:磁基体的平均粒径小于100nm,且分布范围较窄,磁基体的饱和磁强度(σS)基本上在80 emu·g~(-1)以上,磁基体XRD谱图与Fe_3O_4标准谱图基本相同。在5000C焙烧时所得催化剂的比表面积为78.9m~2/g。表征结果表明制得的催化剂属于超强酸。对以SO_4~(2-)-Fe_3O_4/ZrO_2为催化剂,乳酸和乙醇的酯化反应动力学进行了研究,研究表明只要搅拌转速≥85 r/min,反应就不受外扩散的影响,并且在所制备的催化剂粒度范围内,反应和内扩散无关。并且得到了反应的动力学模型。同时发现在温度较低时,在反应开始阶段存在诱导期现象,并对诱导期现象产生的原因进行了讨论。在自行设计的催化精馏塔内对乳酸和乙醇酯化反应的催化精馏过程进行了研究,建立了催化精馏实验装置,确定了实验流程,得到了适宜工艺条件为:醇酸比为4:1,回流比为1:1,乳酸进料量为0.6482mol/h,乳酸乙酯一次循环收率达到51.64%。并利用“化学理论”并且结合海登-奥康纳尔公式计算逸度系数,用NRTL方程计算活度系数,借助ASPEN PLUS软件,用平衡级模型进行了催化精馏塔的模拟,模拟结果与实验结果吻合较好。
尚兴翠[7]2013年在《全循环型苯氧乙酸的环保合成工艺开发》文中研究说明苯氧乙酸是一种重要的化学品,也是重要的农药中间体,其氯化产物2,4-二氯苯氧乙酸作为化学除草剂(商品名为2,4-滴)已经有近70年的使用历史,其安全性和有效性使得此类药物在可预见的时间内具有不可替代性。但它们的生产工艺相对落后,存在收率不高、选择性不好、污染严重的缺点,造成了严重的环境问题。因此,开发环境友好的新型生产工艺,具有降耗减排、降低成本的双重意义。本研究工作主要围绕对氯乙酸水解及苯氧乙酸合成的研究,利用反应动力学结合酸碱度的变化,经过合理的化学工艺设计并加以实验验证,建立了更加简单、高效且环境友好的合成方法。本研究所开发的工艺路线如下：氯乙酸和碳酸钠中和生成氯乙酸钠,在有机-水两相体系中和苯酚缩合反应生成苯氧乙酸钠,酸化结晶获得干净的苯氧乙酸,产率以苯酚计为97%；再经溶剂氯化生成2,4-二氯苯氧乙酸。总产率以苯酚计为95%。本研究的特点是产率高、废水量少,且废水中的苯酚含量很低。本论文还利用精馏塔对高浓度含盐废水中的苯酚的回收进行了深入的研究探讨,在优化条件下可回收超过95%的苯酚,废水中的含酚量低于10ppm。实验证明,采用苯酚过量-循环利用的方法合成苯氧乙酸,通过优化反应酸碱度、溶剂、温度、用量比等因素的影响,使得第一步苯氧乙酸钠的产率达到99%,苯氧乙酸的总收率达到97%以上。产物经溶剂氯化产生2,4-二氯苯氧乙酸。总产率以苯酚计为95%。用精馏方法可以很好地回收含酚废水中的苯酚。
方宏伟[8]2004年在《酯交换法合成碳酸二甲酯的工艺优化与分析》文中研究说明碳酸二甲酯是绿色化工基础原料,应用范围十分广泛,具有广阔的应用前景。本文以锦西炼油化工总厂万吨级碳酸二甲酯生产为基础,对主要过程如反应精馏和加压精馏的工艺操作条件进行了分析与优化。以碳酸丙烯酯和甲醇酯交换反应合成碳酸二甲酯的反应为一可逆反应,故采用反应精馏技术,以促进反应的进行,提高碳酸二甲酯收率。反应精馏集反应和精馏分离一体,及时移走反应产物,使平衡向产物方向移动,使原料转化率得到最大限度的提高。