摘要：机械产品加工要根据产品规格、功能等特性采用不同的加工工艺和加工技术，降低技术误差可以有效提高产品加工精度，确保产品质量和使用性能。本文分析了机械加工工艺技术的误差原因，阐述了机械加工工艺技术的误差影响，明确机械加工工艺技术原则的举出上提出了改善对策。
关键词：机械加工工艺；技术误差；改善对策
机械加工是通过物理工艺将原材料进行加工修正，使其成为具有特定用途的零件的过程，机械加工工艺和流程具有严格的规定和秩序，面对复杂的加工工艺，要制定有针对性的加工方案，充整合人力、时间和成本因素，采取不同的加工工艺以达到提升产品性能的目的。因此研究机械加工工艺技术，降低误差，对于提高产品质量具有重要的现实意义。
一、机械加工工艺技术的误差原因
（一）操作过程中的定位误差
机械加工工艺技术操作过程中产生的定位误差，是现阶段机械加工工艺技术产生误差的主要原因，主要是由于工作人员在操作过程中缺少定位实际考察，无法做出准确的基准定位，与设计标准基础产生差距，基准数据不稳定导致机械加工产品出现一定的生产误差，严重影响了产品的使用质[1]。
（二）机床制造误差
机床制造产生的机械加工工艺技术误差主要是由于工作人员不合理操作，导致主轴回转、导轨误差、传动链误差等。主动轴回转误差是机床制造误差中的常见失误，通常表现为主轴部位与同轴度之间产生误差，加些加工生产中通过主轴运动角度摆动、轴向绕度和向圆跳动实现主轴的正常回转运作，角度误差、主轴绕度误差会直接形象主轴回转运作，导致机械加工产品出现形状和大小差异，影响产品的精准度；导轨误差也是机床制造误差中出现频率较高的误差种类，主要安装原因和机械磨损造成的，导致机械加工产品的质量下降；传动链误差一般发生在传动链的两端，产生传动链误差的主要原因是相对运动误差影响传动链位置的精准程度，可以通过校正降低误差，减少传动链误差带来的不良影响[1]。
（三）加工器具的使用误差
机械加工工艺技术使用的工具包括刀具和夹具，加工工具具有标准的尺寸，例如一般刀具对机械加工产品的影响较小，但是定尺寸刀具对产品尺寸影响较大，而成型刀具对产品的形状具有很大影响。而工件装夹定位出现偏差或刀具磨损、认为操作失误等，都会造成刀具定位偏差，进而影响机械加工工艺技术的精确程度。
（四）工艺系统误差
机械加工产品在加工的过程中容易在外界压力的影响下发生变形的现象，变形后的误差会使产品规格、型号等与加工标准产生差距，机械加工和机械生产的标准是十分严格的，出现误差的产品无法提供正常的使用性能，因此机械加工作业要重视变形问题[2]。
二、机械加工工艺技术的误差影响
（一）精度
机械加工工艺技术对产品进行加工的过程中，长时间的使用、摩擦、机床工艺问题都会给产品精度带来较大影响，加工产品切割主轴误差、导轮控制失误等都会给产品的尺寸、形状带来影响，误差对加工产品精度的影响十分巨大。
（二）变形
机械加工过程中很多产品会由于操作工具使用产生变形，例如负责固定加工产品的夹具出现误差，会直接导致加工产品位置变化；加工过程中磨损导致的高温也容易导致零件内部产生变形，特别是细长的加工产品冷却后变形严重，误差增大，严重影响了产品的质量和使用[3]。
三、机械加工工艺技术原则
机械加工工艺技术要坚持高标准、严要求，坚持基准先行、划分阶段、先孔后面的原则。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆加工中要先加工产品的基准面，加工流程要进行有针对性的划分，可以分为粗加工、半精加工和精加工，不同阶段选择相应的加工设备和加工技术；箱体、支架等要坚持先孔后面的原则，提高精度。操作过程中要特别注意精加工和粗加工的划分，粗加工阶段进行加工产品的切割，防止切割力、加紧力误差导致产品便面硬化状态，特别是针对对精度要求高的加工产品，粗加工和精加工分阶段进行可以提高精加工的精准度，更好的降低产品内应力，提高产品质量、加工过程中还要科学的选择加工设备，粗加工主要是为精加工做好准备，因此可以选择精度低、功率大、效率高的机床进行加工；而针对大批量加工的产品，要选择专用的加工机床，保证精度同时提高生产效率。