（福建大唐国际宁德发电有限责任公司 福建宁德 355006）
摘要:福建大唐国际宁德发电有限公司原设计装机2×600MW、2×660MW四台机组，总装机容量为2520MW。输煤系统配置A、B两台斗轮推取料机、一台C斗轮堆取料机取料机，至今A、B堆取料机投运已有十年之久，由于煤场处在海边，受盐雾腐蚀严重，加上煤场环境较恶劣，印尼褐煤上煤量达到百分之八十以上，煤尘较大，斗轮堆取料机频繁参配煤，造成斗轮堆取料机润滑系统老化、腐蚀、管道堵塞等，导致自动动润滑系统逐渐失去了应有的功能，因而迫切需要对两台斗轮堆取料机润滑系统进行改造。本文首先对我电厂斗轮堆取料机润滑系统中存在的问题进行了分析，然后对发电厂斗轮堆取料机润滑系统的改造措施进行了探讨。
关键词：火力发电厂；斗轮堆取料机；集中润滑系统；改造
我电厂斗轮堆取料机主要由金属结构、行走机构、悬皮带机构、回转机构、俯仰机构、进料皮带机、液压系统、斗轮、斗轮堆取料机构构成。其中很多位置均是由轴承进行支撑的，斗轮堆取料机各个转动机构能否正常运转，需要保证轴承处于良好的运行状态下，必须要保证轴承中润滑脂密封性，不能出现少油的情况。
1电厂斗轮堆取料机润滑系统存在的问题
1.1 腐蚀
两台斗轮堆取料机处在东南沿海地区，受盐雾腐蚀较大，润滑系统大部分部件为金属部件，且均为碳钢件，比如：控制柜、油管路、管路支撑架、管道接口等，这些部件均裸露在环境中，腐蚀严重，出现了锈斑、剥落等现象，甚至造成管道断裂，导致供油中断。
1.2 老化
我厂两台斗轮堆取料机投运至今已有十年之久，设备部件老化严重，包括润滑系统的部件，设备老化后会导致系统的密封性降低，注油效率降低。
1.3 煤尘影响
由于我厂煤场不是全封闭煤场，机组年均上煤量超过2万吨，印尼褐煤上煤量达到百分之八十以上，日常斗轮堆取料机参配煤作业频繁，因而煤尘较大。斗轮堆取料机暴露在恶劣的环境中，随着设备腐蚀和老化以及系统密封性的降低，煤尘就会乘虚侵入系统中，长期如此就造成了油脂变质，甚至导致润滑系统管道堵塞，给轴承的润滑造成困难，影响到设备运行的可靠性及稳定性。
1.4 非智能化
我厂原两台斗轮堆取料机润滑系统，智能化程度较低，缺乏一套独立的自动监测及控制注油的系统，尤其是随着润滑系统部件的老化、腐蚀、煤尘影响等，功能日渐退化，甚至出现设备频发故障而不能正常注油的现象。近几年对两台斗轮堆取料机的维护保养全部是靠人工手动加油，这样既增加了人工成本，又存在一定的安全风险。
2 改进斗轮堆取料机润滑系统的方法
斗轮堆取料机上存在非常多的轴承，一共分布了一百多个润滑点。在需要进行加油时，不仅存在安全隐患，安全还会产生比较大的麻烦。主要有以下几种：
（1）在对大部分轴承进行加油时，需要将端盖打开后进行加油。
（2）高空作业过程中危险性比较大，例如将油缸轴承拉紧。
（3）一些地方空间小，维护人员在加油时必须要钻到狭小空间中进行加油。
（4）一些地方加润滑脂需要耗费大量的时间，用油量也比较大。因为发电厂输煤斗轮堆取料机位于煤场，煤尘比较大，粉尘会将斗轮堆取料机包围，设备处于恶劣的工作环境中，因此，需要每三个月维护和保养一次斗轮堆取料机，重点检查轴承的运行情况，并加入润滑脂。这种情形下，需要保证轴承中不存在异物，并且要保证润滑脂的清洁度，但是由于斗轮堆取料机所处环境的特殊性，增加了润滑脂加注的难度[1]。一般来说，导致轴承被损坏的原因主要有两个方面：①轴承超过自然使用寿命而报废；②因为润滑、保养和拆装维护不合理导致设备过早被损坏。在两种损坏中，第二种损坏是无法避免的一种损坏，损坏率占到了总损坏率的50%以上，所以轴承是否可以正常使用，有很大一部分原因是润滑效果决定的，所以，需要使用一种方法将斗轮堆取料机加油量大、加油难度大的问题解决掉。
