摘要：筒仓滑模施工技术是近些年来筒仓施工的主要方法，筒仓滑模具有速度快、混凝土连续性好、表面光滑、无施工缝、辅材消耗少、施工安全等特点。筒仓在煤炭企业中应用较多，在其施工过程中也多以滑模施工为主，本文简要介绍了滑模施工的特点，并对圆形筒仓连带矩形剪力墙、柱滑模施工技术应用做了简要探讨。
关键词：筒仓；矩形剪力墙、柱；滑模；施工工艺
滑模施工是现浇混凝土工程的一项新施工工艺，与常规的施工方法相比，其施工速度快，机械化程度高，可节省支模和搭设脚手架所需的大量周转材料，能够方便地将模板进行拆散和灵活组装并可重复使用，尤其是圆形筒仓。采用滑模施工，模板组模一次成型，不再重复支模操作，施工速度快且滑模施工为连续作业，不留设施工缝，筒体表面混凝土随浇筑随滑动随压光，外观质量好。
本工程9个筒仓为直径18m，高出地面45m的圆形储煤仓，基础底板底标高为-9.0m。底板厚1200mm，-7.8m～+2.9m以下为矩形剪力墙及暗柱，仓壁厚度为400mm，暗柱为异形柱；+2.9m至+4.1m为1.2m厚钢漏斗平台板，+4.1m以上全部为400mm厚仓壁，砼筒仓在20.05m设腰环梁一道，顶部+39.0m处设1.60m高环梁，仓下支撑结构及仓主体采用液压滑模施工工艺。
1滑模施工的工序流程
定位放线→筒仓连带矩形剪力墙、柱滑模设备组装→筒身连带矩形剪力墙、柱施工→空滑后进行内模板拆改施工→上部筒身施工→顶部环梁及上部仓壁砼施工→滑模设备拆除→平台梁安装→平台压型钢板组合砼板施工。
2筒仓壁连带矩形剪力墙、柱滑模施工
2.1滑模系统
1）开式提升架，直立提升。提升架由双拼18#槽钢上横梁与 14#槽钢立柱组装而成，外侧筒仓壁每个煤仓均匀布置40个，内侧矩形剪力墙、柱从-7.8米到+2.9米布置44个开式门架进行同步滑升。施工至+2.9m时，筒仓矩形剪力墙、柱施工完成，滑模架空滑至+4.1m以上，同时拆除内侧矩形剪力墙、柱的滑模架及模板，包括内墙平台下的钢制挂架。4.1m以上滑模保留外墙布置的40个开式提升架。
2）滑升操作平台。滑升平台采用三角形钢架悬挑形式，内外平台横梁用M16X120的螺栓固定于开式提升架上，平台横梁与提升架腿之间用斜撑及斜撑支座进行连接，形成稳定的三角形悬挑结构。内、外平台主要为浇筑混凝土和绑扎钢筋工作，平台设计载荷为200㎏/㎡；在外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。环形作业平台铺板，应满足相邻之间的平整度，在相邻开式提升架上加垫木方，并用铁丝固定好，然后将木板（厚15mm以上）用钉全部钉牢在木方上。4.1m以上使用的滑模平台，结构为柔性拉束连接操作平台，提升架沿筒仓圆周方向均匀布置。在内外平台铺板时要注意留设60*60cm的下人孔各一个，在下人孔处用木盖盖好。施工时在外墙及内墙平台下均设内外挂架，方便施工人员进行筒仓表面混凝土随浇筑随滑动随压光。
2.2模板系统
外模板使用900*1350、内模板使用900*1200定型钢模板，模板采用新出厂钢模板、拼缝严密，表面平整，使用前刷脱模剂。模板拼装是通过预制“L”形扣件和M10*35螺栓来进行安装，内外采用8#槽钢放样围圈，槽钢围圈接头用φ16或φ24圆钢进行绑条焊接，上下各两道，与定型钢模板用铅丝绑扎牢固，保证模板系统刚度及稳定性。
2.3液压提升系统
液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶，工程每榀提升架设置一台千斤顶，一次行程为20～30mm，额定提升力60KN，施工设计时取额定顶推50%计算为30kN；支承爬杆为Ф48×3.5mm普通焊接钢管，两端均需用砂轮倒成45°角，接头处加Ф40（外径）衬管焊接，衬管长度为200mm，手动砂轮磨平。支承杆接头按25%搓开，即3M、4M、5M、6M四种规格。液压动力使用1台YKT-36型控制台设在内平台上。油压机试验压力为12Mpa，施工中油压控制在8MPa正常压力升高滑动模板。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆液压系统油管管路顺序为：液压控制台→总分油器→主油管→一级分油器→支油管→二级分油器→分支油管→千斤顶。主油管采用高压橡胶管，管内径φ16，支油管采用高压橡胶管，管内径φ8。
2.4模板滑升
