中车长春轨道客车股份有限公司 吉林长春 130062
摘要：中国标准动车组：指形成中国标准体系的动车组，其功能标准和配套轨道的施工标准都高于欧洲标准和日本标准，具有鲜明而全面的中国特征。本文以中国标准动车车体的生产制造为基础，系统的从车体部件到总组成装车多个工序进行分析讲解。
关键词：中国标准动车组；车体制造
引言：
研制中国标准动车组的主要目的：一是科研创新和技术攻关的需要。加强高速铁路关键技术的科学研究和技术攻关，使中国高铁技术保持世界领先水平。二是统一标准，降低成本的需要。针对不同型号的动车组，建立统一的技术标准体系。三是适应环境，全面兼容的需要使中国标准动车组在世界上形成独有的核心竞争优势。
一、中国标准动车组底架的生产制造
中国标准化动车组底架地板组对方法与CRH5型车相似，均是将边梁与地板型材组对后整体焊接。
1、对铝合金型材进行打磨处理
铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺陷。所以对铝合金型材进行打磨处理是动车组生产中特别重要的步骤。首先用干净擦布将料件表面的灰尘擦拭干净，若料件上有油污，则用擦布蘸取酒精进行擦拭，然后利用风动角磨机配合不锈钢丝碗刷对料件焊缝进行打磨，打磨宽度为15-25mm，要求打磨后保证无氧化膜，打磨纹路与焊接方向平行且均匀，漏出金属光泽，打磨深度不超过0.2mm，如工件打磨后超过8小时未进行焊接则重新打磨。
2、型材的组对
将打磨后的底架边梁与地板型材利用天车吊运至自动焊工装，并用气动夹具进行夹紧。先用手工焊进行点固，点固后利用自动焊进行焊接。
3、将底架从底架合成胎位拔出落入附件胎位
落入前应对附件胎位进行水平检测保持工装的水平。
4、组对反装附件及KK端的焊接
根据图纸尺寸进行反装附件的焊接，焊后接头应修磨光滑无棱角与毛刺。
5、组对隔墙与牵引电机冷却风道
组对隔墙，长度方向按图纸尺寸，宽度方向现车研配，然后焊接。组对牵引电机冷却风道，长度方向与隔墙靠严，宽度方向与车体中心找正，在磨制风道的时候需要将风道的立板底端磨掉2MM的去除量，点固风道后对隔墙制作反变形，反变形量为15-20MM，后完成风道的焊接。
6、翻车组对正装附件
利用翻转机将底架翻车至正装状态，确定车体的横纵向定位基准，根据图纸尺寸组对正装附件，再根据图纸组对端子。
二、中国标准动车组车顶的生产制造
中国标准动车组车顶也是由车顶边梁与型材插接后利用自动焊进行双面焊接而成，其主要生产难度在车顶通过台骨架的组对。
1、打磨通过台骨架
将通过台骨架焊接部位进行打磨，打磨区域在（15mm-20mm）范围内。通过台骨架焊道沟需要用碗刷仔细打磨，完全去除沟内氧化膜。
2、磨薄通过台骨架背板
由于车顶边梁上层面厚度比中顶板上层面厚度大2mm。为保证通过台骨架组对后无错口。将通过台骨架对应边梁上层面处的背板用角磨机打磨，均匀去除2mm。
3、组对通过台骨架
⑴以车顶宽度中心为基准，对正通过台骨架中心。
⑵先用一个F形卡子在中心处夹紧固定。此时，F形卡子与车顶之间要有铝垫块，避免铝铁接触。再用四个F形卡子，从中间到两边，均匀分布，依次加紧。
⑶用无反弹锤调整坡口底部间隙，间隙大小为2mm。
⑷用平尺立面靠在车顶和通过台骨架上，逐段检查有无错口。如果有错口，将错口处再加一个F形卡子。一定要严格控制错口，错口不但影响焊接质量，还影响总组成工序端墙的组对和焊接。
4、正装段焊点固
先点固通过台骨架宽度中心处，再从中间到两边顺次点固。车顶每一块板上有两处段焊，并均匀分布。段焊长度为50mm左右。段焊后，用无反弹锤锤击段焊焊缝，能减少焊接变形。
5、反装段焊点固