为了保证轴承的正常运行，需要保证润滑的效果，只有掌握供给时间，并加入干净的润滑脂才可以使轴承保持在一个正常的运行状态。因此要设计一套集中化、无人化、智能化的加油系统为斗轮堆取料机轴承进行加油，这样就可以实现加油量控制、定期加油、加油状态的控制，此时，这套系统又叫做微电脑智能集中润滑系统。系统的原理和特点如下：智能化集中干油润滑系统主要是利用计算机来对润滑脂供给系统进行控制的，系统可以实现对供油分配器供油时间和各个润滑点的供油量进行控制，保证润滑效果达到最好。
2.1 基本原理
这种智能集中式干油润滑系统的工作原理：输出的润滑脂由电动润滑泵承担，而各个润滑点的供油可通过供油主线以及支线借用电磁给油气器来完成。在具体运转中主要由系统计算机进行控制，系统计算机可以利用实时采集的润滑脂状态参数，实现对供油状态的准确控制。
改润滑系统在设计上认可从终端进行各支系统的状态调整，也就是能够对每个润滑点的供油状态进行调整。在具体工作中系统中的供油器可以将润滑脂流量信号实时传送到系统计算机，当出现故障时也会将具体的故障信息传送给计算机，然后由系统自动提醒相关的维修人员进行故障的排出。
2.2 具体特点
（1）系统只需要一根供油主管道，配管简单且科学；
（2）能够自动加油，有效提升了加油的可靠性；
（3）智能设定与改动润滑点，有效的降低了润滑脂的损耗，从而提升润滑综合质量；
（4）自动诊断系统运行的设备故障，并有效减少系统设备维护量与维护时间，提升企业的生产效益；
（5）系统组态相对简单且画面直观，润滑系统的各个参数与运行状态都能通过显示屏幕科学合理的表现出来；
（6）自动存储历史数据以及操作行为，有助于故障分析与解决。
（7）所有金属部件材质均为304不锈钢。
3 集中润滑系统的介绍
该系统的主要控制系统是可编程PLC控制器，极大解决了润滑智能控制的实际需求，能够结合网络和计算机系统对系统润滑实时状况进行监督和管控，从而让系统更加的可靠和稳定，智能控制润滑油脂供给量，有效的减少了机械互相碰撞而产生的磨损，提升了系统设备的使用效率以及使用年限，并减少油品的过度损耗，降低了系统设备的维护经费与维护数量，进一步提升了生产效率与生产效益[2]。润滑系统采用的是国内现代化先进的技术，代表着未来润滑系统的发展方向，其中该系统现代化先进技术主要表现在以下几个方面：
3.1 根据实际需求智能供油
该润滑系统主要控制系统是可编程控制器，能够结合润滑点实际需求量并按照顺序定时给予供油管系统供油，有效解决了并联同时供油的问题。智能控制给油控制器，并根据程序与润滑点进行顺序给油，再结合实际需求设置供油系统给油量以及时间。
3.2 逐一检测润滑点
传统的系统检测是以单一的压力或者流量作为检测指标，当前的润滑系统是根据润滑油位移信号，并结合流量与压力两组信号数据对系统工程进行各项检测，有效消除单一信号带来的不确定性。由于管道气塞与环境温度以及运行摩擦等环境因素导致的数据不准确，从而能反应润滑点的实际状况。
3.3 智能判断故障润滑点
通过监督并检测润滑点的油流状况，智能检验润滑点的实际供油状况，管道油是否加满，管道是否出现堵塞现象等。而当一个润滑点出现故障时，其他润滑点不会受到故障润滑点的影响，且能通过显示器智能显示故障润滑点。
3.4 手动供油
结合润滑系统供油设备供油的实际状况，可以通过手动禁止润滑点供油，同时也能够点动润滑点供油。
3.5 智能远程监督管控
系统使用的是分体式设计结构，其中项目油站可以设置多个显示控制系统，智能定时定期监督和管控系统设备故障，并对供油参数进行及时调整。
4 控制系统的管控原理
4.1 手动控制
控制系统中主控面板上的控制按钮分别对应着现场的各个润滑点，当油泵开启后，润滑脂在压注的作用下进入主管路，然后按住润滑点按钮，而电磁给油器接收到给油信号后，便开启油阀，润滑脂则进入到相应的润滑点，可以通过人工手动控制给予各润滑点供油量。