（1）初升。模板的初升，应在浇筑高度800左右及第一层浇筑的砼贯入阻力值达到0.4KN/cm2的时间进行。开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起40～10mm，观察砼出模强度，符合要求后即可将模板滑升到300mm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.2～0.4MPa。砼每层浇筑厚度为0.2m，1.4-2h提升一次，上下两层砼覆盖时间不得大于2小时。筒仓墙壁滑升采用日夜两班制连续施工，日提升控制高度为1m，砼出模强度由贯入阻力仪测量，确定的贯入阻力曲线决定出模时间（或用手压无明显压痕为准），并以此检查和调整实际施工时的滑升速度。
（2）正常滑升。当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以泵站提供的砼达到脱模强度的时间来确定。一般控制在1.4小时左右，每个浇筑层的控制浇筑高度为300mm。滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于40mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于20mm。如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效措施予以排除。
（3）末升。当模板滑升至距顶1m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、找正，应在滑升到距顶标高最后一层以前做好，以便顶部均匀的交圈，保证顶部标高及位置的正确。砼全部浇筑结束前，按正常滑升时间继续提升模板，模板上口滑升至墙壁设计标高时停止滑升。仓体滑模结束时，混凝土表面用抹子压实抹平。支撑杆之间以钢管连接加固，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，拆除部分模具。模具拆除前，应对操作平台进行连接加固。
3滑模施工的质量、安全控制
（1）严格执行国家、行业有关标准，保证工序质量符合设计及有关施工规范规定；
（2）建立全面的质量监控体系，配置专职质检人员及时处理质量问题；
（3）关键工序由有关职能部门进行综合检查验收；
（4）对工人进行岗前安全培训和安全交底；
（5）做好操作者自身安全保护和施工现场安全防护工作；
（6）建立施工安全检查制度，定期检查与现场巡查相结合，对存在的安全隐患及施工存在问题要按定人、定措施、限时处理。
（7）滑模施工中操作平台上的质量检查工作除常规项目外，还应注意以下方面：检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点之间的位置偏差及平台的空间位置状态；检查各支撑杆的工作状态；检查各千斤顶的升差情况，复核调平装置；当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠正措施及效果；检查滑模装置质量，检查成型混凝土的壁厚、模板上口的宽度及整体几何形状等；检查千斤顶和液压控制系统的工作状态；检查操作平台的负荷情况，防止局部超载；检查钢筋的保护层厚度、节点处交汇的钢筋接头质量；检查混凝土的性能及浇灌层厚度；滑升作业前，检查障碍物及混凝土的出模强度；检查结构混凝土表面质量状态；检查混凝土的养护。
结束语
随着科技的发展，滑模施工技术作为一种现代（钢筋）混凝土工程结构高效率的快速机械施工方式，在土木建筑工程各行各业中，都有广泛的应用。筒仓滑模技术作为筒仓施工的主要施工方法，是一种高效、快捷、各作业面相互配合协作的施工方法。不仅包含普通及专用等工具式模板，还包括动力滑升设备和配套施工工艺等综合技术，也是各个工种相互协调的技术。
参考文献：
[1]刘玉龙.大直径筒仓滑模及仓顶钢结构整体提升关键施工技术[J].天津大学.2012.
[2]郝小罗.水泥库滑模施工工艺[J].山西建筑，2016，（9）.
[3]蔡立宗.浅谈大直径预应力筒仓滑模施工技术[J].技术交流.2013（6）.
论文作者:李伯海
论文发表刊物:《基层建设》2019年第4期
论文发表时间:2019/5/5
标签：筒仓论文; 模板论文; 矩形论文; 千斤顶论文; 混凝土论文; 平台论文; 油管论文; 《基层建设》2019年第4期论文;