由于在正装组对时留出了2mm间隙，所以在反装，通过台骨架与车顶有2mm间隙。点固时，铆工要用双手，用力向斜下方拉F形卡子，使通过台骨架端头有一点向下倾斜，使通过台骨架与车顶反装连接处紧密无间隙，同时段焊点固。这就是组对通过台骨架的反变形。其余几点段焊操作方法与之相同，段焊位置与正装段焊位置相对应。段焊后，用无反弹锤锤击通过台骨架，保证连接处连接紧密无间隙。
6、修磨正装段焊接头
用小角磨机将各段焊接头修磨掉。焊接接头焊接缺陷较多，修磨一定要彻底。
7、正装打底焊接
由于段焊点已经把整条焊缝均匀的分成几段，采用中分逐步退焊法（如下图所示），进行焊接。这种焊接方法能有效的控制焊接变形。
8、打底焊剖沟
先用大角磨机将打底焊缝磨平，再用小直磨机对焊缝进行剖沟，剖沟时注意沟要直，不能伤母材。沟深度要均匀一致，光滑无毛刺。
9、盖面焊接
盖面焊接也使用中分逐段退焊法。将焊缝均匀分六段，用信号笔画出五个节点。严格按照节点分段焊接，这样每段焊缝长度相等，长度适当，焊缝对称。能有效的控制焊接变形。
三、中国标准动车组总组成装车工序
1、工装定位挠度标记
就是把工装定位间距和挠度的数据用数字写在挠度定位柱上，便与检查和测量尺寸，以免每台车都需要对胎位进行检测，影响组装的时间。
2、底架落入胎位固定
底架落入胎为后，首先把各挠度定位支撑使用拉具拉严，用眼睛目测挠度是否均匀，后用水平仪检测KK端的平度，进行调整固定。KK端、端部按挠度零点高出2mm。
3、侧墙快速插接组对
侧墙吊落底架插接口100mm左右高处，先落一位端与底架插接，二位端用外定位把侧墙顶到与底架连接处对平，中间弧面用3—4个顶搞，垫铅板与底架插接口顶平，落下即可入槽，完成侧墙与底架的插接组对，二位侧墙依照相同的方法操作，之后用拉板，拉杆把两侧墙内宽尺寸调整到2956mm后，把侧墙和底架插接口不严的地方拉严，并按相等的距离加5个斜顶针，同样把宽度调整到2956mm之内。
4、车顶落入调整
落车顶时先把二位端落入，与侧墙插接口对好，并与侧墙端对齐，落一位端顺延，落入插接口内，落入后检查两端是否有错口现象，可通过穿车顶或侧墙来保证车顶和侧墙，一二位两端对齐。
5、段焊焊接保平
由于各型材插接口都有一定的间隙，所以组对焊接后会产生错口，影响平度，为了保证平度防止错口，我们先将车上下，段焊点固，对错口的地方用拉顶压等方法保证不错口，后用段焊点固。
6、端墙严配点固
端墙组对前需要严配，严配的主要目的是为了更好的控制好尺寸，控制好端墙的左右倾斜，控制好端墙门的高度，控制好四角的高度即可吊垂线端墙门口上部向外倾斜4——5mm。之后点固下端板，倾斜并调整两侧端角柱与底架边梁外侧平齐后段焊点固。
7、门柱连接组对
门柱组对时主要控制好门口的宽度尺寸1170（+3，+4）同时还要保证门柱的平面度，点固时应当先点上下，中间向外突出1——1.5mm作为预留焊接收缩量，段焊点固后门柱内侧上中下顶3——4个焊接收缩变形顶针，焊后取出，即可达到质量要求。最后利用天车将车体安全吊出。
四、结束
中国标准动车组采用的重要标准涵盖了动车组基础通用、车体、走行装置、司机室布置及设备、牵引电 气等全部13个大方面。标准动车组的设计是结合我国实际需求进行的，如要持续高速运行、长距离、开行密度较高、载客量较大、高寒、多雪、高原风沙、沿海湿热以及雾霾、柳絮等条件，提出了动车组总体的技术条件。中国标准动车组标志着我国动车组的研发上又迈出了新的台阶，是我国高铁“走出去”的重要技术平台。
论文作者:李栋梁,周晶辉,牛伟伟
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2017年第19期
论文发表时间:2017/12/24
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