4.2 自动管控
在开启系统时应当先将系统的各项参数正确的输入，这样系统就会按照输入的各项运行参数开启运行机制。系统开启后，可编程控制器会对系统的参数进行检验，若是系统中没有输入参数则供油系统立即停止运行，若系统中有运行参数则控制器就会根据设定好的运行程序开启运行体系。
（1）先对联锁控制体系进行检测，开启系统后，控制系统会对各路通讯状况进行自动检测。若是各路通讯状况检测没有问题，便开始进行下步检测，若是在检测中发现故障，便会自动报警。
（2）检查油泵的运行，在开启油泵后先对油压进行检测，若在规定的工作时间内油压比设定油压低，便会自动报警，应先对油泵管路的实际状况进行检测。
（3）对系统中各润滑点进行供油时应当先进行检测，若检测发现主供油管路压力达到设定标准值时，那么可编程控制器则需要根据输入的预定值给予1号润滑点供油，在供油的过程中采用流量传感器对润滑点的供油状况进行监督和控制。当完成1号润滑点供油后则对2号润滑点进行供油，并且使用流量传感器实时监测供油状况。完成2号润滑点供油监测后，再进行3号润滑点监测，依此类推并顺利完成各个润滑点的供油。根据实际需求给予润滑点进行供油，对于已经预先设定好的可以在使用的过程中进行调整。在一般情况下交工时已经调整好供油量，如果需要改动供油量必须有专业人员进行相应调整[3]。当供油系统润滑点出现各种故障时则报警系统会智能停止供油工作，及时发出报警讯号，并记录故障的相关信息。而系统记录的故障信息能够在监控电脑中查询出来。当润滑点完成供油后，油泵体系会自动停止供油。
监控系统显示屏会对设备的运行状况以及润滑点控油状态进行监督与管控，并能显示出共有时间与润滑点供油状态；当系统已经进入循环间隔后可以显示出系统设备的基本运行实况。系统运行后，主控系统则会自动记录运行操作与故障问题，有助于后期设备管理与故障维护。数显压力表能够智能监督和控制系统实际的供油压力，当系统出现故障时能够反馈并及时停止动作，若系统油压相对较高时，则压力系统会自动控制系统的执行动作，随之油泵也会自动停止操作，有效的保护了油泵不受到损害[4]。若电动加油泵和电动润滑泵开关互相联锁，那么电动润滑泵油位出现下降且已经达到下限，则会自动给予主控系统设备请求信号，而主控系统设备接收到请求信号后，会立即轻质点动加油泵的运行；当系统设备产生故障时，主控系统收到信号后就会采取措施及时处理故障问题，若是所采用的措施没有达到实效，便会自动向上位发送请求信号，而检测维修的人员便会对系统进行管理与维修。
5 结论
本文对火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统加油存在的问题进行了分析，并在斗轮堆取料机回转位置增设了集中润滑系统。经过改进后没有再次出现润滑脂差、轴承缺乏润滑脂、密封被损坏等问题，保证了轴承加油速度和保养速度，降低了检修人员的工作量。根本性的解决了环境不利、污染设备等问题，延长了轴承的使用寿命。
参考文献
[1]毛胜辉.大型机械设备智能控制润滑的计算机系统研究[D].西南交通大学,2005:12.
[2]李建,李建中,杨文龙等.矿山大型机械设备智能集中润滑系统设计[J].中国矿业,2014,23(4):137-140.
[3]李利民,张吉胜,成富根.抱罐车干油集中润滑系统设计[J].湖北工业大学学报,2013,28(4):98-101.
[4]孙兵,王磊.基于CAN总线的斗轮式堆取料机嵌入式控制系统的设计[J].工矿自动化,2008,(02):65-67.
论文作者:庞有玺
论文发表刊物:《电力设备》2016年第7期
论文发表时间:2016/7/1
标签：系统论文; 润滑脂论文; 料机论文; 轴承论文; 设备论文; 故障论文; 油泵论文; 《电力设备》2016年第7期论文;