采用甲醇钠作为催化剂,具有较强的催化活性、选择性高。增加反应段中甲醇的含量,可使平衡向利于生成碳酸二甲酯的方向移动,提高转化率。并利用加压精馏技术分离碳酸二甲酯和甲醇共沸物,加压精馏是在精馏过程中,提高分离塔的压力,改变碳酸二甲酯和甲醇共沸物的共沸温度,成功的解决了该共沸物的分离问题。克服了传统工艺碳酸二甲酯收率低的弊端,提高了产品的产量,降低了能源消耗。通过对主要设备操作参数优化分析得到反应精馏塔最佳的操作条件为甲醇: 碳酸丙烯酯摩尔比为4:1,回流比为3～5,压力为1.6～1.8Kpa,温度为65～67℃。在此条件下进行酯交换反应,生成DMC和丙二醇的收率最高,甲醇和DMC则在精馏段形成共沸物。在加压精流塔中将甲醇与DMC由常压共沸组成变成高压共沸组成,改善二者的分离程度,提高DMC的收率。最佳操作条件为:进料量11000kg/h,DMC含量为26～27%,泡点进料,压力为0.64～0.66Mpa,温度120～130℃,回流比为2.5～3.5。对提馏段得到的丙二醇粗品采用间歇精馏,全回流操作可得高纯度的1.2-丙二醇,与实际生产相吻合。整个生产过程中无腐蚀性物质生成。在环保中具有重要的战略意义
崔咪芬[9]2005年在《苯氯化叁相催化精馏过程研究》文中指出氯苯是氯化芳烃中最主要的产品之一，是重要的有机合成中间体，也可以直接用作溶剂。 目前国内外均采用塔式沸腾连续氯化法生产氯苯，该工艺虽然已有几十年的历史，相当成熟，被普遍采用，但还存在以下缺陷： (1) 苯的单程转化率低，物料处理量大，操作费用高。为避免氯苯的深度氯化，控制苯的转化率在25～35％，相当于3／4的原料苯需经分离循环使用，增加了后续工段水洗、中和、蒸馏以及循环苯冷却干燥的物料处理量，从而增加了设备投资和操作费用以及能量消耗。 (2) 工艺过程冗长，废水量大，污染环境。为避免氯化液中的叁氯化铁和氯化氢对后续设备造成腐蚀和堵塞，必须进行水洗、中和，导致工艺流程冗长，设备投资大，操作费用高，同时产生大量酸、碱废水，污染环境。 (3) 反应热没有得到利用。苯氯化反应为强放热反应(ΔH=—131.5 kJ／mol)，在反应过程中，反应热由苯汽化带出反应器，没有得到利用，白白浪费。 针对氯苯生产工艺存在的上述缺陷，本文首先提出了将反应精馏技术应用于苯氯化反应的设想，在铁催化剂存在下进行了苯氯化气液连续反应精馏实验，得到苯的转化率达99％左右，氯苯选择性达97％左右，初步证实将反应精馏技术应用于苯氯化连串反应是可行的。 但由于铁催化剂存在下苯氯化气液反应精馏存在氯化液含叁氯化铁问题，本文提出开发一种高效固体催化剂以取代叁氯化铁催化剂。通过对几种固体颗粒催化剂的预筛选及固体催化剂的制备成型与性能研究，开发出了催化活性较好、选择性高、强度好，催化剂原料成本又较低廉的QC-1型固体催化剂。在此催化剂作用下，苯的转化率达99.2％，氯苯选择性达98％，催化剂的平均活性达1.10g氯苯／(g催化剂．h)。 通过对QC-1型苯氯化催化剂1020小时的寿命考察，催化剂的活性基本不变，氯苯的选择性随操作时间几乎呈一条直线，均维持在97～99％水平，说明催化剂的选择性是稳定的且很高的，催化剂的平均活性为1.08g氯苯／(g催化