操作过程中还要合理安排热处理工序，例如粗加工后要安排消除内应力的热处理工序；部分加工产品在经过淬火、回火等工序后，针对出现的变形问题要进行精磨等技术处理。操作工具的选择也至关重要，例如不锈钢材质的加工要原则硬质合金刀具，金刚石涂层刀具可以专门加工碳纤维类产品，钨钢刀适合加工高分子材料等[4]。
四、机械加工工艺技术误差改善对策
（一）减少直接误差
机械加工工艺技术操作过程中，很多误差是可以避免的，提高前期准备工作的质量，减少加工过程的直接误差，可以有效避免加工中的诸多问题。提高工作人员具备的专业知识和专业技术操作水平，可以有效减少操作中不必要的失误，工作人员积累丰富的技术经验，可以避免很多技术失误带来的问题，所以实际操作过程中，工作人员要注意积累工作经验，总结误差产生的原因，严格按照技术标准进行操作，合理安排操作流程，严格控制人为造成的技术误差，提高加工精确度。例如，薄片工件加工过程中，将工件和平板同时固定在磁力吸盘上后，在进行打磨操作，端面抹平后再重复同样的方法打磨另一面可以提高薄片加工的刚度，加工出不易变形、刚度更强的产品，提升操作中的工艺技术可以有效提高产品的质量。
（二）采取误差分组法
机械产品加工的尺寸、技术、功能的不同要求，现阶段误差控制技术可以通过比对上一环节加工精度或毛坯精度进行误差控制，工作效率低、效果差强人意。误差分组法可以有效弥补误差控制技术存在的缺陷，通过误差大小作为参考的标准，将半成品或毛坯尺寸进行分组，借助工具调整相对位置或定位，有效降低误差[5]。
（三）运用误差补偿法
误差补偿法是对已经造成的误差进行弥补和纠正，主要是进行制造人为误差来对现有误差进行中和和抵消，例如制造滚珠丝杆可以将丝杆螺距磨得低于标准值以抵消预加拉伸里产生的误差，达到提高工艺技术操作质量的效果。
（四）减少温度变形
目前冷却液的使用是控制机械问都变形的主要手段，通过降低工件局部的温度来减少变形的出现，冷却液的使用促进设备散热程度加快，减少产品切割过程中的摩擦热；还可以通过分析热源角度，减少机床和热源接触和联系；使用润滑剂降低热量也是可以选择的方法[6]。
结语：
机械加工工艺决定了机械加工产品的品质，高精度的机械加工产品会提升零件使用寿命、降低磨损程度。机械产业深入发展的过程中，对产品工艺技术提出了更高标准的要求，重视工艺精准度、严格要求工艺流程，工作人员要具备专业的技术能力，根据科学的加工方案和加工流程降低工艺操作误差，在实践操作中不断提升机械加工工艺技术水平，降低误差，保证产品和产品性能。
参考文献：
[1]陈动杰,石美军,郭又铭, 等.机械加工工艺技术的误差及改善对策[J].科技风,2019,(8):166.
[2]董权.机械加工工艺技术的误差及改善对策[J].时代农机,2018,(10):225.
[3]刘世琦.机械加工工艺技术的误差及改善对策[J].信息记录材料,2018,19(10):247-248.
[4]何龙日,张昊.浅议机械加工工艺技术的误差原因及对策[J].科技风,2019,(19):160.
[5]郑俊峰.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].商品与质量,2016,(50):359-360.
[6]张纯茂.机械加工工艺产生误差的不良影响及处理对策分析[J].现代制造技术与装备,2017,(7):98,118.
论文作者:李轶青
论文发表刊物:《城镇建设》2019年第17期
论文发表时间:2019/10/18
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