摘要：由于科学技术产品的质量与性能要求逐渐的提高，机械加工工艺技术的优良性也随之增加，对于加工工艺中的误差研究是解决机械产品的可靠性与持久性的有效途径。本文主要探究了出现机械加工工艺误差的原因分析以及减少机械加工误差的措施，以供参考。
关键词：机械加工；工艺技术；误差
引言：机械产品具备多项性能，特别是对于它的持久性与可靠性来讲，在某种程度上甚至会对它机械加工工艺产生非常大的影响。在机械生产加工的具体过程中，由于受到零件的大小、具体的生产技术指标等一系列要求的限制，一个普通的零件不仅仅只是在一个车床上完成，它需要经历非常多的加工工艺，在这个过程中，就需要根据零件的具体相关要求，来选择具体的机床来进行有针对性的加工与处理。在机械加工的过程中，它所经历的各项加工工艺的要求不尽相同，相关的施工人员必须要对施工工艺有一个非常清晰且准确的认识。
一、机械加工工艺的概述
在具体加工的过程中，工艺人员首先要对加工产品的大小要求等一系列的相关因素进行综合的考察和衡量，并以此为标准来确定相应的工艺过程，还会将有关的加工内容制作成一整套工艺性的章程。我们从某种角度来看的话，机械工艺的规程是整个机械加工过程中的一个具有全局意义的指导性文件，是在具体的生产过程中相关的机械师必须要参考的一个非常重要的依据，同时，它也是对车间和工厂进行改造的一项很基本的技术依据。由于在实际的加工过程中，不同的工厂的生产状况是不一样的，与之相关的工艺流程也是不一致的，所以，必须要保证工艺流程具备一定的针对性，不可一概而论，要与实际的生产状况相结合。
通过实际的加工我们完全可以得出，从根本上来讲，机械师通过对机械零件的具体性质和位置、以及相应的尺寸和形状进行有根据的改变的过程就是加工工艺，加工工艺的最终的结果是使不规则的产品变成可用的半成品甚至是成品。当然这一切都需要建立在机械工艺流程的基础上来完成的。
二、出现机械加工工艺误差的原因分析
1、加工中的定位误差
加工中的定位误差主要包括两方面，一是定位副加工不准确误差，还有就是基准不重合的误差。加工零部件的过程中必须要准确选择正确的几何要素作为定位基准，当设计基准与所定位的基准不吻合时，则形成基准不重合的误差。夹具定位原件和工件定位面一起共同构成定位副，定位副制造或定位副间的配合间隙产生异变所引起的零件的最大变动量即为定位副加工不准确误差。定位副加工不准确误差一般出现在调整法加工工件的过程中，而采用试切法加工工件时一般不会出现这种状况。
2、机床生产的制造误差
导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差是机床生产制造误差中的三种最主要的误差。所谓导轨误差是指由于导轨的制造误差、使用过程中不均匀磨损以及安装质量而造成的误差。导轨即是指机床确定各部件相对位置关系的基准，是支撑机床运转的基础。传动链在使用过程中会产生磨损，传动链两端运转产生差距还有在其制造装配过程中产生的误差都是传动链误差。主轴的实际回转轴线和平均回转轴线之间会有一定变动，这里的变动量即为主轴回转误差，它对加工零件的精细度有直接的影响。主轴的同轴度误差、轴承运转磨损的误差等都会造成主轴回转误差。
3、加工器具的误差
这里主要指夹具和刀具使用的误差。夹具的使用对于确定正确的加工位置来说有重要意义，若夹具使用中出现几何误差，也可能导致严重后果。刀具在长期使用过程中会出现磨损的状况，这种磨损对于加工零件的尺寸和形状都会产生严重影响。不同的刀具类型以及刀具的不同种类对加工零件的精准度也会产生不可忽视的影响。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆在机械工艺误差的影响上，普通刀具相对而言其影响是微乎其微的
4、变形后的工艺系统的误差
在机械工艺加工过程中，相对于夹具刀具和机床等强硬度较高的器件来说，硬度较差的工件在工艺加工过程中更容易变形。这种变形也会造成很大程度的机械加工技术误差。因外圆车刀在加工表面及法线上的硬度较大，因而这里的变形通常忽略不计。镗直径很小的内孔，刀杆硬度相对较低，更容易变形，因而它对机械加工工艺精度影响也较大。加上加工切削力变化、材质不均匀等引起的误差使得机械加工工艺的误差变得更大。
三、减少机械加工误差的措施
在具体的加工过程中，所遵守的加工顺序应该是基准先行，主先次后、面先孔后、先粗后精，而且，要尽可能的选择更多的使用基准，这就很容易保证各个加工表面的相对精度。
1、加工过程中的误差补偿法
所谓的误差补偿法，主要就是只在加工的过程中，机械师通过人为的制造出一种与之前不同的全新的误差，去抵补工艺系统中可能出现的原始性的误差，从而在很大程度上减少加工过程中的误差，比如在制造数控机床之上的滚珠丝杆过程中，机械师可以刻意的将螺距磨得小于标准值，在具体的装配过程中，所产生的拉伸力就会将丝杆螺距拉长到标准化的程度，这就可以很好的补偿了原始的误差，也在很大程度上产生了正应力，机床在工作的过程中，由于丝杆产生热量，就会抵消其内压应力，从而保持了一个标准化的螺距。
2、直接减少误差
在具体的机械生产过程中，直接减少误差的方法，运用得比较普遍。首先，工作人员必须要明确的找到影响精度的各种误差的主要因素，然后采取一定的措施进行避减。举例来说，在进行细长轴车削的过程中，工件很容易在温度的强烈影响之下发生变形，这时机械师就完全可以采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。除此之外，机械师在薄片工件的两个端面进行磨削的时候，也可以使用环氧树脂粘强剂将所有的的工件全部粘结在同一块平板之上，保证工件与平板可以同时固定在吸盘之上，我们也完全可以将工件的上端面磨平，然后将其取下，以上端面作为基准来磨平其他的端面，这样就可以比较完美的解决薄片的变形问题。
3、对误差进行有效的分组
在我们具体的加工过程中，作为单个工序来讲，工艺能力是充足的，它所使用的加工精度也非常稳定，但是加工半成品的过程中，精度却无法维持在一个较高的水平。这就必须要求来参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度，这样的过程在加工的时候显得非常的不科学，工作人员可以根据这种情况，采用误差分组的办法来避免误差的产生，具体来讲，可以将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为地分为几个小组，毛坯的误差就会在很大程度上缩减，之后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具体位置，通过这种手段，就可以缩小工件的具体尺寸范围，从而通过这种手段来避免误差。
四、结束语
总之，随着机械加工工艺技术的发展，深入研究机械加工工艺产生的误差问题是提高产品工艺精度和质量的重要途径，也是保证机械加工行业发展的必要措施。减少小误差就能避免随之带来的大失误，因此，工作人员应当在操作过程中，不断总结经验，创新新方法，尽量减少加工过程产生的误差，确保加工产品的的精度与性能，进而促进整个机械加工行业的发展。
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论文作者:许魏飞
论文发表刊物:《基层建设》2019年第18期
论文发表时间:2019/10/9
标签：误差论文; 加工论文; 过程中论文; 工件论文; 机械加工论文; 精度论文; 加工工艺论文; 《基层建设》2019年第18期论文;