戎欠欠[10]2007年在《醇镁化合物的合成研究》文中研究指明金属醇盐化学的研究最早始于100多年前，目前随着其在无机合成、有机合成、定向催化聚合和制备功能材料等方面广泛应用，尤其是以醇盐化学为基础的醇盐溶胶—凝胶法制造非金属材料的广泛应用，醇盐化学得到了迅速发展。醇镁化合物Mg(OR)_2(R=烷基)是对水敏感的醇盐，可以作为有机合成的选择性底物或者聚烯烃的催化剂，同时由于二价金属镁离子可以和羰基形成稳定的鳌合物，醇镁化合物比如甲醇镁又可以作为选择性羰基凝聚剂。通过查阅国内外文献和研究金属醇盐的合成方法，本文分别探讨了合成醇镁化合物叁种方法。一、直接合成法：本文将镁与无水甲醇直接反应制得甲醇镁；“更高级”的醇(比如C≥2的醇)在无催化剂的条件下无法直接和镁进行反应，本文以CCl_4为催化剂将无水乙醇与镁直接反应制得乙醇镁，但是以原甲酸叁乙酯为催化剂无水乙醇与镁无法反应；不论是以CCl_4为催化剂还是以原甲酸叁乙酯为催化剂，丙醇均无法与镁直接反应。二、烷基镁法：具有空间位阻效应的仲醇镁和叔醇镁可以直接用烷基镁R_2Mg和醇进行反应来制备，这条路线的主要缺点是烷基镁比较昂贵，为了解决这个问题，本文采用格式试剂来制备烷基镁，将制得的烷基镁与叔丁醇反应制得叔丁醇镁。在制备烷基镁的过程中即使加入1.5摩尔当量的二甘醇二甲醚，烷基镁的收率只有88％，这是今后要继续研究的重要方向。叁、醇解法／酯解法：醇解法主要过程是高级醇与低级醇镁的醇溶液反应精馏，醇镁中烷氧基被新的烷氧基取代，生成新的醇镁。该方法适用于较高沸点的伯醇的醇镁化合物，例如正丙醇镁、正丁醇镁、异丁醇镁等，但是用醇解法制备出的叔丁醇镁，其纯度只有80％，这是由于叔丁醇具有较大的空间位阻效应，阻碍了醇交换的进一步进行，并且叔丁醇沸点与甲醇相差不大，使得甲醇难以快速蒸出，只能得到一种混合醇盐产物。将甲苯与叔丁醇的混合液与甲醇镁的甲醇溶液反应可以提高反应的转化率，得到叔丁醇镁的纯度为88％，但是仍然无法得到高纯度的产品。为了解决这一问题，本文首次使用醋酸叔丁酯代替叔丁醇与甲醇镁发生酯解反应，得到叔丁醇镁的纯度为95.6％，完全达到了国外先进水平。综上所述，几乎所有的醇镁化合物都可以通过这叁种方法进行制备：甲醇镁通过直接合成法制备；伯醇镁通过醇解法制备；仲醇镁或叔醇镁通过酯交换或烷基镁法制备。
参考文献：
[1]. 有机氯化物的反应精馏合成研究[D]. 张跃. 南京工业大学. 2002
[2]. 盐酸生产氯化胆碱工艺研究[D]. 毕丽媛. 青岛科技大学. 2017
[3]. 基于反应精馏的气相光氯化反应研究[D]. 时颖. 河北工业大学. 2014
[4]. 有机硅生产废水处理工艺实验研究[D]. 石秀旺. 合肥工业大学. 2009
[5]. FCC汽油烷基化脱硫催化剂大孔磺酸树脂的研究[D]. 刘兴利. 天津大学. 2008
[6]. 乳酸乙酯合成的研究[D]. 高静. 天津大学. 2005
[7]. 全循环型苯氧乙酸的环保合成工艺开发[D]. 尚兴翠. 东北大学. 2013
[8]. 酯交换法合成碳酸二甲酯的工艺优化与分析[D]. 方宏伟. 天津大学. 2004
[9]. 苯氯化叁相催化精馏过程研究[D]. 崔咪芬. 南京工业大学. 2005
[10]. 醇镁化合物的合成研究[D]. 戎欠欠. 浙江大学. 2007